板类配合件的数控加工工艺设计
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配合件的数控加工工艺路线
配合件的数控加工工艺路线配合件是工业生产中常见的零部件，它们通常用于连接和支撑其他零部件，承担着重要的角色。
在工业制造中，为了保证配合件的精度和质量，需要采用数控加工技术进行制造。
本文将介绍配合件的数控加工工艺路线。
一、数控加工基础数控加工是一种通过计算机程序控制机床运动，以加工零部件的制造技术。
数控机床可以进行切削、钻削、磨削、车削、铣削等多种加工工艺，可以加工出各种复杂的零部件。
在进行数控加工前，需要进行零件的设计和数控程序的编写。
零件的设计需要考虑到材料、尺寸、结构、加工难度等因素，而数控程序的编写需要考虑到加工过程中的刀具选择、加工参数、加工路径等因素。
编写好的数控程序可以通过U盘或者局域网上传到数控机床的控制系统中，从而实现精确的加工过程。
二、配合件的数控加工工艺路线1.材料选择配合件常用的材料有钢、铝、铜、铸铁等。
需要根据零件的用途进行材料选择，同时需要考虑到材料的切削性能和加工难度等因素。
2.零件的设计与绘图在进行数控加工前，需要对配合件进行设计和绘图。
设计时需要根据使用要求确定零件的尺寸、结构和表面质量等要求，同时需要考虑到加工难度和成本等因素。
3.数控程序的编写数控程序是控制机床运动的关键。
在编写数控程序时需要根据零件的几何特征确定刀具的选择和切削参数等，同时需要根据零件的加工难度和要求来确定加工路径和加工顺序等。
4.机床设置在进行数控加工前，需要对机床进行设置。
主要包括夹紧工件、调整刀具位置、确定加工坐标和速度、设定加工深度和进给量等。
5.数控加工过程完成了机床的设置和数控程序的上传后，就可以进行加工。
在加工过程中需要进行及时的监控和检查，以确保加工精度和质量。
同时，在数控加工过程中，需要定期换刀和调整机床的参数，以保证一致的加工质量。
6.零件的配合和试装完成加工后，需要将配合件与其他零部件进行配合和试装。
试装过程中需要检查零件的尺寸、形状和表面质量等，以确保配合精度和使用效果。
《配合件的加工》教学设计
《配合件的加工》教学设计七、教学评价设计课程结束时，指导学生进行教学评价。
以学生自评互评为主，教师评价为辅，肯定优点，指出不足，以及给予改进建议等。
附：1、工件图2、展览表3、配合件加工接力大赛成绩单工件选手姓名耗时尺寸1尺寸2尺寸3尺寸4尺寸5表面粗糙度安全生产得分第一棒（配件A）①XX分√×√××★10 35 第二棒（配件B）②XX分√×××√★10 35 第三棒（配件C）③XX分√√××√★10 45 第四棒（配件D）④XX分××××√★★10 30配合度★★★组号：第一组总时长：XXX分组长：④速度排名：2 附加：10分总分170●评分细则：配合度共15分，每个星5分；尺寸精度每个10分，超差不得分；表面粗糙度共计15分，每个星5分，依据工件质量酌情给分；安全生产共计10分；速度评分属于附加分，各小组按照做的从快到慢依次+20、+15、+10、+5、+0、+0分。
八、帮助和总结本课从始至终坚持“核心课程+教学项目”的专业课程课改新模式，在教学过程中，采用辩论和接力的方式，充分调动了学生的积极性，激发了学生的学习热情，提高了学习数控车床编程与加工技术这门课的学习效率，缓解了人均机床少的压力。
消除了眼高手低，看多做少的现象。
教师指导点拨，学生合作探究，师生共同学习，学生在边学边玩中，锻炼了保持精度的方法，加快了操作速度，课堂效果较好。
但是本课教学中仍然有一些细节部分需要细细斟酌，比如放学生工件到展柜中展览，一定要耐心做好学生的思想工作，要激励他们奋发向上，否则反而会让学生背上思想包袱，起到反效果。
配合零件加工工艺及程序编制
配合零件加⼯⼯艺及程序编制摘要随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越⾼，单件与中⼩批量产品的⽐重越来越⼤。
传统的通⽤、专⽤机床和⼯艺装备已经不能很好地适应⾼质量、⾼效率、多样化加⼯的要求。
⽽数控机床作为电⼦信息技术和传统机械加⼯技术结合的产物，集现代精密机械、计算机、通信、液压⽓动、光电等多学科技术为⼀体，有效地解决了复杂、精密、⼩批多变的零件加⼯问题，能满⾜⾼质量、⾼效益和多品种、⼩批量的柔性⽣产⽅式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，代表着当今机械加⼯技术的趋势与潮流。
