VAVE价值工程理论方法及应用

采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。

节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。

价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。

2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。

谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。

使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。

如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。

3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。

通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。

4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。

应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。

5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。

这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。

6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。

这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。

7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。

价值工程分析（VA/VE）讲师：洪剑坪课程描述价值工程是以提高产品价值为目标的定量分析方法。

价值工程是从研究功能出发，利用集体的智慧，探索如何合理地利用人力与物力资源，乃至时间和空间资源，提供能够满足用户的价廉物美的产品或劳务。

价值工程不仅是技术、经济与管理紧密结合、实施创新与优化的一门现代管理技术，而且还是一种重要的管理理念。

价值工程的价值导向原则和创新本质、以及它的多学科化特性，将对管理创新、产品创新、技术创新、组织创新产生重大影响和积极的促进作用。

价值工程帮助企业以质优价廉的产品去占领市场、帮助企业降低成本消耗来提高经济效益、帮助企业从实物管理走向以价值为基础的价值管理。

课程时间：2天（12课时）培训对象：企业各级管理者课程大纲：第一章价值工程概述1、价值工程的必要性2、价值工程的起源3、价值工程的发展第二章价值工程原理1、价值的含义2、提高价值的思路3、价值工程的含义（1）寿命周期成本分析（2）产品功能分析3、价值工程的工作程序第三章价值工程对象选定与资料收集1、对象选定的原则2、对象选定的技术方法（1）价值系数法（2）加权评分法、（3）检查提问法、（4）ABC分析法、（5）强制价值系数法等案例：零配件成本ABC分析分析：强制价值系数法步骤分析3、资料的收集（1）资料收集与调查的目的（2）调查与收集资料的方法第四章功能分析和功能评价1、功能定义（1）功能定义的目的（2）功能定义的作用（3）功能定义的方法2、功能整理（1）功能整理的目的（2）功能系统图的绘制2、功能评价（1）功能评价的目的（2）功能评价的方法相对值法——功能评价系数法绝对值法——功能成本法演练：功能分解系统图制作案例：目标成本确定案例分析第五章方案创新与评价1、方案创新的技法（1）组合技法（2）信息交合法（3）和田十二法（4）5W2H法（5）奥斯本设问法（6）头脑风暴法案例：创新技法应用案例分析2、TRIZ系统创新方法（1）TRIZ法问题分析工具（2）矛盾冲突分析（3）“物质-场”分析（4）需求功能分析（5）39个通用工程参数与40条发明创新原理（6）发明创新发明76个标准解案例：ARIZ技术矛盾解决方法案例案例：ARIZ物质-场矛盾解决方法案例案例：ARIZ需求功能解决方法案例3、改进方案的具体化和优化组合4、方案评选、试验与实施（1）判定表法（2）评分定量法（3）加法评分法。

通过 VA / VE 分析采购成本一、何谓 VA / VE（一） VA 分析1 ．价值定义价值，是指采购产品对企业的价值，是以最低的成本，在理想的地点、时间发挥出产品的需求功。

价值工程是从这一理论出发去选择执行采购任务的。

2 ．价值理论价值理论公式为：V=F/C式中 F ——Function，功能重要性系数；C —— Cost ，成本系数；V—— Value ，功能价值系数。

例如：电视机厂家在生产电视机配件螺丝的时候，螺丝有铁的、有铜的。

其中铁螺丝的成本为 2 角，而铜螺丝的成本为 3 角，但两者的功能相同。

所以从价值角度出发，在选择螺丝的时候最好选择铁螺丝。

3 ．价值分析目的对采购而言，价值分析的目的：寻求成本最小化；追求价值最大化。

（二）价值工程价值工程的工作原理是通过对采购产．兄或采购过程服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，通过剔除、简化、变更、替代等方法，来达成降低成本的目的。

