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橡胶臭氧老化测试方法嘿，咱今儿就来聊聊橡胶臭氧老化测试方法。
你说这橡胶啊，那可是到处都在用呢，轮胎啦、密封圈啦、胶管啦等等。
那这橡胶要是不经得住臭氧的考验，可就麻烦大啦！想象一下，一个轮胎用着用着，突然就因为臭氧老化出问题了，那得多危险呀！所以呢，咱就得好好研究研究这橡胶臭氧老化测试方法。
一般来说呀，有几种常见的办法。
有一种呢，是把橡胶样品放在一个充满臭氧的环境里，然后就观察它会有啥变化。
就好像把一个人放到一个特定的场景里，看看他能不能适应一样。
这环境里的臭氧浓度呀，那可得控制好，不能多也不能少，就跟做饭放盐似的，得恰到好处。
还有一种方法呢，是让橡胶样品不断地被臭氧冲击。
这就好比海浪不停地拍打礁石，看看礁石能不能经得住。
在这个过程中，要仔细观察橡胶的表面有没有出现裂纹啊、变硬啊之类的情况。
咱再打个比方，这橡胶臭氧老化测试就像是一场考试，橡胶就是那个考生，臭氧就是那道难题。
只有通过了这场考试，我们才能知道这橡胶到底够不够格。
而且啊，做这个测试可不能马虎。
你想啊，如果测试不准确，那我们可能就会用了质量不好的橡胶，到时候出问题了可就追悔莫及啦！这就跟买东西一样，你得精挑细选，可不能随随便便就拿一个。
在做测试的时候，温度啊、湿度啊这些因素也都很重要呢。
就像人一样，在不同的环境下状态也不一样。
橡胶也是呀，不同的条件下，它对臭氧的反应可能就大不相同。
那怎么才能做好这个橡胶臭氧老化测试呢？首先得有专业的设备吧，这设备就好比战士手里的武器，得趁手才行。
然后呢，得有经验丰富的操作人员，他们就像是战场上的将军，指挥得当才能打胜仗。
咱平常可能不太注意这些橡胶制品背后的故事，其实这里面的门道可多啦！通过这些测试方法，我们就能知道哪种橡胶更耐用，哪种橡胶更适合特定的环境。
这可不是小事呀，关系到我们日常生活中的安全和便利呢！总之呢，橡胶臭氧老化测试方法是非常重要的，它能让我们更好地了解橡胶的性能，让我们用得更放心。
可别小看了它哟！。
塑料材料耐臭氧试验国标标准
塑料材料的耐臭氧试验是为了评估塑料材料在受到臭氧影响时
的耐久性能。
国际上对于塑料材料的耐臭氧试验通常采用ISO
1431-1标准，该标准包括了不同条件下的臭氧暴露试验方法和评定。
在中国，对于塑料材料的耐臭氧试验国家标准是GB/T 7762-2003
《橡胶和塑料耐臭氧试验方法》。
该标准详细规定了臭氧暴露试验
的条件、试样制备、试验程序、试验结果的评定等内容，以确保测
试的准确性和可靠性。
在耐臭氧试验中，塑料材料的试样通常暴露在含有一定浓度臭
氧的气氛中，通过一定时间的暴露后，评定试样的性能变化情况，
如外观变化、拉伸性能变化等。
这有助于评估塑料材料在实际使用
中可能遇到的臭氧环境下的耐久性能，对于一些需要在户外环境下
长期使用的塑料制品，如汽车零部件、建筑材料等，耐臭氧性能的
评定尤为重要。
除了国际标准和国家标准之外，不同行业和企业也可能会根据
自身的需求和实际情况制定相应的耐臭氧测试标准和方法。
因此，
在进行耐臭氧试验时，需要根据具体的产品要求和行业标准来选择
相应的测试方法和标准，以确保测试结果的准确性和可靠性。
橡胶老化与橡胶热老化试验标准老化是橡胶性能受损的主要原因之一。
由于产品的配方和使用条件各异，老化历程快慢不一，所以，需要通过老化试验来测定和评价，以评定橡胶老化的程度及其对性能的影响。
老化试验就是在外部条件下，经过一定时间后，考核橡胶性能前后变化（一般是性能下降或劣化）化的试验方法及所用的测试手段。
常用的橡胶老化试验方法和有关装置如下。
自然老化试验橡胶试片在拉伸状态下，放置在室外自然环境中，经长时间日晒雨淋后，观察、测定和比较前后的性能变化。
这种方法虽逼真度高，对实际状况的模拟性强，但往往费时太长，一般作为辅助参考是合适的，但要在短时间内完成测试，得出结论是不可能的。
2．加速老化试验为了在较短时间内得到老化试验数据，有必要采用加速型的老化试验，即强化试验条件，加快老化进程，大幅度缩短测试周期，较快地获得测试结果一老化数据。