其中数控车床由于具有⾼效率、⾼精度和⾼柔性的特点，在机械制造业中得到⽇益⼴泛的应⽤，成为⽬前应⽤最⼴泛的数控机床之⼀。
但是，要充分发挥数控车床的作⽤，关键是编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、⾼效的加⼯程序。
常⽤的数控编程⽅法有⼿⼯编程和⾃动编程两种。
⼿⼯编程是指从零件图样分析⼯艺处理、数据计算、编写程序单、输⼊程序到程序校验等各步骤主要由⼈⼯完成的编程过程。
它适⽤于点位加⼯或⼏何形状不太复杂的零件的加⼯，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。
对于⼏何形状复杂的零件，以及⼏何元素不复杂但需编制程序量很⼤的零件，⽤⼿⼯编程难以完成，因此要采⽤⾃动编程。
根据不同的需要和结合加⼯的图纸要求，传统的加⼯⽆法达到⾜够的精度要求。
⽐如，我们在加⼯要求精度⽐较⾼的配合零件时，这就往往在数控机床来加⼯完成。
配合件在⼿⼯编程时要特别注意配合公差的问题，所谓的公差就是指加⼯完成之后，得到加⼯精度在图纸指定的范围之内，⽽零件之间能够彼此结合起来。
因此，我们在⼿⼯编程时应注意以下问题：⼀、正确选择程序原点在数控车削编程时，⾸先要选择⼯件上的⼀点作为数控程序原点，并以此为原点建⽴⼀个⼯件坐标系。
⼯件坐标系的合理确定，对数控编程及加⼯时的⼯件找正都很重要。
程序原点的选择要尽量满⾜程序编制简单，尺⼨换算少，引起的加⼯误差⼩等条件。
配合件的数控加工本科学位论文
目录摘要 (1)第一章数控机床的发展过程 (2)第二章数控加工工艺的基本知识 (3)第三章零件工艺分析 (4)第四章零件毛坯的确定 (4)第五章零件装夹方案的确定 (5)第六章确定刀具起刀、进刀和退刀的工艺问题 (6)第七章加工方案的制定 (8)第八章冷却液的选择 (9)第九章正确选用加工系统与设备 (10)第十章确定切削用量与填写数控加工工艺卡片 (10)第十一章精度分析 (15)结束语 (15)参考文献 (16)附录 (17)配合件的数控加工摘要21世纪科学技术突飞猛进，自中国加入世界贸易组织后，制造业是我国为数不多而又有竞争优势的行业之一。
当前世界上正在进行着新一轮的产业调整，一些产品的制造正在向发展中国家转移，中国已经成为许多跨国公司的首选之地，中国正在成为世界制造大国，这已经成为不争的事实。
随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
本文主要通过铣削加工花型配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。
关键词：铣削、钻削、绞削、CAD/CAM花型配合件的加工第一章数控机床的发展过程20世纪中期，随着电子技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。
采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司实现的。
他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm（±0.0015in），达到了当时的最高水平。
配合件课程设计毕业设计
湖南铁道职业技术学院毕业设计题目: 配合件加工工艺设计系：机电工程系专业：数控加工学生姓名：班级： 092指导教师：完成日期2011年11 月10 日毕业设计任务书(数控加工方向)机电工程系一、设计课题名称:配合件数控编程与加工二、指导教师:三、设计要求1、根据所给定的零件，选择合适的加工机床、刀具、切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案。
2、工艺过程及工序卡片的编制。
3、说明书要求格式完整、内容精简、书写清楚。
所有设计内容不得复印和抄袭。
四、设计依据零件图生产纲领：三件生产设备: CK7150A数控系统： FANUC Oi-mate五、参考资料1、《机械加工工艺与夹具设计》顾京主编机械工业出版社出版2、《数控加工编程实用技术》许祥泰、刘艳芳编著机械工业出版社3、《机械加工工艺手册》机械工业出版社六、设计内容及工作量1、设计内容(1) 确定生产类型，对零件进行工艺分析，并绘制零件图。