由于采购产品在设计、制造、采购的过程中存在许多无用成本，因此价值工程的目的就是消除无用成本。

二、价值分析工作运作步骤（一）选择分析对象一般的情况是，采购产品越复杂，成术付出也就越大，因此也最值得改善。

在选择改善对象时，应将产品的主件与配件总和按价值的高低排序，选取最值得改善的产品。

对于企业来说，选择分析对象如下。

● 采购产品数量较多的。

● 采购产品价值较大的。

● 对企业影响较大的产品。

● 成本消耗较多的采购品。

（二）分析产品或者服务的功能即分析采购产品、服务的价值大小。

例如：计算机组装制造公司选择配件的时候，分析计算机主机的功能，主机的功能对于启动计算机的功能远大于装饰功能。

如果是装饰功能较大的话，计算机内部就不会配备如此多的电路板。

分析出产品的主要功能主要是为了针对功能而选择配件，选择是否能寻找到可以替代的配件。

（三）资料收集资料收集是收集采购产品、采购过程的资料，主要包括：采购品制造成本、品质、制造方法、产量、采购品的发展情况。

汽车行业应用VAVE技术：价值最大化与竞争优势的追求VAVE在汽车行业中的具体运用案例VAVE（Value Analysis and Value Engineering）是一种追求价值最大化的工程技术方法，其核心是通过优化设计、降低制造成本和提高产品质量来增加产品的价值。

