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电阻焊接标准最新规范电阻焊接是一种广泛应用于金属连接的工艺，它利用电流通过金属接触面产生的热量来实现金属的熔接。
随着技术的发展和应用领域的拓展，电阻焊接标准也在不断更新以适应新的生产需求和安全要求。
以下是最新的电阻焊接标准规范的概述：# 电阻焊接标准最新规范1. 适用范围本规范适用于各种电阻焊接工艺，包括但不限于点焊、缝焊、对焊等，适用于汽车、建筑、电子、航空航天等行业。
2. 设备要求- 焊接设备必须符合国家及行业安全标准，具备必要的安全防护措施。
- 设备应定期进行维护和校准，确保焊接质量。
3. 材料要求- 焊接材料应符合相应的国家标准或行业标准，具有足够的强度和焊接性。
- 材料表面应清洁无油污，必要时进行表面处理以提高焊接质量。
4. 工艺参数- 焊接电流、电压、时间和压力等工艺参数应根据材料特性和焊接要求进行精确设定。
- 工艺参数应通过实验确定，并在生产过程中保持一致性。
5. 焊接环境- 焊接环境应清洁、干燥，避免潮湿和腐蚀性气体影响焊接质量。
- 焊接区域应有足够的照明，以便于操作者准确进行焊接作业。
6. 操作人员- 操作人员应经过专业培训，熟悉焊接工艺和安全操作规程。
- 操作人员应穿戴适当的防护装备，如防护眼镜、手套等。
7. 质量控制- 焊接过程中应实施实时监控，确保焊接质量符合标准要求。
- 焊接完成后，应对焊缝进行无损检测，如X射线检测、超声波检测等。
8. 记录和追溯- 焊接过程中的所有参数和操作步骤应详细记录，以便于质量追溯。
- 焊接产品应有唯一标识，便于追踪和管理。
9. 安全与环保- 焊接过程中应严格遵守安全操作规程，防止触电、火灾等安全事故。
- 焊接产生的废气、废渣等应进行妥善处理，符合环保要求。
10. 持续改进- 企业应持续关注焊接技术的发展，不断优化焊接工艺，提高焊接质量和效率。
本规范旨在指导企业在电阻焊接过程中遵循最佳实践，确保焊接产品的质量和安全性，同时促进焊接技术的持续进步和创新。
电阻焊电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法，` 电阻焊的种类很多，按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。
结合工艺方法，搭接电阻焊又可分为点焊、缝焊和凸焊三种，对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种在点焊过程中，影响焊点质量的因素有：焊接电流、焊接压力、电极的端面形状、穿过电极的铁磁性物质及分流等。
特别在阻焊设备较多的焊接车间，同时工作的焊机相互感应，对电网产生影响，导致焊接质量的稳定性和一致性较差。
因此，电阻点焊控制技术显得尤为重要。
目前，控制模式已由单模式控制发展为多模式控制，调节参量已由初始的单变量调节发展为多变量调节，在焊接过程中可同时对焊接电流、焊接时间和焊接压力进行调节。
特点：（1）利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热。
即热量不是来源于工件之外，而是内部热源。
（2）整个焊接过程都是在压力作用校完成的，即必须施加压力。
（3）在焊接处不需加任何填充材料，也不需任何保护剂。
形成电阻焊接头的基本条件只有电极压力和焊接电流。
1．点焊点焊是利用在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件的。
两焊件被压紧于两柱形电极之间并通以强大的电流，利用电阻热将工件焊接区加热到形成应有尺寸的熔化核心为止。
然后切断电流，熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点。
点焊在车身制造中应用最广。
点焊的形式很多，但按供电方向来分只有单面点焊和双面点焊两种。
在这两种点焊中按同时完成的焊点数又可分为单点、双点和多点焊。
A．焊点质量的一般要求点焊结构靠单个或若干个合格的焊点实现接头的连接，接头质量的好坏完全取决于焊点质量及点距。
焊点质量除了取决于焊点尺寸外，还与焊点表面与内部质量有关。
焊点外观上要求表面压坑浅、平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起；外表面没有环状或颈项裂纹，也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。
从内部看，焊点形状应规则、均匀，无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷及热影响区金属的组织与力学性能有无发生明显的变化等。
电阻焊接规范电阻焊接是一种常见的焊接方式，广泛应用于电子、汽车、船舶、航空等领域。
而电阻焊接规范则是保证焊接质量与效果的重要指南。
本文将从基本原理、焊接参数、质量检测和注意事项四个方面，对电阻焊接规范进行详细论述。
