汽车和挂车制动盘和制动鼓典型结构及相关尺寸

有关制动鼓制动鼓应当有足够的强度、刚度和热容量，与摩擦衬片材料相配合，又应当有较高的摩擦因数。

制动鼓有铸造的和组合式两种。

铸造制动鼓多选用灰铸铁，具有机械加工容易、耐磨、热容量大等优点。

为防止制动鼓工作时受载变形，常在制动鼓的外圆周部分铸有肋，用来加强刚度和增加散热效果。

精确计算制动鼓壁厚既复杂又困难，所以常根据经验选取。

轿车制动鼓壁厚取为7―12mm，货车取为13―18mm。

刹车锣就是轮胎的内侧、的靠车底盘的那一边，有的车可以借由轮胎的钢圈看看的至，但有的钢圈就是实心的，必须拆下来轮胎就看看的非常确切。

必须来说轮胎就是用螺丝紧固在“刹车锣”上的。

但是有一点，现在的车大部分的制动系统都是前盘后鼓的，也有的叫前碟后鼓，你要看，看后轮就看的很明白的。

螺旋凹槽刹车锣如果刹车时鼓体不产生热裂纹，铸造也没有质量缺陷，那么一般质量的刹车鼓都能称为“刹不破”只因制动鼓是一种脆性的灰铸铁材质并且在高温高。

甩的环境下工作，在其表面构成烦躁裂纹就是铸铁材料的物理特性，就是不容畏惧的客观规律。

随着裂纹在鼓体上的缩短和扩散，鼓体的机械强度急剧复苏，最终必然会导刹溃。

加工螺旋形凹槽能发生改变鼓蹄之间的摩擦性质，并使其由“面”碰触摩擦变成“拎”碰触摩擦。

追随螺旋线的纵向移动，又由“持续”式摩擦变位“间歇”式摩擦，凹槽刹车锣在实践中增添如下益处：1.凹槽可以阻断部分表层裂纹的自由延展，2.凹槽可以抵抗鼓体的热涨变形，维持高温状态的固有形状。

3.凹槽为鼓体的中心部位创建了排热地下通道。

4.凹槽能克服油、水浸湿造成的打滑，预防刹车失灵。

5螺旋凹槽制动鼓能够延长刹车的使用寿命。

宽带摩擦与间歇摩擦能够真实掌控鼓体温度的增高，低温对车辆刹车非常不利，也进一步证明在刹车鼓壁开办螺旋凹槽的安全性和科学性。

因[1]在重型车辆中得以广泛应用，因此由梅向东带领的螺旋凹槽制动鼓的发明团队以及四川省攀枝花市东林汽车制动有限公司已一举成名。

刹车锣的含义所谓制动鼓就是鼓式刹车系统的一部份，刹车时，活塞对两对半月型的刹车蹄片施加压力，使其贴紧鼓室内壁，从而产生摩擦来停止车轮的旋转刹车锣的材质通常为ht200-300（即为灰铸铁），基体非政府主要为珠光体以及少量的铁素体、渗碳体，石墨的主要为a级，形态为长片状，长度等级为4-6级，起著散热器、减少摩擦性能、降低刹车噪音的促进作用。

4.6鼓式制动器4.6.1鼓式制动器的结构参数（1）制动鼓内径输入力P一定时，制动鼓内径越大，则制动力矩越大，且散热能力也越强，但D的增大受轮辋内径限制，制动鼓与轮辋之间应保持足够的间隙，通常要求该间隙不小于20mm，否则不仅制动鼓散热条件太差，而且轮辋受热后可能粘住内胎或烤坏气门嘴。

制动鼓应有足够的壁厚，用来保证有较大的刚度和热容量，以减少制动时的温度。

制动鼓的直径小，刚度就大，并有利于保证制动鼓的加工精度。

制动鼓直径与轮辋直径之比/rD D的范围如下：乘用车/rD D=0.64-0.74商用车/rD D=0.70-0.83轿车制动鼓内径一般比轮辋外径小125mm-150mm，载货汽车和客车的制动鼓内径一般比轮辋外径小80mm-100mm，设计时可按轮辋直径初步确定制动鼓内径。

