脱硫塔的制造和安装建设方案目录一、项目简介二、基于三、现场布置图四、施工机械和仪器配备五、劳动组织六、施工工艺流程七、脱硫塔方案选择八、施工方法和要求九、焊接要求十、质量控制十一、环境保护十二、职业健康和安全风险及预防附表:160吨汽车起重机起重性能表一、项目概况1.项目名称:陕西某化学气体处理-粗脱硫2.建设单位:陕西某化工有限公司3.建设单位:某工业设备安装有限公司4.工程概况:山西省某化工混合物处理厂粗脱硫脱硫塔高42.04米，重约114.9吨(含落地)，内径5米。
主材为Q235B，底板厚度为30mm，筒板厚度为14mm和16mm，塔外部设计有检修人孔、连接管、梯子和检修平台。
有三层填料，三层液体分布器，一层喷淋装置，一层消泡装置，塔顶设计有检修吊柱。
脱硫方法采用湿法脱硫对混合气进行粗脱硫，采用液相催化氧化脱硫技术，采用PDS-400型高效脱硫催化剂。
4.1脱硫塔的规模和组成工作压力为0.025兆帕(G)年生产时间为8000小时。
操作范围为50 ~ 110%年产量1.67×108Nm3二。
编制依据1.经联合审查批准的施工图设计文件；批准的设计变更。
设备制造商提供的图纸和技术文件；制造商的产品规格和其他技术文件。
2.《石油化工静态设备安装质量验收规范》(GB/50461—2008)。
3.立式圆筒形钢制储罐验收规范GB50128-2005。
4.《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011。
5.《工业金属管道工程规范和规定》(GB50235-2010)。
6.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-2009)。
7.《现场设备和工业管道焊接工程施工规范》(GB50236-2011)。
8.现行相关国家规范、标准和规定。
9.施工现场的实际情况和类似工程的施工经验。
第三，现场部署根据对脱硫塔地理环境及周边情况的现场考察，拟部署如下:1.规划脱硫塔基础周围的空地，经甲方批准后布置设备和材料堆场，确保合理、整洁、美观。
2.施工用电接至业主指定位置，现场设置2-3个电源柜，10台电焊机(每侧5台)对称布置在脱硫塔基础两侧，4台电焊机布置在预制场，电焊机上方设置防雨防砸棚。
3.在工具房、氧乙炔气瓶储存仓库等危险区域设置手提式灭火器。
4.甲方应协调临时用水和现场道路的平整，以保证施工现场的有序进行。
四、施工机械和工具设备由于塔身位置受周围建筑物的限制，为保证工期和质量，决定采用常规方法安装塔身。
这种安装方式对施工场地占用较少，但会相应增加施工成本。
在安装过程中，与脱硫塔高度相应的加强筋和平台扶梯将与脱硫塔围栏一起安装。
根据以上施工计划，排出如下劳动力计划表:六、施工流程1.脱硫塔制造工艺及主要施工工艺:准备工作-基础验收-底板铺设及找正焊接(底板真空试验)-底筒就位-地脚螺栓安装及找正-一次灌浆及维护-螺栓终拧-底板及筒体焊接-双层筒体安装及焊接-锥体组合吊装及焊接-中间贯穿件安装及连接管和平台-塔架内外附件安装-严密性试验。
七。
脱硫塔方案的选择根据现场设备和现场条件，从保证工程质量安全和便于施工的角度出发，决定采用常规方法配合脚手架搭设安装，将筒体分为四段分别组装。
每对完成后，按自下而上的顺序安装，然后吊装就位进行焊接。
八、施工方法和要求1.底板的安装1.1基础交接及清理:检查脱硫塔基础标高，复核螺栓孔中心位移、深度偏差及其他相关尺寸。
1.2基础划线:根据土建给出的坐标，放出基础的纵横中心线，确定脱硫塔的基准点。