基本原理电阻焊接是利用电阻加热原理，使两个或多个金属件在高温状态下熔合在一起。
所需的时间和温度与金属材料的性质有关。
电阻焊接的焊接热量和时间是通过调节电流和焊接时间控制的。
焊接后，应使金属件充分冷却，并进行必要的后处理，以确保焊接接头的质量和性能。
焊接参数在进行电阻焊接时，应根据金属材料的类型、厚度、形状、接头大小及其位置等因素，选定适当的焊接参数。
焊接参数包括焊接电流、焊接时间、压力等。
电流大小应合理，过大或过小都可能影响到焊接的效果。
焊接时间应根据金属件的大小和材料的热导率等进行调整。
焊接压力则需要考虑金属接头的形状和大小，以确保接头完全连接。
质量检测电阻焊接后，需要对焊接接头的质量进行检测，以确保其满足要求。
其中最常见的检测方法之一是外观检测，检测目标是焊接接头是否外观完好。
同时，还需要进行性能检测，如抗拉强度、弯曲强度等测试，以确定焊接接头的强度和韧性是否足够。
此外还需要进行热电偶测量、前后电位差测量等，确保接头的电性能满足要求，并对接头进行标记，以示焊接通过质量检测。
注意事项在进行电阻焊接时，要注意一些细节，如阴极钳和接头的清洁情况；压力的大小是否合适；焊接时间是不是恰当等。
同时，还应注意安全问题，如防止电击、避免火花和爆炸、调节电流和电压等，以确保焊接过程安全可靠。
总之，电阻焊接规范是确保焊接质量稳定和材料性能不受损害的重要指南。
在实际焊接操作中，应根据焊接对象的性质和形态，选用适当的焊接参数，并进行一系列质量检测和注意事项，以确保焊接接头的质量和性能达到规定标准，为生产和应用提供保障。
电阻焊技术要求电阻焊技术是一种常用的金属焊接方法，它通过电流通过接触区域产生热量，将金属零件连接在一起。
为了确保焊接质量和可靠性，以下是电阻焊技术的要求：一、焊接设备要求1.1 电阻焊设备应使用正规合格的设备，并在符合安全生产标准的条件下进行操作。
1.2 电阻焊设备应定期维护和检修，保持设备正常运行。
二、焊接材料要求2.1 焊接材料应使用符合设计要求的金属材料，如钢材、铝材等。
2.2 焊接材料的质量必须符合相应的标准和规范。
三、焊缝设计要求3.1 焊缝应根据焊接部件的应力情况进行合理设计，并且应确保焊缝的质量和强度满足要求。
3.2 焊接结构的几何尺寸、角度和位置应符合相关标准和规范要求。
四、操作要求4.1 焊工应经过正规培训，熟悉焊接设备及工艺要求，并按照标准操作规程进行操作。
4.2 焊工在操作时应佩戴相应的防护设备，包括焊接面罩、手套等，保证个人安全。
4.3 焊工应掌握良好的焊接技巧，保证焊接质量。
4.4 在焊接过程中，应注意环境的清洁，以免影响焊接质量。
五、焊接参数要求5.1 焊接参数的选择要合理，包括焊接电流、焊接时间、焊接压力等，以保证焊缝质量。
5.2 焊接参数应根据焊接材料和焊接工艺要求进行调整和控制。
六、质量检验要求6.1 焊接后应进行焊缝外观检查，包括焊接是否完全、是否有缺陷、焊缝形态等。
6.2 焊接接头的力学性能和强度应符合相关标准和规范。
6.3 焊接完毕后应进行相应的焊接质量检验，包括焊缝的无损检测、拉伸试验等。
七、焊接记录要求7.1 每次焊接都应有相应的焊接记录，包括焊接设备的参数、材料信息、操作人员等。
7.2 焊接记录应该保存并归档，以备日后参考和追溯。
总结：电阻焊技术作为一种重要的金属焊接方法，在应用过程中需遵守一系列的技术要求，包括焊接设备的选择和维护、焊接材料的质量、焊缝的设计、操作规范、焊接参数和质量检验要求等。
只有在各个方面都符合标准和规范，才能确保焊接质量和焊接接头的可靠性，从而满足工程或产品的使用要求。
焊接工程质量控制点及控制措施引言焊接工程质量控制对于保证结构件的完整性、安全性和使用寿命具有重要意义。
本文从七个方面深入探讨了焊接工程的质量控制点及相应的控制措施，旨在为焊接工程实践提供指导和参考。
正文一、焊接人员资质认证：焊接人员应具备相应的资质认证，确保其技能和知识符合行业标准。
培训与考核：定期对焊接人员进行技能培训和考核，确保其技术水平持续符合要求。
操作熟练度：保证焊接人员熟悉各种焊接工艺，具备处理复杂焊接问题的能力。
二、焊接设备设备选择：根据焊接需求选择合适的焊接设备，确保设备性能稳定、技术先进。
设备维护：建立焊接设备维护制度，定期检查、保养设备，确保设备正常运行。
设备校准：对焊接设备的各项参数进行定期校准，确保焊接质量的稳定性。
三、焊接材料材料质量：严格控制焊接材料的质量，确保材料性能符合设计要求。
材料存储：合理规划材料存储环境，防止材料受潮、锈蚀等影响质量的因素。
材料检验：对进场的焊接材料进行严格检验，防止不合格材料流入焊接工序。
四、焊接工艺工艺评定：对不同的焊接工艺进行评定，确保其满足工程需求。
工艺参数：严格控制焊接工艺参数，如电流、电压、焊接速度等，确保参数在合理范围内。
工艺执行：加强焊接过程中的工艺监督，确保工艺得到准确执行。
五、焊接环境环境要求：明确焊接环境的要求，如温度、湿度、风速等，确保环境条件有利于焊接质量的稳定。
环境监测：在焊接过程中对环境进行实时监测，及时调整不利条件。
环境管理：建立焊接环境管理制度，对不符合要求的环境条件进行整改。