(2) 选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图。
(3) 拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备和工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具），确定各工序切削用量及工序尺寸。
(4) 填写工艺文件：工艺过程卡、工序卡。
(5)对数控加工工序进行工艺分析确定工步、走刀路线、量具、加工参数。
(6) 编制数控加工程序。
(7) 填写数控加工刀具调整卡。
(8) 撰写设计说明书。
2、设计结果零件图（手工、电子各一份） 2张毛坯图 1张工艺过程卡 1份机械加工工序卡（非数控加工、重要工序） 1～3道数控加工工序技术文档（刀具卡、工序卡、程序清单） 1套设计说明书 1份3七、说明书的格式和装订要求1、毕业设计封面2、毕业设计评阅书3、评分标准4、毕业设计任务书5、目录6、毕业设计正文7、毕业设计总结8、参考资料9、设计图纸及工艺规程注:说明书用16开纸打印或书写，毕业设计正文字数不少于1.5万（含空格）八、毕业设计课题审批表本文主要讲述轴类配合件的工艺过程和设计。
配合件的数控加工工艺路线
配合件的数控加工工艺路线引言在机械加工领域，配合件的数控加工工艺路线是指对配合件进行数控机床加工的一系列步骤和工艺过程。
配合件的加工工艺路线的制定对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
本文将介绍配合件的数控加工工艺路线的基本要素和流程，并提供一些实例进行说明。
配合件数控加工工艺的基本要素零件的材料配合件的加工工艺路线首先需要确定配合件的材料。
在选择材料时，需要考虑到配合件的使用环境、负荷要求、耐磨性等因素，以确定最合适的材料。
零件的CAD设计在加工配合件之前，需要进行CAD设计，绘制出零件的三维模型。
CAD设计可以帮助确定零件的几何形状和尺寸，以及加工工艺的具体要求。
加工工艺的确定根据零件的几何形状和材料特性，确定适合的加工工艺。
加工工艺包括切削工艺、铣削工艺、钻削工艺等。
通过选择合适的工艺，可以提高加工效率和降低成本。
数控编程根据零件的CAD模型，编写数控程序。
数控程序规定了数控机床上刀具的运动轨迹和速度，以实现对零件的精确加工。
编写数控程序需要考虑加工工艺、切削参数等因素。
数控机床的设置将编写好的数控程序加载到数控机床上，并根据零件的尺寸和形状进行机床的设置。
机床的设置包括刀具安装、工件夹紧、坐标系的建立等步骤。
机床的正确设置可以确保零件的加工质量和精度。
加工过程控制与质量检验在加工过程中，需要进行加工过程的控制与质量检验。
控制加工过程的关键是实时监测刀具的状态和加工参数，并及时调整切削条件。
质量检验可以通过测量零件的尺寸、形状等参数，并与设计要求进行比较，以确保加工质量。
表面处理根据零件的使用要求，进行表面处理。
表面处理是提高零件表面光洁度、耐磨性等性能的关键步骤。
常见的表面处理方法包括研磨、抛光、镀层等。
配合件数控加工工艺的流程示例下面以一个简单的配合件为例，介绍配合件数控加工工艺的流程。
1.确定配合件的材料，假设为不锈钢材料。
2.进行配合件的CAD设计，绘制出几何形状和尺寸。
3.根据配合件的几何形状和材料特性，选择合适的加工工艺，如铣削工艺。
配合件的数控铣削仿真加工
配合件的数控铣削仿真加工作者：谭晓宇来源：《城市建设理论研究》2013年第32期摘要：利用VNUC仿真软件，对配合件进行数控铣削仿真加工。
结果证明，在教学过程中应用数控加工仿真，对学生提高数控编程的学习积极性有很好的促进作用，更适合于技术应用性人才的培养。
关键词： VNUC；数控铣削；仿真加工中图分类号：C37 文献标识码：A仿真技术是复杂系统研究和设计的一种新型和设计的一种新型和有效的工具。
所谓数控加工仿真，是指采用计算机图形学的手段对加工走刀和零件切削过程进行模拟，具有快速、仿真度高、成本低等优点。
它采用可视化技术，通过仿真和建模软件，模拟实际的加工过程，在计算机屏幕上将铣、车、钻、镗等加工方法的加工路线描绘出来，并能提供错误信息的反馈，使工程技术人员能预先看到制造过程，及时发现生产过程中的不足，有效预测数控加工过程和切削过程的可靠性及高效性，此外，还可以对一些意外情况进行控制。