这类试验项目有：1．烘箱加热老化试验简称热老化试验，是目前应用最广的方法。
所用的测试设备是加热烘箱。
加热温度（常用为70和100c【＝）和时间（常用为72、144 h）可以设定。
试片悬挂在箱内的回转片架上。
试验结束后，取出试片，测定其性能，并与老化前数据进行对比，计算老化系数，衡量其减损程度。
例如，某胶料热老化前的拉伸强度为20 MPa，热老化后降为12 MPa，则老化系数为0．6．2．天候老化试验模拟在室外使用时的环境条件，对试样进行箱内的加速老化试验。
试验装置能再现实际使用中遇到的气候条件，如光晒（以灯光照射代替）、雨淋（以喷水代替）所以，在仿真、模拟条件下的加速老化试验光源采用紫外光或碳弧灯。
试验时间可在101000 h内调节。
试验结束后除进行物理性能测定外，还需观察其表面龟裂状况。
3．臭氧老化试验用来考察臭氧对橡胶的损害程度。
试验装置是密闭的臭氧老化箱。
内有臭氧发生器，通过水银灯产生一定浓度的臭氧。
试片试验时接受一定的的拉伸变形。
经一定时间后观察试样表面裂纹深度，判断胶料的抗臭氧水平。
橡胶止水带臭氧老化试验作业指导书一、目得及适用范围本指导书用于中心指导防水卷材之臭氧老化试验，适用于防水卷材之臭氧老化得检测。
二、编制依据一)、检验方法：1、《高分子防水材料第2部分：止水带》ＧB／T 181７3、2－20142、《硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验》ＧＢ／Ｔ７7６２-201４。
３、《水工建筑物止水带技术规范》DL/T 52１5－200５。
二）、验收标准：1、《水工建筑物止水带技术规范》ＤL/T 5215—２0０5。
2、验收标准要求：三、检测用仪器设备及辅助工具四、检测样品得管理要求橡胶止水带样品运输、储存过程应防止日光直晒、雨雪浸淋，并不得与油脂、酸、碱等物质接触。
五、检测需要得设施环境条件要求1、臭氧老化箱工作室1）臭氧浓度臭氧浓度以体积分数表示，试验时可选用得臭氧浓度如下: ——(２5±５）×１０—8——(５0±５）×10—8—-（10０±１0）×１0—8——（２00±２０)×１0－8除非另有规定，一般在（５0±５)×１0-８得臭氧浓度下试验。
如果已知橡胶在低臭氧浓度环境下使用，需要在低臭氧浓度试验，建议在（２5±５)×１0—8得臭氧浓度下进行试验.如果就是耐臭氧橡胶,建议在(100±1０）×１0-8或(２00±２0)×1０－8得臭氧浓度下进行试验.注:臭氧浓度可用臭氧分压ＭＰａ表示，在标准大气压与温度(101、3kＰa，273K）下,臭氧浓度1×10—８相当于1、01MＰａ得臭氧分压。
2)温度最适宜得试验温度为(40±2）℃。
也可根据橡胶得使用环境选用其她温度，例如（30士2)℃或(23±2)℃，但就是使用这些温度得到得结果与使用（40±2）℃时得试验结果有差异。
注：在实际应用中可能会遇到温度明显变化得情况,需选用在应用温度范围内得2个或多个温度下进行试验.3）相对湿度在试验温度下,臭氧化空气得相对湿度一般不超过65%。
【旧事重提】橡胶的臭氧老化臭氧老化，就是针对橡胶对臭氧敏感这一特性，利用加环境模拟的手段加速橡胶被臭氧老化的过程，从而测试橡胶产品的耐老化能力的一种技术。
试验标准:GB/T7762-2003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸验GB/T13642 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法测试标准：ASTM D1149ASTM D1171ISO 10960ISO 7326臭氧老化试验箱ASTM1149ISO1431GB7762GBT136421HGT2869-97GJB1217臭氧老化试验方法及结果判定：实验意义臭氧在大气中的含量很少却是橡胶龟裂的主要因素，因此在试验环境中模拟和强化大气中的臭氧条件，研究臭氧对橡胶的作用规律，能够快速鉴定和评价橡胶抗臭氧老化性能与抗臭氧剂防护效能，进而采取有效的防老化措施，以提高橡胶制品的使用寿命.关于臭氧的基础知识臭氧在常温常压下是一种淡蓝色腥臭味的气体，分子式为O3，具有极强的氧化能力与杀菌性能。