1.3底板焊接:由于底板与基础直接接触，焊接和检验工作应在底板就位前完成。
用钢尺在环板任意直径上测量两点，调整组件使其椭圆度符合要求，然后焊接所有组件。
底板采用双面坡口ⅹ型焊缝。
底板焊接前后，用夹具或点焊固定。
在焊接地板块之前，为了控制地板的变形，必须在地板上加临时重物，以保证地板的平整度，在焊接完成之前，不能去掉地板上的重物。
1.4底板整体点焊固定后，用角磨机将钢板对接焊缝及两侧30mm左右的铁锈和氧化铁打磨干净。
底板的焊接对称进行。
为减少焊接变形，应选择跳焊法，即每焊接100 mm长度，留100mm不焊，再焊100mm。
1.5底板焊接后，检查表面的平整度。
如果变形超过规范要求，先整平；底板焊接完成后，所有焊缝应采取防锈措施。
1.6底板安装:清理设备基础，将焊接好的底板放在基础上，用垫铁找正找平并采取临时加固，将筒体的第一块带板与底板点焊，完成筒体上环形盖板的点焊，然后将地脚螺栓调直并调整高度，对地脚螺栓孔进行灌浆。
灌浆养护期结束后，拧紧地脚螺栓，微调并对齐底板两次。
锚孔灌浆前一小时，应将积水吸干，并清除预留孔内的杂物。
二次灌浆应在设备找正、找平和隐蔽工程检查后进行。
1.7底板的所有焊缝应打磨平整，底板与筒体之间的焊缝应打磨成半径为3mm的圆弧过渡，以保证防腐处理的质量。
2.安装圆筒和塔顶2.1找出脱硫塔的中心点，根据脱硫塔筒体的直径，在底板上画出筒体的周长。
2.2根据脱硫塔施工设计的平面布置图，用25t汽车吊将卷好的圆弧板吊装到相应位置，用环形塔壁周长每米的角钢作为定位板，确定塔壁的弧度。
定位后，上部用两根角钢撑杆焊接固定，然后依次吊装同一层的其他圆弧板。
2.3底部圆弧板包围后，营地的两块圆弧板应处于对接状态。
调整对接的筒体壁板，使筒体垂直度符合设计要求，组合外圆偏差为20mm，内径偏差为6mm，圆度偏差为3mm。
焊接纵向焊缝时，应先焊接脱硫塔的外侧。
焊接焊缝外侧后，清理并打磨纵向焊缝内侧，然后焊接焊缝内侧。
2.4筒体安装及焊接检查合格后，进行加劲环的组合安装:从上部基准点测量确定标高，画水平线，安装加劲环。
点焊时，焊接长度为30mm，间距为500 mm，要求加劲肋垂直于塔身，垂直度≤10mm；标高误差5mm，表面粗糙度小于5mm。
2.5根据脱硫塔的高度，分为四段进行组装。
根据布置图进行分段组装后，利用起重机械自下而上进行组装。
2.6顶部筒体组装时，脱硫塔顶盖将在现场组装。
顶部筒体安装完成后，沿筒体上口圆周每隔1m弧长点焊一块直边钢板，用于顶盖吊装时的对口。
2.7将顶盖吊至汽缸上，调整焊接间隙，确保顶盖上出口水平，根据图纸要求将顶盖焊接至顶部汽缸。
2.8打磨所有焊缝，并按要求进行泄漏试验。
2.9焊接梯子固定点，梯子牢固可靠。
2.10焊缝固定点下降，沿圆周平均布置三个点。
用于控制筒壁钢板组装的垂直度、整体垂直度和中心偏差误差。
3.支撑梁安装:将塔架进行到每个标高段，同时进行内外支撑和组装。
4.应力计算和索具选择4.1吊装载荷的计算根据现场非标设备图纸，以脱硫塔顶盖最高点(42.04米)为计算依据，顶盖和一块带板加起来总重量为8.2吨，包括吊耳等。
4.2起重机选择根据现场吊装能力，主吊车采用160吨全地面吊车。
脱硫塔顶盖净重8.2吨。
钢丝绳重0.2吨。
60吨吊车的吊钩重量是0.5吨。
总提升重量为8.9吨。
160吨汽车起重机主臂长58米，转弯半径18米时，额定起重量为11.4吨。