六、焊缝检验检验标准：明确焊缝的检验标准，如外观质量、无损检测等，确保焊缝质量得到全面评价。
检验方法：根据焊缝类型和检验标准选择合适的检验方法，提高检验的准确性和可靠性。
检验频次：合理安排焊缝的检验频次，既不过度检验造成资源浪费，也不漏检导致质量风险。
七、质量记录记录内容：明确质量记录的内容和格式，确保记录的信息完整、准确。
记录管理：建立质量记录管理制度，规定记录的保存、查阅等管理要求。
1、目的
为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。
2、范围
公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。
3、规范性引用文件
3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程
3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验
4、电阻点焊工艺规范
4.1 电极尺寸及焊接规范
电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。
电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。
表1 电极尺寸及焊接规范
4.2 焊前准备
4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理；
ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常；
ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1；
ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好；
d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接：
——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机；
——板材的材质、厚度发生变化；
——出现焊接质量问题时。
５点焊焊接强度检验及质量控制
５.1 焊点质量接收准则
５.1.1 焊点尺寸
一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。
表2 焊点熔核尺寸
５.1.2 熔核尺寸的计算和测量
熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。
图 1 熔核尺寸的计算
注：1为带刃口的检测量具
图2 熔核尺寸的测量
d 1～2
1～2结合层直径
d 2～3结合层直径
d=熔核直径
D,d=凸台直径
凸台直径=
2d D
注：在接触面上测量凸台直径
a ）金相检验参考图示
d
d
D D
b ）试样剥离或撕裂检验参考图示
５.1.3 裂缝
周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。
５.1.4 孔
含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。
５.1.4 焊接区域
点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格，如图3所示：
图3 焊接区域极限
５.1.5 位置公差
按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm范围以内，超出则视为不合格。
５.1.6 压痕深度
由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格（以薄板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示：
图4 压痕深度计算方法
５.1.7 漏焊
实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。
５.1.8 焊接变形
焊接变形需控制在25°范围之内，否则视为不合格，如图5所示：
图5 焊接面变形极限
6. 点焊焊接强度质量检验
6.1 车间试验
6.1.1 凿裂试验
6.1.1.1 试验方法
通过用凿子强迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或裂纹，方法如图6所示：
图6 凿裂试验方法 6.1.1.2 凿入深度及规范
以錾子头部距离焊点10—15mm ，凿入至焊点焊接末端为准，如图7所示：
图7 凿入深度尺寸
6.1.1.3 錾子尺寸的选择
表3 錾子尺寸的选择
錾子图样 检测形式（破坏性或非破坏
性） 焊点直径D/mm
板厚/mm
图8 a ） 均适用 D ＜8 － 图8 b ） 均适用 D ＜13 － 图8 c ） 非破坏性 － t ≤2.0 图8 d ）
非破坏性
－
t ≤2.0