臭氧具有很强的氧化性，除了金和铂外，臭氧化空气几乎对所有的金属都有腐蚀作用。
铝、锌、铅与臭氧接触会被强烈氧化，但含铬铁合金基本不受臭氧腐蚀。
臭氧对非金属材料也有强烈的腐蚀作用，在臭氧发生设备中，不能用普通橡胶作密封材料，须采用耐腐蚀能力强的硅橡胶或耐酸橡胶等。
试验方法模拟和强化大气中的臭氧条件，将试样暴露于含有恒定臭氧浓度的空气和恒温的试验箱中，按预定时间对试样龟裂情况进行检查。
试验设备臭氧老化试验箱箱试验原理试样暴露于含有恒定臭氧浓度的空气和恒温的试验箱中，按预定时间对试样龟裂情况进行检查。
可任选如下三种方法：橡胶在大气中老化变质，臭氧的作用也是一个很重要的原因，臭氧老化先是在表面层，特别容易在应力集中处或配合粒子与橡胶的界面处产生，通常先生成薄膜，然后薄膜龟裂，特别是在动态条件下使用时，薄膜更易不断破裂而露出新鲜表面，使得臭氧老化不断向纵深发展，直到完全破坏。
不饱和橡胶最不耐臭氧，因为臭氧最易与主链上的双键迅速反应，一般认为是亲电子加成反应。
橡胶臭氧老化试验标准橡胶制品在使用过程中，会受到各种外界因素的影响，其中包括臭氧。
臭氧是一种具有强氧化性的气体，能够对橡胶材料造成严重的老化破坏。
因此，对橡胶材料进行臭氧老化试验具有重要意义。
橡胶臭氧老化试验标准是指对橡胶制品进行臭氧老化试验时所需遵循的规范和要求，旨在评估橡胶制品的抗臭氧老化性能。
首先，橡胶臭氧老化试验标准要求在试验过程中严格控制试验条件，包括臭氧浓度、温度、湿度等。
臭氧浓度是影响臭氧老化试验结果的重要因素，通常采用体积分数表示，标准规定的臭氧浓度为50±5pphm。
同时，试验温度一般为40℃，湿度为65%。
这些严格的试验条件有助于保证试验结果的准确性和可比性。
其次，橡胶臭氧老化试验标准要求选择合适的试验方法和设备。
常见的试验方法包括静态拉伸法、动态拉伸法和压缩变形法等。
在试验设备方面，通常采用臭氧老化箱进行试验，通过控制箱内的臭氧浓度、温度和湿度来模拟实际使用条件，从而进行老化试验。
此外，橡胶臭氧老化试验标准还要求对试样的制备和试验过程进行严格的记录和管理。
试样的制备要求尽量减少外界因素的干扰，确保试验结果的准确性。
试验过程中需要对试样的外观、尺寸、质量等进行详细记录，以便后续的数据分析和结果评定。
总的来说，橡胶臭氧老化试验标准对橡胶制品的臭氧老化性能进行了全面而严格的规定，旨在保证试验结果的准确性和可靠性。
通过遵循这些标准，可以有效评估橡胶制品的抗臭氧老化能力，为产品的研发和生产提供科学依据，从而确保产品的质量和可靠性。
在实际应用中，制定和遵循橡胶臭氧老化试验标准对于橡胶制品行业具有重要意义。
只有通过科学严谨的试验方法和标准化的试验流程，才能够准确评估橡胶制品的臭氧老化性能，为产品的改进和优化提供可靠的数据支持，从而满足不同领域对橡胶制品质量和性能的需求。
综上所述，橡胶臭氧老化试验标准是橡胶制品行业的重要标准之一，对于评估橡胶制品的抗臭氧老化性能具有重要意义。
通过遵循标准规定的试验方法和试验条件，可以准确评估橡胶制品的臭氧老化性能，为产品的研发和生产提供科学依据，从而确保产品的质量和可靠性。
1.胶料硫化特性GB/T9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定圆盘振荡硫化仪法GB/T16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性ISO3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计ASTMD2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法ASTMD5289-19952001橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法DIN53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性2．