在汽车行业中，VAVE被广泛应用于车辆设计、生产优化、质量管理、物流和供应链管理、安全性改进、环保技术、用户体验改善以及远程服务等方面。

1.车辆设计VAVE在车辆设计中的应用主要体现在提升汽车整体品质方面。

例如，在汽车外观设计上，VAVE可以通过分析影响外观设计的因素，优化设计方案，提高汽车的空气动力性能和审美价值。

同时，VAVE也可以应用于汽车内饰设计，通过优化材料选择、色彩搭配和布局设计等因素，提高内饰品质和舒适度。

2.生产优化VAVE在生产优化方面的应用主要体现在提高汽车产量和质量方面。

例如，在生产线设计上，VAVE可以通过分析生产流程、工位布置和设备选型等因素，优化生产线设计，提高生产效率和质量。

同时，VAVE也可以应用于生产工艺的优化，通过改进生产工艺和降低废品率，提高生产效益。

3.质量管理VAVE在质量管理方面的应用主要体现在加强汽车质量方面。

例如，在汽车质量检测上，VAVE可以通过分析质量检测方法和手段，优化质量检测流程，提高检测准确性和效率。

同时，VAVE也可以应用于质量控制方面，通过建立质量控制体系和加强质量标准控制，提高汽车产品的可靠性和稳定性。

4.物流和供应链VAVE在物流和供应链方面的应用主要体现在提高物流效率和供应链管理水平方面。

例如，在物流设计上，VAVE可以通过分析物流成本、运输效率和仓储管理等因素，优化物流设计方案，提高物流效率和降低成本。

同时，VAVE 也可以应用于供应链管理方面，通过优化供应商选择、采购策略和库存管理等因素，提高供应链的稳定性和效率。

5.安全性改进VAVE在安全性改进方面的应用主要体现在提升汽车安全性方面。

1. 1947 年美国GE 公司麦尔斯发表 VA/VE 至今已有 50 年.2. 1955 年日本开始研究 VA/VE 并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本 VE 协会.3. 1980 年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4. 1967 年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE 课程.1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value 价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE 的五大特点:(1) 组织的努力(2) 机能的研究(3) 对象为产品或服务(4) 最低的寿命周期成本(5) 确实达成必要的机能3.VA/VE 活动中必须遵守的七个原则:(1) 顾客优先原则(2) 价值提升原则(3) 机能思考原则(4) 经济性思考原则(5) 创造性思考原则(6) 情报活用原则(7) 团队设计(Team Design)原则不变,降低成本,提高 V.不变,F 提高,增加 V.增加,C 增加,增加 V.4.F 下降(降低次要功能),C 下降,V 增加5.运用新技术,改革产品,提高 F ,降低 C.1. 对象的选择2. 情报的收集=VFF /C /C=V=VF/C=VFF/C =V/C3. 功能分析4. 提改进方案5. 方案评价与选择6. 试验7. 提案审批和实施分析發現問題階段解決問題階段对象的选择情报的收集功能分析提改进方案方案评价与选择试验提案,审批,实施1. 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2. 对象:(1) 产品:a. 需求量大的产品b. 正在研制即将投入市场的新产品c. 竞争激烈的产品d. 用户意见大,急需改进的产品e. 成本高,利润少的产品f. 结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2) 零部件:a. 数量多的零部件.b. 制造费用高的零部件.c. 结构复杂的零部件.d. 体积重量大的零部件.e. 用料多,耗缺稀资源的零部件.f. 坏品率高的产品1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2. 由两大领域下手: 目的与手段.3. 除三呆、灭三 K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1) 三呆:不节省、不合理、不均一(2) 三 K:脏乱、危险、吃力.(3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4) 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5) 三化:标准化、专业化、简单化.4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1) 改善四原则:消除、合并、重排、简化(2) 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3) 管理四循环:计划、实施、确认、处置5. 五五问法~5W2H 与 5Why(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2) 5Why:丰田 5 个为什么a. 为何要这么做b. 为何要使用现行的机械c. 为何要在此处进行这项工作d. 为何要依现行的顺序去做e. 为何要做成这个样子6. 六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)7. 思考七个问题来消除七大浪费:(1) 七个问题:a. 它是什么b. 它的机能是什么c. 它的成本是多少d. 它的价值是多少e. 有哪些方法可以达到对象的机能f. 新方案的成本是多少g. 新方案能满足要求吗(2) 七大浪费:a. 制造不良的浪费b. 制造过多的浪费c. 加工的浪费d. 搬运的浪费e. 库存的浪费f. 动作的浪费g. 等待的浪费8. 八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9. 九点查检表(Osborne 查检表)(1) 替代(Substitute)(2) 组合(Combine)(3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4) 修正(Modify)(5) 扩大(Magnify)(6) 缩小( Minify)(7) 有无其它的使用方法(Put to other use)(8) 重排(Rearrange)(9) 相反(Reverse)10. 成功的十大关键因素(KSF)(1) 高阶主管必须真心投入与支持.(2) 负责执行的人必须得到上级的授权.(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4) 推动 VA/VE 活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE 改善必须是由下而上(Bottom Up)(5) 推动小集团活动培养自动自发的精神(6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7) 与其它推动 VA/VE 有成效的公司作交流.(8) 采跨机能(Cross-function)的组织.(9) 各单位良好的互动人际关系.(10) 强调并落实 VA/VE 教育训练.1. 提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2. 提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3. 导入 VA/VE 的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4. 促进经营中的核心管理技术成长.5. 以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析 竟争策略 产品/服务 制程价值 采购/供货商价值工程 分析 价值分析6. 融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7. 符合环境保护的世界趋势.8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动.9. VA/VE 与 IE,QC 之融合. (参照表一)10. VA/VE 是企业永续经营的有效途径.企业的三大管理技术QC(Quality VE(Value Engineering)Control)为了品质的维持 各种产品或工作必有其存改善方法的名称 IE(IndustrialEngineering)主要的内容 分析现有的制程或作业方法,并测定所需时间或工时,以改善工作的方法及时间及提升,应用各在目的或亦即具有某种机种的统计方法做能,从机能的角度做分析分析、量测,以设定品质基准诞生年代 1911 1920 1947 特征现象面原因面目的面提高工程与作业提升产品与服务提升产品与服务的价值原来的目的的效率的品质有效利用人员,机械材料方法设计管理等资源最终的目标顾客满意主要的技术与降低成本的相关性方法研究 (动作研究) QC 七大手法作业测定 (时间新 QC 七大手法研究)透过工时的减少透过顾客抱怨的或各种浪费的排减少,不良的降除来降低成本低的等来降低成成本分析机能分析创造力技术透过具有相同机能的其它方法之引进来大幅地降低成本本属性归纳归纳发散解決問題 因果分析 矯正措施改善現狀 腦力激蕩 改善對策創造新機 流程革命品質標竿再造工程1. 全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X 年产量-VE/VA 活动费 用.2. 成本降低率=改进前成本-改进后成本 改进前成本 X 100%3.投资效率:突破現狀 突現創意投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用。