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图8 錾子式样
6.1.2 焊点剥离试验
6.1.2.1 单点破坏手动扭转试验
将焊接式样，按照如图9所示的方法进行操作，将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂，通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸（参照表2）及撕裂效果来判定焊接质量是否合格。
c) t ≤2mm
d) t ≤2mm
a) D ＜8mm
b) D ＜13mm
图9 手动扭转操作方法
6.1.2.2 多点连续剥离破坏
按照焊接式样选取规范，焊接焊点以30mm为点距一般焊接5-10点，将试样其中一板材加入虎钳中，用专用工具进行旋转扭绞，以进行多点连续破坏，如图10所示，以下两种方法均能得到相同的试验效果。
a ) 专用工装
b )夹钳拉斯
图10 连续破坏方法
6.1.2.3 试片及试件尺寸
用于扭转试验的样品单独进行焊接，距离边缘的点焊最短距离应大于10mm对于不同的板厚，其尺寸应以较薄的板为基础，也可以按照试验设备来调整样品尺寸，但应能足以保证试件的刚性，焊点应该位于试样的中心，如图11推荐尺寸：
δδ
40±2 140±24 0±2
图 11 点焊剪切试片式样
6.2 实验室试验
6.2.1 拉伸试验：
将焊接好的试片装夹在拉伸试验机上，在室温下进行拉伸，并输出试验报告。
试验报告应该包含一下信息：
——试验报告
——焊接工艺
——焊接条件与设备
——材料及其条件
——试件与样品的尺寸
——撕裂力的单个值、平均值以及标准偏差
——失效类型（母材撕裂、焊点撕裂、熔核残留）
——焊接直径的单个值、平均值以及标准偏差
表4 不同板厚抗剪切强度对照表
6.2.2 金相试验(宏观)
6.2.2.1 试样规格
将焊接好的标准试样通过线切割或其它的切割方法将焊点正中切开，以便于试样镶嵌及金相检验操作，试样规格如下：
图12 金相试验式样规格
6.2.2.２ 试验方法
ａ）对切割后的试样断面进行镜面抛光； ｂ）用２％～５％的硝酸酒精溶液进行腐蚀； ｃ）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片； ｄ）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容： ——熔核尺寸 ——显微组织情况 ——焊点外貌状态 6.2.2.3 超声波探伤
试样要求：焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于等于３ｍｍ。
试验报告应包含以下内容：
——熔核尺寸 ——焊透率 ——气孔 ——过烧
尺寸要求：
ａ＝１５～２０ ｂ＝３０±１
6.2.2.4 整车破坏
车间应按照1台/30000台，2次/年的频次进行整车破坏，以掌握整车焊点合格率。
7 凸焊工艺规范
7.1 凸焊参数的选取规范和一般原则
a ）首先按照表4中规定的参数规范进行设置，在生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，焊接时间缩短10%～50%，焊接电流增大5%～20%，通过试焊选取合适的工艺参数；
b ）对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大20%～40%；对于高强度板的焊接，随着其强度的增加，焊接压力应增大10%～30%，焊接电流延长2 CY；
C ）电极压力与焊机气压有关，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。
表4 凸焊焊接规范
８凸焊焊接强度检验与质量控制
８.１凸焊过程接受准则
８.1.１裂缝
凸焊焊点周边有裂缝视为不合格，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。
８.1.２孔
含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。
８.1.３焊接位置
螺栓凸焊后螺栓螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格。
８.1.4 螺纹质量
螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，要求用国标制螺纹规进行检验。
8.2质量控制
8.2.1 剥离试验（计量型）
按照图13 所示的方法进行剥离扭矩测试，以满足表5 中的最小剥离扭矩。
图13 凸焊螺母螺栓剥离扭矩试验方法
表5 不同螺母螺栓型号最小剥离扭矩值对照表
8.2.2 锤击试验（计数型）
在工程内检验螺母栓强度时可以按照图16所示的方法用1磅的锤子对螺母或螺栓进行敲击，以落母螺栓不脱落为合格。
图16 锤击方法
8.2.3 剔试试验（计数型）
用錾子凿入焊接凸点部位直至母材破坏停止，以焊点无开焊为合格。
图17 剔试方法。