未硫化橡胶门尼粘度GB/T1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定GB/T1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法ISO289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定ISO289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定ASTMD1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性门尼粘度计的试验方法JISK6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分:用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法3.橡胶拉伸性能GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定ASTMD412-19982002硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法JISK6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法DIN53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法4.橡胶撕裂性能GB/T529—1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定裤形、直角形和新月形试样ISO34-1:2004硫化或热塑性橡胶—撕裂强度的测定-第一部分：裤形、直角形和新月形试片ASTMD624-2000通用硫化橡胶及热塑性弹性体抗撕裂强度的试验方法JISK6252:2001硫化橡胶及热塑性橡胶撕裂强度的计算方法5.橡胶硬度GB/T531—1999橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T6031—1998硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定10—100IRHDISO7619-1:2004硫化或热塑性橡胶——压痕硬度的测定——第一部分：硬度计法邵式硬度ISO7619-2:2004硫化或热塑性橡胶——压痕硬度的测定——第二部分：IRHD袖珍计法ASTMD2240-2004用硬度计测定橡胶硬度的试验方法ASTMD1415-19882004橡胶特性—国际硬度的试验方法JISK6253:1997硫化橡胶及热塑性橡胶的硬度试验方法DIN53505-2000橡胶试验邵式A和D的硬度试验6.压缩永久变形性能GB/T7759—1996硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定ISO815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定ASTMD395-2003橡胶性能的试验方法压缩永久变形JISK6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法7.橡胶的回弹性GB/T1681—1991硫化橡胶回弹性的测定ISO4662:1986硫化橡胶回弹性的测定ASTMD1054-2002用回跳摆锤法测定橡胶弹性的实验方法JISK6255:1996硫化橡胶及热塑性橡胶的回弹性试验方法DIN53512-2000硫化橡胶回弹性的测定8.