表4-1制动鼓最大内径轮辋直径/in 12 13 14 15 16 20制动鼓最大内径/mm轿车180 200 240 260 -- -- 货车，客车220 240 260 300 320 420轮辋直径为rD16in=16×25.4mm=406.4mm而该车的最大内径为D320mm/rD D=320/406.4=0.78在0.70-0.83范围内，所以符合设计要求（2）制动蹄摩擦衬片的包角β及宽度b表4-2 制动器衬片摩擦面积汽车类型汽车总质量am/t 单个制动器总的衬片摩擦面积2/A cm∑轿车0.9-1.51.5-2.5 100-200 200-300客车与货车 1.0-1.51.5-2.52.5-3.53.5-7.07.0-12.012.0-17.0 120-200 150-250(多为150-200) 250-400 300-650 550-1000 600-1500(多600-1200)制动蹄摩擦衬片的包角β及宽度b 加上已初定的制动鼓内径决定了每个制动器的摩擦面积A ∑，即：12()/360A Db πββ=+∑ 2mm （5-1）式中：D ——制动鼓内径（mm ）b ——制动蹄摩擦衬片宽度(mm)12,ββ——分别为两蹄的摩擦衬片包角（°）摩擦衬片的包角β通常在β=90°-120°范围内选取，试验表明，摩擦衬片包角β=90°-100°时磨损最小，制动鼓的温度也最低，而制动效能则最高。

鼓式制动器结构组成
鼓式制动器是汽车制动系统中一种常用的制动器，其结构组成包括以下几个部分：
1. 制动鼓：制动鼓是鼓式制动器的主要部件，它是一个圆形的金属部件，固定在车轮轴上，与车轮一起旋转。

2. 制动蹄：制动蹄是鼓式制动器的关键部件之一，它是一个带有摩擦材料的金属片，固定在制动底板上。

制动蹄通过一根拉杆与制动底板相连，当制动蹄受到制动凸轮的推动时，它会向外张开，与制动鼓接触，产生摩擦力，从而使车轮停止转动。

3. 制动凸轮：制动凸轮是一个带有凸起的金属部件，固定在制动器支架上。

当制动踏板被踩下时，制动凸轮会推动制动蹄向外张开，从而产生制动力。

4. 制动底板：制动底板是鼓式制动器的另一个关键部件，它是一个金属板，固定在车身上。

制动底板上安装有制动蹄、拉杆等部件。

5. 制动器支架：制动器支架是鼓式制动器的支撑部件，它固定在车身上，支撑着制动凸轮、制动底板等部件。

6. 摩擦材料：制动蹄上的摩擦材料是鼓式制动器的关键部件之一，它决定了制动器的制动力矩和制动效果。

以上是鼓式制动器的基本结构组成，不同类型的鼓式制动器可能会有一些细节上的差异。

鼓式制动器具有结构简单、制动力矩大、可靠性高等优点，但也存在散热性差、制动噪音大等缺点。

车辆工程专业课程设计题目：鼓式制动器设计学院机械与能源工程学院专业车辆工程年级车辆10级班级车辆1012姓名李开航学号 **********成绩指导老师赖祥生精品文档目录第1章绪论.......................................................1.1制动系统设计的目的 (1)1.2制动系统设计的要求 (1)第2章鼓式制动器的设计计算及相关说明 (2)2.1鼓式制动器有关计算 (2)2.1.1基本参数 (2)2.1.2确定前后轴制动力矩分配系数β (2)2.1.3鼓式制动器制动力矩的确定 (3)2.2鼓式制动器的结构参数与摩擦系数的选取 (4)2.2.1制动鼓半径 (4)2.2.2制动鼓摩擦衬片的包角、宽度、和起始角 (4)2.2.3张开力作用线至制动器中心的距离 (4)2.2.4制动蹄支销中心的坐标位置 (5)2.2.5摩擦片的摩擦系数 (5)2.3后轮制动轮缸直径与工作容积的设计计算 (5)2.4摩擦衬片的磨损特性计算 (6)2.5驻车计算 (8)第3章鼓式制动器主要零件的结构设计 (10)3.1制动鼓 (10)3.2制动蹄 (11)3.3制动底板 (12)3.4支承 (12)3.5制动轮缸 (13)3.6摩擦材料 (13)3.7制动器间隙 (13)第4章鼓式制动器的三维建模 (14)第5章结论 (15)参考文献 (16)第1章绪论1.1制动系统设计的目的汽车是现代交通工具中用得最多，最普遍，也是最方便的交通运输工具。

汽车制动系是汽车底盘上的一个重要系统,它是制约汽车运动的装置。

而制动器又是制动系中直接制约汽车运动的一个关键装置，是汽车上最重要的安全件。

汽车的制动性能直接影响汽车的行驶安全性。

随着公路业的迅速发展和车流密度的日益增大,人们对安全性、可靠性要求越来越高，为保证人身和车辆的安全,必须为汽车配备十分可靠的制动系统。

1.2制动系统设计的要求本次的课程设计选择了鼓式制动器，制定出制动系统的结构方案，确定计算制动系统的主要设计参数制动器主要参数设计和液压驱动系统的参数计算。

挂车车轴总成基本参数系列
挂车车轴总成是挂车的重要组成部分，其基本参数系列包括轴
承类型、轴承数量、制动方式、轮毂孔数、轮毂孔径、制动鼓孔数、制动鼓直径、轮毂PCD、轮胎规格等。