VAVE价值工程方案一、VAVE价值工程方案的理念VAVE价值工程方案的核心理念是通过对产品设计、生产工艺、材料成本等方面进行综合优化，最大程度地实现性能和成本的平衡，从而提升产品的市场竞争力。

它主要包括以下几个方面的内容：1. 价值分析：对产品的功能和性能进行综合分析，找出设计中存在的不必要的成本，同时保持或者提升产品的功能和性能。

2. 降低成本：通过设计、材料选择、生产工艺等方面的优化，实现产品成本的降低，同时保证产品的性能和质量。

3. 提升质量：通过优化产品设计和生产工艺，保证产品的质量和可靠性，从而提升用户满意度和品牌形象。

4. 提高效率：通过优化生产工艺和流程，实现生产效率和资源利用的最大化，降低生产成本。

VAVE价值工程方案的实施可以为企业带来显著的经济效益和市场竞争优势，同时也能够促进行业的可持续发展。

二、VAVE价值工程方案在汽车行业的应用汽车行业是VAVE价值工程方案的典型应用领域。

汽车制造复杂，产品更新换代迅速，成本高、周期短等特点使得汽车制造企业对VAVE价值工程方案的需求迫切。

VAVE价值工程方案在汽车行业的应用主要集中在以下几个方面：1. 车身设计：通过优化车身结构设计、材料选择以及生产工艺，实现车身重量的减轻，从而提升汽车的燃油经济性和行驶性能。

2. 发动机设计：通过优化发动机结构、燃烧系统和冷却系统等，实现发动机功率的提升、燃油消耗的降低，从而提升汽车的动力性能和燃油经济性。

3. 零部件设计：通过优化零部件结构设计、材料选择以及生产工艺，实现零部件成本的降低、使用寿命的提升，从而降低汽车的制造成本和维护成本。

VAVE价值工程方案在汽车行业的应用可以为企业带来巨大的经济效益和市场竞争力，并且能够推动汽车行业的技术创新和可持续发展。

三、VAVE价值工程方案在电子产品领域的应用电子产品是VAVE价值工程方案的另一个重要应用领域。

电子产品更新换代快，市场竞争激烈，成本控制至关重要，因此企业对VAVE价值工程方案的需求迫切。

VAVE价值工程：汽车、建筑与制造业的优化之道
VAVE价值工程在以下行业应用比较广泛：
1.汽车行业：在汽车行业，VAVE价值工程被广泛应用，帮助企业分析汽车
产品的功能和性能要求，优化产品设计，提高产品的性能和质量，同时降低生产成本。

2.建筑领域：在建筑领域，价值工程被广泛应用于项目前期的可行性研究，
通过分析不同设计方案的成本和效益，帮助业主和设计团队做出最佳决策。

在建筑设计阶段，价值工程可以通过优化设计方案，提高建筑的功能性和经济性。

在施工阶段，价值工程则可以帮助减少浪费和成本，提高施工质量和效率。

3.制造业：在制造业中，价值工程主要应用于产品设计和生产过程中。

通过
分析产品的功能和性能要求，价值工程可以帮助设计团队优化产品设计，提高产品的性能和质量，同时降低生产成本。

在生产过程中，价值工程可以通过优化工艺流程和生产设备的选择，提高生产效率，降低生产成本。

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