数控加工仿真代替了试切等传统的走刀轨迹的检验方法，大大提高了数控机床的有效工时和使用寿命，因此在制造业得到了越来越广泛的应用。
本文以VNUC仿真软件对配合件的数控铣削的仿真加工为例，发现数控仿真软件在数控教学中起到了很好的桥梁作用，实践证明：更适合于技术应用性人才的培养。
将毛坯加工成图1所示的模型，零件尺寸如图2所示。
零件的毛坯为φ100mm铝棒料，完成数控铣削。
一、零件图纸分析如图2所示为两配合件加工，件1为凸件，凸台分两层均为十字状，零件外型为正方形圆角为R20，其中上层凸台过度圆角为R5，下层凸台过度圆角为R10，每层高度均为5mm，上层高度公差为±0.1mm。
件2为凹件外型同件1，凸台部分变为凹槽。
要求两件配合间隙≤0.06mm。
二、工艺分析该配合件材料为铝，毛坯直径为φ100。
根据配合精度，两件的加工均要分为两道工序，第一道工序是对两件外型和凸台或凹槽的粗加工，第二道工序是对零件的精加工。
粗精加工在程序上通过刀补值的修改来实现。
数控车床零件加工及工艺设计毕业论文
东北大学毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计题目：数控车床零件加工及工艺设计班级： 10数控二班专业：数控加工技术学生姓名：**指导教师：***日期: 2012年4月14日目录摘要 (1)一、数控机床简介 (2)二、数控激光的概念 (3)三、数控机床的特点 (3)四、数控车削加工 (4)五、数控车床加工程序编制 (5)六、数控车床的组成和基本原理 (5)七、数控车床安全操作规 (6)八、数控车床坐标的确定 (6)九、运动方向的规定 (7)十、轴类零件的编程与加工 (7)十一、简单套类零件的编程与加工 (13)十二、简单的盘类零件的编程与加工 (18)结束语 (25)参考文献 (25)数控车床零件加工及工艺设计摘要在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。
为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。
基于典型薄壁配合零件数控加工工艺分析
腔 ，薄壁厚度预 留 ３ｍ左右给 半精加工 ，薄壁厚度可通过半 ｍ 径不错的方式进 行；深度预 留均为 ０ ２ ｍ余量 。 ．ｍ 半精加工 同样 先加 工 ４ ｍ ０ｍ凸圆，余 量控制在 ０ ２ｌ ． ｎｌ ｎ 左 右 。 铣 削 薄 壁 外 形 轮 廓 ， 中 ２唧 立 铣 刀 半 径 补 偿 ５ Ｄ ： ２ ７ｍ 余量在 ０ ３ ｍ左右即可， １ １ ．ｍ ， ．ｍ 薄壁深度与粗加工相同，
控加 工技 术领 域。
技术要求 ：
不分先后顺序 ，型腔轮廓余量较大 ，必须在粗加工把多余的 余量给去掉 。 刀具半径补偿 要留 ０ ５ ．ｍ ． ～０ ８ Ⅲ左右余量和深度 留 ０ ５ｌ 余量 到半精加工工序 ；切削方式采用顺铣加工 ，防 ． Ｉｌ Ｉ Ｉ Ｉ
止 切 削 量 过大 导致 过 切 现 象 。
分析加工零件 的图纸如图 卜ｉ 所示 ，零件加工部位 由不
规则腔槽 、圆柱 、薄壁 、孔组成， 其几何形状属于平面二维 ． 图形，图 卜１ ａ中可看 出零件 ｉ为薄壁 类零件 ， 厚为１ ｍ 壁 ０ｍ ３ 深 度 ｌｍ Ｏｍ， 圆 柱 形尺 寸 为 ￣ ０ ｍ ４ｆ０ ｍ，深 度 １ｒ ，销 孔 ２ ５ ３ｍ ａ ￣０ １ Ｈ７ｍ 。图 卜１ ｍ ｂ零件 ２腔槽 与零件 １ 配做 ，配合 公差控 制在 ０ ０ ｒ ． ５ｍ以 内， ａ 型腔通孔 ０ ４
ｍ ｍ加 工控 制 尺寸 精
内 ，可 调 用 粗 加 工 程序 进 行 加工 。２ ）接 着 采 用试 配法 加工 凸 圆 ４ ２ ｉ和 薄 壁 外 轮 廓 ，凸圆 ４ ０ ０ｒ ５ｎ ａ ０
轮廓加 工方法 的选择 ：零件 １ 薄壁避免采用法 向进刀方 式 ，以免会在进 刀处产 生冲击 力，使薄壁产生变形 ；可采用 圆弧切 向进 刀、退刀，轮廓切 向进 刀可减 小薄壁轮廓受力变 形 ，过渡更顺畅 。零件 ２ 工部位为型腔 ，可选择法向进刀 ， 加 也可以选择 圆弧切 向进 刀。
数控论文_铣削盖板类零件的加工_(1)