首先，轴承类型可以分为滚
子轴承和滑动轴承两种，滚子轴承具有承载能力大、使用寿命长的
特点，而滑动轴承则具有结构简单、维护方便的优点。

其次，轴承
数量通常表现为单轴、双轴或多轴，不同的轴承数量会影响到挂车
的承载能力和稳定性。

再者，制动方式通常有鼓式制动和盘式制动
两种，鼓式制动结构简单、成本较低，而盘式制动制动性能好、散
热快。

此外，轮毂孔数和孔径决定了轮毂与车轮的连接方式和稳定性，制动鼓孔数和直径则与制动性能和散热有关。

最后，轮毂PCD
是指轮毂螺栓的间距，不同的挂车车轴总成会有不同的PCD数值，
轮胎规格则决定了挂车的使用场景和承载能力。

总的来说，挂车车轴总成的基本参数系列涵盖了轴承类型、数量、制动方式、轮毂孔数、孔径、制动鼓孔数、直径、轮毂PCD、
轮胎规格等多个方面，这些参数直接影响着挂车的使用性能和安全
性能。

因此，在选择挂车车轴总成时，需要根据实际使用需求和环
境来综合考虑这些参数，以确保挂车的稳定性、安全性和适用性。

盘式制动器结构图1. 引言盘式制动器是一种常用于机械设备中的制动装置，广泛应用于汽车、摩托车和自行车等车辆上。

其作用是通过使刹车蹄紧贴制动盘（通常为金属圆盘）来实现制动效果。

了解盘式制动器的结构图对于理解其工作原理和维护保养至关重要。

本文将详细介绍盘式制动器的结构图及其各个组成部分的功能和作用。

2. 结构图概述盘式制动器主要由以下几个部分组成：1.制动盘：一般为金属圆盘，安装在车轮轴上。

制动盘的表面通常有齿状槽，以增加摩擦面积提高制动效果。

2.刹车蹄：用于夹紧制动盘的两个夹钳或鞋。

3.刹车活塞：位于刹车蹄内部的活塞，通过液压或机械系统来施加压力使刹车蹄夹紧制动盘。

4.制动液管：将刹车踏板上施加的力传输给刹车活塞的管道。

5.制动液：传输压力的介质，通常是一种液体，如液压油。

6.刹车踏板：由驾驶员踩下来施加制动压力的踏板。

7.制动助力泵：用于增加制动液压力的泵，通常由发动机带动。

8.刹车鼓：盘式制动器也可以使用内鼓式制动器结构，即使用一个圆筒状的鼓作为制动盘。

3. 结构图详解下图是盘式制动器的结构图：1.制动盘：位于最外层，固定在车轮轴上。

制动盘通常由铁合金制成，表面可进行特殊处理以增加摩擦力。

2.刹车蹄：位于制动盘两侧，由刹车钳（夹钳）或刹车鞋组成。

刹车蹄可根据车辆型号和制动要求进行不同设计。

3.刹车钳：固定在车辆底盘上，用于支撑和控制刹车蹄的位置。

刹车钳内部为刹车活塞提供动力。

4.刹车活塞：位于刹车钳内部，通过液压力或机械系统施加压力使刹车蹄夹紧制动盘。

5.制动液管：连接刹车钳和主制动缸的管道，传输刹车踏板上施加的力。

6.主制动缸：位于刹车踏板下方，由驾驶员施加力量后将力量转化为液压力，通过制动液管传递给刹车钳。

7.刹车助力器：用于增加制动液压力的装置，可以是真空助力器或液压助力器，通过驾驶员施加的力量来提供额外的制动力。

8.刹车踏板：由驾驶员踩下施加制动压力的踏板。

汽车制动－⿎式、盘式汽车因为车轮的转动才能够在道路上⾏驶，当汽车要停下来时，驾驶者不可能像动画⽚中⼀样的把脚伸到地⾯去阻⽌汽车前进，这时候就得依靠车上的刹车装置，来使汽车的速度降低以及停⽌了。