橡胶低温特性GB/T1682—1994硫化橡胶低温脆性的测定—单试样法GB/T15256-1994硫化橡胶低温脆性的测定多试样法GB/T7758—2002硫化橡胶低温特性的测定温度回缩法TR试验ISO2921:2005硫化橡胶—低温特性—温度回升缩TR试验ASTMD1329-2002天然橡胶特性的评定—橡胶的低温回缩试验方法TR试验法ASTMD746-2004用冲击法测定塑料及弹性材料的脆化温度的试验方法ASTMD2137-2005弹性材料脆化温度的试验方法JISK6261-1997硫化橡胶及热塑性橡胶的低温试验方法9.橡胶热空气老化性能GB/T3512—2001硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验ISO188-1998硫化或热塑性橡胶——加速老化和耐热试验ASTMD573-2004用热空气箱对橡胶损蚀的试验方法DIN53508-2000硫化橡胶—加速老化试验JISK6257-2003硫化橡胶或热塑性橡胶热空气老化10.橡胶耐臭氧老化性能GB/T7762—2003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验GB/T13642-1992硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法ASTMD518-1999橡胶损坏性-表面裂开的试验方法ASTMD1149-1999橡胶在小室中臭氧龟裂ASTMD1171-1999橡胶在小室中臭氧龟裂三角形试样ASTMD3395-1999橡胶变质—在小室中动态臭氧碎裂的试验方法DIN53509-1-2001橡胶试验抗臭氧龟裂稳定性的测定第一部分：静应力JISK6259-2004硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧性能的测定11.橡胶耐介质GB/T1690—2006硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法ISO1817:2005硫化橡胶液体影响的测定ASTMD471-1998液体对橡胶性能影响的试验方法JISK6258-2003液体对硫化橡胶或热塑性弹性体影响的测定12.橡胶对金属粘附性与腐蚀性GB/T19243-2003硫化橡胶与有机材料接触污染的试验ASTMD925-19882000橡胶特性—表面的着色性接触、色移及扩散的试验方法13.橡胶燃烧性能GB/T10707-89橡胶的燃烧性能氧指数法GB/T13488-92橡胶的燃烧性能垂直燃烧法UL94-1996橡胶燃烧性能14.橡胶磨耗性GB/T1689—1998硫化橡胶耐磨性能的测定用阿克隆磨耗机GB/T9867—1988硫化橡胶耐磨性能的测定旋转辊筒式磨耗机法ASTMD5963-2004硫化橡胶耐磨性能的测定旋转辊筒式磨耗机法15.橡胶电性能GB/T1692—1992硫化橡胶绝缘电阻率GB/T1693—19811989硫化橡胶工频介电常数和介质损耗角正切值的测定方法GB/T1694—19811989高频介电常数和介质损耗角正切值GB/T1695—2005工频击穿介电强度和耐电压的测定方法GB/T2439—2001硫化橡胶或热塑性橡胶导电性能和耗散性能电阻率的测定。
臭氧老化标准橡胶和塑料臭氧老化标准是指对橡胶和塑料材料进行臭氧老化试验的标准。
臭氧老化试验是一种模拟自然环境中臭氧的作用，通过加速试验的方法来评估材料的耐臭氧老化性能。
臭氧老化试验是材料性能评价中的重要试验之一，对于橡胶和塑料材料的应用和使用具有重要意义。
臭氧老化试验是通过将样品置于臭氧环境中，使其受到臭氧的氧化作用，从而模拟材料在自然环境中的老化过程。
臭氧老化试验的主要目的是评估材料的耐臭氧老化性能，以此来预测材料在实际使用中的寿命和性能变化情况。
臭氧老化试验的结果可以用来指导材料的选择和使用，以及制定材料的质量标准和技术规范。
目前，国际上广泛使用的臭氧老化标准有多种，其中比较常见的有ASTM D1149、ISO 1431、GB/T 7762等。