见表1:160吨汽车起重机起重性能表4.3钢丝绳选择:根据吊装净重:Q=8.9吨，四根绳的力F1 = 8.9/4/COS 55 = 8.9 ÷ 4 ÷ 0.57 = 3.9吨。
选用7米6×37+1—φ21.5—170钢丝绳。
根据实际起重手册，公称抗拉强度为1700MPa，6×37-φ21.5钢丝绳的总破断拉力为27.27吨。
钢丝绳换算系数c=0.90安全系数k = 27.27× 0.9÷ 3.9 = 6.2 > 6安全。
4.4钩环选择根据吊装净重:8.9吨。
选择4个8吨的卸扣。
4.5吊装净空距离描述当主吊车采用160吨汽车吊，总吊臂长60m，转弯半径18m时，吊车顶部滑轮中心线与吊车底部的净距为58× cos 19 = 54.8m。
10吨汽车起重机的吊钩与设备顶部的净距离为:54.8米-42.04米(设备高度)-2.0米(50吨吊钩)-0.5米(地面至设备底部)= 9.9米5.脱硫塔梯子平台安装5.1脱硫塔外的梯子平台应随筒体一起安装。
筒体安装后，先确定本层楼梯和平台支架的具体位置，并将支架与筒体焊接牢固。
5.2用吊车将组装好的楼梯吊至相应位置。
楼梯上端支撑在脱硫塔外壁的槽钢支架上。
调整上下位置，使楼梯梁与水平面的夹角符合图纸要求。
将楼梯的上下两端焊接牢固。
5.3每个平台安装完毕后，立即安装栏杆。
6.接管安装6.1找出底环上的矛标，在脱硫塔外壁上标出0°垂直线，根据脱硫塔施工设计的布置图，计算出所有喷嘴的中点与0°垂直线之间的弧长，确定每个喷嘴的中心点，并用矛标出来。
6.2重新检查喷嘴中心的所有标记，确认无误后画出喷嘴外壁的圆周线，并沿圆周线打孔。
6.3为了不影响脱硫塔筒体的结构强度，大直径孔洞应逐个开孔，即每开完一个孔后，安装焊接连接管，再开下一个孔，开孔应避开筒体的拼接焊缝。
7.塔体防腐主要包括脚手架搭设、内外墙和平台楼梯除锈、防腐涂装。
7.1施工准备7.1.1技术准备:熟悉图纸，掌握设计原理，根据施工规范和质量评定标准进行技术交底，准备材料计划和各项技术措施。
7.1.2备料:组织人员对厂家提供的材料的质量检验报告和合格证进行核实。
如发现问题，应及时处理，并在甲方和监理的监督下对每批材料进行复检，做到不合格不使用。
7.1.3劳动力准备:安排专业施工队伍和技术能力强、专业素质高的队伍，并及时安排进场。
项目部将统一指挥，协调施工，加快施工进度，提高工程质量，确保工程连续施工。
劳动纪律、法律法规、安全技术操作等教育培训。
对所有进入现场的施工队伍进行检查，做到文明施工、遵章守纪。
7.2施工顺序和流程7.2.1施工过程的基本划分根据要求，先进行喷砂除锈，检验合格后再进行防腐施工。
施工技术A.保护塔的外表面和其他暴露的结构免受腐蚀。
材料检验→表面除锈→底漆喷涂→漆膜厚度和施工质量自检→自检修补→竣工验收。
B.罐体内表面的防腐脚手架搭设及验收→材料检验→表面除锈→底漆喷涂→中间漆喷涂→改性呋喃环氧树脂面漆喷涂→漆膜厚度及施工质量自检→修补完善→竣工验收。
7.3主要施工方法脚手架A.设备内壁的脚手架应占满，搭设牢固；塔架外侧的脚手架应为满堂双排脚手架。
B.脚手架应采用钢管搭设。
C.结构脚手架立杆间距不得大于 1.5m，大横杆间距不得大于 1.2m，小横杆间距不得大于1m。
D.脚手架必须根据结构牢固连接，悬挂节点的垂直距离不得超过4m，水平距离不得超过6m，拉结所用材料的强度不得低于双股8#铁丝。
内外立杆之间设置外架纵向剪刀撑，间距控制在15 ~ 20m。
E.脚手架操作面应用铺板覆盖，离墙的距离不得大于200毫米。
不应有间隙、探测板和飞行跳板。
严禁用竹笆做脚手板。