目录摘要-----------------------------------------------------------4 第一章绪论---------------------------------------------------5 第一节数控铣床的简介---------------------------------------5第二节本论文研究的目的及意义-------------------------------5第三章数控加工的准备阶段---------------------------------------11第一节数控加工刀具的要求-----------------------------------11 第二节装夹方式和夹具的选择---------------------------------12 第三节数控铣床安全操作规程---------------------------------14第四章加工注意事项-------------------------------------------15第五章实例加工-----------------------------------------------15 第一节零件图纸--------------------------------------------16 第二节材料的选择------------------------------------------17 第三节铣床的对刀------------------------------------------17 第四节零件的加工工艺性分析--------------------------------18 第五节编制加工工艺过程------------------------------------19 第六节编制数控刀具及加工工艺卡----------------------------20 毕业设计总结------------------------------------------------- 31致谢----------------------------------------------------------32 参考文献------------------------------------------------------33摘要数控技术及数控铣床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
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目录摘要 (3)1. 零件加工工艺的分析 (4)1.1零件结构的分析 (4)1.2毛坯、加工余量分析 (5)1.3精度分析 (6)1.4定位基准分析 (6)2. 板料配合件的加工工艺过程设计 (7)2.1机床选择 (7)2.2夹具和装夹方案的选择 (8)2.3工序方案的确定 (8)2.4板料凸件加工工步顺序的安排 (9)2.5板料凹件加工工步顺序的安排 (10)2.6刀具的选择方案 (11)2.7铣削用量的确定 (11)2.8冷却液的选择 (14)2.9凸件凹件的铣削下刀方式 (15)2.10编写工艺文件 (19)3 配合零件质量检验及分析 (41)结论 (42)致谢 (43)参考文献 (44)附录 (45)摘要随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。
关键词: 铣削、钻削、绞削、数控加工1.零件加工工艺的分析1.1零件结构的分析如1-1、1-2图所示轮廓加工、板件凸、凹件加工及钻孔等。
这是个需要配合的典型薄壁零件，形状比较简单，但工序复杂，表面质量和精度要求高，所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。
为了保证加工精度和表面质量，根据毛胚质量（主要是指形状和尺寸），分析采用两次定位（一次粗加工定位，一次精加工定位）装夹加工完成，按照先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次划分工序加工.。
凸件1-1凹件1-21.2毛坯、加工余量分析（1）毛坯分析根据零件的设计作用和应用领域、材料、分析零件性能以及学校现有的设备要求确定零件的材料，板料钢件为未经淬硬处理的45钢。
材料名称: 优质碳素钢，GB699-88。