这些标准都规定了臭氧老化试验的具体方法和试验条件，包括臭氧浓度、温度、湿度等参数。
通过遵循这些标准，可以保证试验结果的可靠性和可比性。
在臭氧老化试验中，样品的选择和制备非常重要。
一般来说，样品应该具有代表性，能够反映实际使用条件下的材料性能。
同时，样品的制备应该严格按照标准要求进行，以保证试验结果的准确性和可靠性。
除了臭氧老化试验外，还有其他一些老化试验可以用来评估材料的耐老化性能，如热老化试验、紫外老化试验等。
这些试验可以结合使用，以全面评估材料的老化性能。
总之，臭氧老化标准是评估橡胶和塑料材料耐臭氧老化性能的重要依据。
通过遵循标准要求，可以保证试验结果的可靠性和可比性，为材料的选择和使用提供科学依据。
同时，还需要注意样品的选择和制备，以保证试验结果的准确性和可靠性。
毕业论文三元乙丙橡胶（EPDM）耐热氧老化性能的研究院系名称：机电工程学院专业名称：材料科学与工程学生姓名：孙永娜学号： 2006042106指导教师：丛川波（讲师）完成日期 2010年 6 月 20日中国石油大学（北京）本科毕业论文第I页三元乙丙橡胶（EPDM）耐热氧老化性能的研究摘要为了考察EPDM的耐热氧老化性能，本文通过对不同硫化体系、不同防护体系和不同补强填充体系的EPDM配方进行热氧老化进而优选配方，同时对其溶胀度和断口形貌进行了研究。
结果表明：过氧化物硫化体系比硫磺硫化体系耐热性好，压缩永久变形小；防老剂RD+MB比防老剂4020、NAPM的防护作用好；炭黑N330的补强效果最好；无机填料MgO和MDMA的并用能够提高耐热氧老化性能；并且随着老化时间的延长，橡胶的拉伸强度、断裂伸长、溶胀度的变化趋势总体是下降的，并且对不同硫化体系和不同炭黑种类的配方进行了寿命推算。
关键词：三元乙丙橡胶；热氧老化；溶胀度；断口形貌；寿命推算The aging study of ethylene-propylene-diene terpolymer(EPDM) under the conditions of high temperatureAbstractIn order to investigate the aging property of ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM) rubber in the high temperature，we choose the optimal design of EPDM by changing curing system， antioxidant and reinforcing and filling system. The mechanical properties， swelling degree and SEM were used to assess aged properties of EPD- M. Resulted indicated that for the EPDM，peroxide cure systems is better than su1ph- er cure systems in heat resistance； antioxidant RD and antioxidant MB is better than antioxidant 4020 and antioxidant NAPM in protective effect； Charcoal black N330 has the best reinforcement effect；MgO and MDMA can improve the thermal-oxydattive ageing property ；And the tensile strength， elongation at break and swelling degree of EPDM compound decreased with the aging time generally. The life of different cure systems and different