退火钢抗拉强度:≥600(MPa)；屈服强度:≥355(MPa)；延长率:≥16%断面收缩率:≥40%；布氏硬度: ≤197（HB）；特性及应用:未热处理时：HB≤229，热处理：正火。
强度较高，塑性和韧性尚好，最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件。
根据情况尽量使各个表面上的余量均匀。
由于零件凹模1-1、凹模1-2图样尺寸为150mm×120mm×25mm，所以选择毛坯尺寸为160mm×130mm×30mm的毛料。
（2）加工余量的分析根据精度要求，该图的尺寸精度要求较高，即需要有余量的计算，正确规定加工余量的数值，是完成加工要求的重要任务之一。
一般加工余量的大小决定于下列因素:①表面粗糙度（Ra）；②材料表面缺陷层深度（Ta）；③空间偏差；④表面几何形状误差；⑤装夹误差（△Zj）；⑥实际的加工要求和材料性能。
在具体确定工序的加工余量时，应根据下列条件选择大小：①对最后的加工工序，加工余量应达到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求；②考虑加工方法、设备的刚性以及零件可能发生的变形；③考虑零件热处理时引起的变形；④考虑被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、内应力引起的变形也会增加，因此要求加工余量也相应地大一些。
1.3 精度分析该零件的尺寸公差都比较高，在0.02—0.03mm之间，且凸件薄壁厚度为0.96mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra1.6um,比较难加工，加工时极易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求，所以必须合理的确定加工余量。
1.4定位基准分析定位基准是工件在装夹定位时所依据的基准。
该零件首先以一个毛坯件的一个平面（B面）加工出粗基准定位面（A面）和四个侧面。
再次装夹，以粗基准定位面和侧面定位，进行加工内容。
加工完这一步工序内容后，再次装夹精加工基准面，并达到规定的要求和质量。
两个零件的加工方式相似，其定位方案和装夹方案同上所述。
2. 板料配合件的加工工艺过程设计2.1 机床选择选用加工中心加工中心加工柔性比普通数控铣床优越，有一个自动换刀的伺服系统，对于工序复杂的零件需要多把刀加工，在换刀的时候可以减少很多辅助时间，很方便，而且能够加工更加复杂的曲面等工件。
因此，提高加工中心的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
工作台面尺寸（长×宽）405×1307（mm）主轴锥孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作台最大纵向行程650mm 主配控制系统FANUC 0iMate-MC 工作台最大横向行程450mm 换刀时间（s） 6.5s主轴箱垂向行程500mm 主轴转速范围60—6000( r/min) 工作台T型槽（槽数-宽度×间距）5-16×60mm 快速移动速度10000（mm/min）主电动机功率 5.5/7.5（kw）进给速度5—800（mm/min）脉冲当量（mm/脉冲）0.001 工作台最大承载(kg) 700kg机床外形尺寸(长×宽×高)(mm) 2540mm×2520mm×2710mm机床重量( kg) 4000kg2.2 夹具和装夹方案的选择（1）夹具的选择机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置称为夹具，又称卡具。
从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。
例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。
在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。
夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。
夹具种类按使用特点可分为：①万能通用夹具。
如机用虎钳、卡盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。