charcoal black was calculated too.Key words: EPDM； thermo-oxidative ageing； swelling degree； fracture apperance； life calculation目录第1章绪论 (1)1.1 概述 (1)1.1.1 EPDM的结构 (1)1.1.2 EPDM的性能 (2)1.1.3 EPDM的配合与加工 (3)1.1.4 EPDM的应用 (4)1.2 橡胶的热氧老化及寿命预测 (4)1.2.1 橡胶热氧老化机理及提高耐热性的方法 (4)1.2.2 橡胶加速老化实验 (6)1.2.3 橡胶老化性能的评定方法 (7)1.2.4 寿命预测方法 (7)1.3 三元乙丙橡胶热氧老化的国内外研究现状 (10)1.3.1 国内研究现状 (11)1.3.2 国外研究现状 (11)1.4 本课题的研究意义及主要内容 (13)第2章实验部分 (14)2.1 原材料及设备 (14)2.1.1 原材料 (14)2.1.2 主要设备与仪器 (15)2.2 实验主要内容及性能测试 (15)2.2.1 实验步骤 (15)2.2.2 老化实验 (16)2.2.3 性能测试 (17)第3章结果与讨论 (19)3.1 引言 (19)3.2 EPDM的配方筛选 (19)3.2.1 EPDM硫化体系的筛选和优化 (19)3.2.2 EPDM不同防老剂配方的筛选 (27)3.2.3 EPDM不同炭黑配方的筛选 (29)3.2.4 EPDM不同填料配方的筛选 (31)3.3 EPDM的寿命预测 (33)3.3.1 不同硫化体系的寿命预测 (34)3.3.2 不同炭黑种类的寿命预测 (38)3.4 溶胀度分析 (42)3.5 EPDM断口形貌分析 (44)第4章结论 (48)参考文献 (49)致谢 (4)第1章绪论第1页第1章绪论1.1 概述三元乙丙橡胶(EPDM)是以乙烯和丙烯为主要原料，并用少量的非共轭二烯烃在zeigler一Netta催化剂作用下聚合而成的一种通用合成橡胶。
（橡胶）高分子老化测试的7种方法和老化测试标准什么是老化试验？老化试验主要是指针对橡胶、塑料产品、电器绝缘材料及其他材料进行的热氧老化试验；或者针对电子零配件、塑化产品的换气老化试验。
老化试验又分为温度老化、阳光辐照老化、加载老化等等高温老化一般分几个等级进行，工业的一般用70度，4个小时，15度一个等级，一般有40度、55度、70度、85度几个等级，时间一般都是4个小时。
根据老化试验产品的多少分为2种方法测试1、老化箱主要针对塑胶产品，而且数量和体积不很大的产品比较实用。
2、老化柜或是老化房主要针对高性能电子产品（如：计算机整机，显示器，终端机，车用电子产品，电源供应器，主机板、监视器、交换式充电器等）仿真出一种高温、恶劣环境测试的设备，是提高产品稳定性、可靠性的重要实验设备、是各生产企业提高产品质量和竞争性的重要生产流程，该设备广泛应用于电源电子、电脑、通讯、生物制药等领域。
七大老化试验方法目前，研究高分子材料的老化试验方法有很多，主要包括气候老化试验，紫外老化试验，臭氧老化试验，热空气老化试验，高低温交变老化试验，湿热老化试验，介质老化试验，盐雾老化试验等。
1、气候老化试验所谓气候老化试验就是将高分子材料试验样品暴露于大气环境条件下，从而获得材料样品在大气环境暴露下的老化规律，对高分子材料的性能进行分析，并预测其使用寿命的一种研究方法。
气候老化试验又可以分为两种：其中一种便是自然暴露试验，即将高分子材料试验样品暴露于真实的大气环境下，以获得材料在真实环境下的老化行为，这种老化试验方法所获得的老化信息最为准确，是获得高分子材料老化行为的最为有效的方法，但是这种试验方法周期时间太长，费时费力。
在美国的佛罗里达州、中国的万宁、漠河以及武汉等地都有人进行过为期超过一年的大气暴露试验。
另外一种便是人工气候老化试验，人工气候老化试验即是指人通过在室内对真实大气环境条件进行模拟或者是加强某一环境因素以在短时间内获得材料老化行为的老化试验方法，这又被称为人工模拟老化或者人工加速老化。