②专用性夹具。
为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。
常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）。
③可调夹具。
可以更换或调整元件的专用夹具。
④组合夹具。
由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。
（2）装夹方案的选择在确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准定位的夹紧方式，并选择合适的夹具。
在选用夹具时，在能用普通夹具装夹加工的尽可能的选用普通夹具，在经济效应上可以减少成本的开支。
数控机床上用的夹具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求，所以我根据零件的形状考虑选择平口钳。
此时，主要考虑以下几点：① 夹紧机构或其它元件不得影响进给，加工部位要敞开；② 必须保证最小的夹紧变形；③ 装卸方便，辅助时间应尽量短；④ 对小型零件或工序时间不长的零件，可以考虑在工作台上同时装夹几件进行加工，以提高加工效率；⑤ 夹具结构应力求简单；⑥ 夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位元件连接。
该零件形状规则，四个侧面较光整，加工面与加工面之间的位置精度要求不高。
所以以底面和两个侧面作为定位，用虎钳从工件侧面夹紧。
使用注意事项：① 夹紧工件时要松紧适当，用手板紧手柄，不得借助其他工具加力。
② 强力作业时，应尽量使力朝向固定钳身。
③ 不许在活动钳身和光滑平面上敲击作业。
④ 对丝杠、螺母等活动表面应经常清洗、润滑，以防生锈3-2平口虎钳平口虎钳夹具参数 产品名称型号 钳口宽度（mm ）钳口高度（mm ） 钳口最大张开度（mm ） 定位键宽度（mm ） 外形尺寸长×宽×高（mm ） 平口虎钳 Q12160160 50 160 18 500×300×200 2.3 工序方案的确定根据零件图样和技术要求，制定一套加工用时少，经济成本花费少，又能保证加工质量的工艺方案。
下面分析这套工艺方案。
通常毛料未经任何处理时，外表有一层硬皮，硬度很高，很容易磨损刀具，在选择走刀方式时加以考虑选择逆铣，还要去毛刺，装夹前应进行钳工去毛刺处理，再以面作为粗基准加工精基准定位面。
凸件：铣削底面面和侧面夹紧毛坯→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣内轮廓（挖槽）→粗铣槽内凸台→手动去除槽内多余残料→粗铣槽内圆弧槽→粗铣外轮廓→粗铣凸台→手动去除多余残料→精铣槽内凸台→精铣槽内圆弧槽→半精铣内轮廓→半精铣外轮廓→精铣凸台→精铣槽面→精铣内轮廓→精铣外轮廓→钻孔→绞孔→再次装夹精铣粗基准面。
凹件：夹紧毛坯→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣内轮廓（挖槽）→手动去除槽内多余残料→粗铣定位槽→精铣槽底面→精铣内轮廓和倒圆角→精铣定位槽→钻孔→绞孔→再次装夹精铣粗基准面。
方案的加工顺序是先里后外，先粗后精，先面后孔的方法划分加工步骤，由于轮廓薄壁太薄，对其划分工序考虑要全面，先对受力大的部位先加工，对剩余部粗铣后就开始精加工。
由于粗精加工同一个部位都用的不是同一把刀，所以选择加工方案要综合考虑。
2.4 板料凸件加工工步顺序的安排（1）上表面加工因下表面的精度要求不高，所以以底面作为基准，粗、精加工上平面, 以底面作为基准先粗铣外轮廓尺寸精度可达IT7级—IT8级，表面粗糙度可达12.5μm—50μm 。
再精铣外轮廓，精度可达IT7级—IT8级，表面粗糙度可达0.8—3.2μm。
因此采用粗、精铣顺序。
（2）槽轮廓、槽内岛屿和圆弧槽的加工①根据槽轮廓尺寸要求、圆弧曲率及其加工精度要求可知：轮廓精度要求很高，公差要求为0.03mm, 表面粗糙度1.6um,壁厚0.96，依其深度分层粗加工，留有合适的加工余量，所以要采用粗加工—半精加工—精加工方案来加工完成，以满足加工要求。
②槽内岛屿加工只对表面质量有较高要求，在粗加工时留0.3mm的余量，采用同一把刀粗加工，依其深度分层粗加工，采用同一把刀精加工，减少换刀时间和增加刀具误差。