橡胶是一种常用的材料，广泛应用于各个领域。
然而，长期使用或暴露在恶劣环境下，橡胶制品容易发生老化现象，影响其性能和寿命。
其中，臭氧老化是一种常见的老化方式，对橡胶的老化程度进行评估十分重要。
本文将介绍橡胶臭氧老化标准，以帮助读者了解臭氧老化测试的方法和标准。
一、引言臭氧老化是指橡胶制品在臭氧存在下发生的化学反应和物理变化，导致橡胶性能的变化。
臭氧老化可以引起橡胶表面龟裂、硬化、断裂等问题，严重影响橡胶制品的使用寿命和安全性。
因此，制定臭氧老化标准对于评估橡胶制品的耐老化性能至关重要。
二、臭氧老化测试方法目前，常用的臭氧老化测试方法包括静态臭氧老化法和动态臭氧老化法。
静态臭氧老化法是将橡胶样品暴露在臭氧环境中一定时间，观察和评估样品的老化程度。
动态臭氧老化法则是在特定条件下，通过循环注入臭氧气体来模拟实际使用环境下的老化情况。
三、臭氧老化标准1. GB/T 7762-2003《橡胶老化试验方法臭氧老化》该标准规定了静态臭氧老化试验方法，包括样品制备、臭氧老化条件、老化后性能测试和评定等内容。
该标准适用于各类橡胶制品的老化性能评定。
2. ASTM D1149-07a《Standard Test Methods for Rubber Deterioration - Cracking in an Ozone Controlled Environment》这是美国材料和试验协会制定的臭氧老化测试标准。
该标准详细描述了臭氧老化试验的步骤和条件，并给出了评定老化程度的指标和方法。
3. ISO 1431-1:2012《Rubber, vulcanized or thermoplastic -- Resistance to ozone cracking -- Part 1: Static and dynamic strain testing》这是国际标准化组织制定的橡胶臭氧老化测试标准。
该标准主要针对橡胶在受到静态和动态应变的情况下的抗臭氧龟裂性能进行测试和评估。
橡胶材料的耐臭氧性能橡胶材料在许多领域中被广泛应用，如汽车制造、电力行业等。
然而，橡胶材料在一些特殊环境下会发生老化现象，影响其性能和寿命。
其中，臭氧是一种常见的老化因素之一。
本文将讨论橡胶材料的耐臭氧性能，并探讨提高其耐臭氧性能的方法。
一、橡胶材料的耐臭氧性能概述耐臭氧性能是指橡胶材料在臭氧存在下能够保持其物理性能和化学性能的能力。
臭氧是一种活性气体，可通过空气中的闪电、电晕放电或紫外线辐射产生。
当橡胶材料长时间接触臭氧时，会发生裂纹、硬化、发黄等现象，导致材料性能下降。
二、影响橡胶材料耐臭氧性能的因素1. 橡胶种类：不同种类的橡胶具有不同的耐臭氧性能。
一些合成橡胶如氯丁橡胶（CR）、氯醇橡胶（CO）等具有较好的耐臭氧性能，而天然橡胶（NR）则相对较差。
2. 臭氧浓度：臭氧浓度越高，对橡胶材料的老化速度影响越大。
3. 温度：高温环境下会加速橡胶材料的老化过程，降低其耐臭氧性能。
4. 有机物污染：橡胶材料表面的有机物如油脂、碱等会降低其耐臭氧性能。
三、提高橡胶材料耐臭氧性能的方法1. 材料配方设计：通过优化橡胶材料的配方，选择合适的橡胶种类和添加剂，可提高其耐臭氧性能。
例如，可以添加抗氧剂、臭氧吸收剂等。
2. 表面处理：对橡胶材料进行表面处理可增加其抗臭氧老化能力。
常用的表面处理方法包括物理处理（例如喷涂保护剂、油脂涂层等）和化学处理（例如表面活化剂处理等）。
3. 环境控制：通过控制环境中的臭氧浓度和温度，可以减缓橡胶材料的老化速度，提高其耐臭氧性能。
例如，在橡胶制品存储或使用过程中，可以采取包装密封、加热降温等措施。
4. 现代技术应用：目前，一些新兴技术如纳米技术、功能性复合材料等已应用于橡胶材料，能够显著提高其耐臭氧性能。
四、橡胶材料的耐臭氧性能测试橡胶材料的耐臭氧性能可以通过多种测试方法进行评估，常用的方法包括室温静态伸长试验、恒应变动态老化试验、恒应变恒时老化试验等。
这些试验可以模拟出橡胶材料在不同条件下的耐臭氧性能，帮助研究人员评估和改进材料的特性。