隐藏在车轮内的刹车系统，是扮演使⾏驶中的汽车停下来的重要装置。

刹车装置藉由刹车⽚和轮⿎或碟盘之间产⽣磨擦，并在摩擦的过程中将汽车⾏驶时的动能转变成热能消耗掉。

常见的刹车装置有“⿎式刹车”和“盘式刹车”⼆种型式，⿎式刹车的刹车⿎内⾯就是刹车装置产⽣刹车⼒矩的位置。

在获得相同刹车⼒矩的情况下，⿎式刹车装置的刹车⿎的直径可以⽐盘式刹车的刹车盘还要⼩上许多。

因此载重⽤的⼤型车辆为获取强⼤的制动⼒，只能够在轮圈的有限空间之中装置⿎式刹车。

它们的基本特⾊如下：⼀、⿎式刹车：在车轮毂⾥⾯装设⼆个半圆型的刹车⽚，利⽤“杠杆原理”推动刹车⽚使刹车⽚与轮⿎内⾯接触⽽发⽣摩擦。

简单的说，⿎式刹车就是利⽤刹车⿎内静⽌的刹车⽚，去摩擦随着车轮转动的刹车⿎，以产⽣摩擦⼒使车轮转动速度降低的刹车装置。

在踩下刹车踏板时，脚的施⼒会使刹车总泵内的活塞将刹车油往前推去并在油路中产⽣压⼒。

压⼒经由刹车油传送到每个车轮的刹车分泵活塞，刹车分泵的活塞再推动刹车⽚向外，使刹车⽚与刹车⿎的内⾯发⽣磨擦，并产⽣⾜够的磨擦⼒去降低车轮的转速，以达到刹车的⽬的。

⿎式刹车⿎式刹车之优点：1.有⾃动刹紧的作⽤，使刹车系统可以使⽤较低的油压，或是使⽤直径⽐刹车碟⼩很多的刹车⿎。

2.⼿刹车机构的安装容易。

有些后轮装置盘式刹车的车型，会在刹车盘中⼼部位安装⿎式刹车的⼿刹车机构。

3.零件的加⼯与组成较为简单，⽽有较为低廉的制造成本。

⿎式刹车的缺点：1.⿎式刹车的刹车⿎在受热后直径会增⼤，⽽造成踩下刹车踏板的⾏程加⼤，容易发⽣刹车反应不如预期的情况。

因此在驾驶采⽤⿎式刹车的车辆时，要尽量避免连续刹车造成刹车⽚因⾼温⽽产⽣热衰退现象。

2.刹车系统反应较慢，刹车的踩踏⼒道较不易控制，不利于做⾼频率的刹车动作。

鼓式刹车内部结构一、前言鼓式刹车是车辆制动系统中常见的一种制动方式，其内部结构复杂且精密，对于了解其结构的人来说，可以更好地理解其工作原理和维护方法。

本文将详细介绍鼓式刹车的内部结构。

二、鼓式刹车的基本组成部分1. 制动鼓：制动鼓是整个鼓式刹车系统中最重要的部分，它起到了承载和传递制动力量的作用。

制动鼓通常由铸铁或钢材加工而成，外形呈现圆柱形状。

2. 制动片：制动片是与制动鼓接触并起到摩擦作用的部件，通常由耐磨性能较好的材料如半金属材料、有机材料等加工而成。

制动片分为内、外两种类型。

3. 制动弹簧：制动弹簧是固定制动片在合适位置上，并使其与制动鼓接触的关键零件之一。

通常由高强度钢丝加工而成。

4. 制动缸：制动缸是整个刹车系统中负责转化液压能为机械能的部分，其主要作用是产生制动力。

制动缸通常由铝合金、铸铁等材料加工而成。

5. 制动鼓罩：制动鼓罩是固定在制动鼓上的保护部件，可以防止灰尘、水汽等进入刹车系统内部。

通常由钢板加工而成。

三、鼓式刹车的内部结构1. 制动鼓内部结构制动鼓内部结构通常包括几个部分：制动面、冷却孔、轮毂和轴承座。

其中，制动面是与制动片接触并起到摩擦作用的地方；冷却孔则是为了散热而设置的孔洞；轮毂和轴承座则是支撑整个鼓式刹车系统的关键零件之一。

2. 制动片内部结构制动片内部结构主要包括基材和衬层两个部分。

基材通常由钢板或铸铁加工而成，其作用是提供支撑力和稳定性；衬层则是与制动鼓接触并起到摩擦作用的关键零件之一，它通常由耐磨性能较好的材料如半金属材料、有机材料等加工而成。

3. 制动弹簧内部结构制动弹簧内部结构通常由两个部分组成：扭簧和端子。

扭簧是制动弹簧的主体部分，它通常由高强度钢丝加工而成，可以提供足够的弹性力；端子则是将扭簧固定在制动片上的关键零件之一，通常由钢板加工而成。

4. 制动缸内部结构制动缸内部结构主要包括活塞、密封圈、盖板和油管等几个部分。

其中，活塞是转化液压能为机械能的关键零件之一；密封圈则是防止液压油泄漏的关键零件之一；盖板则是固定在制动缸上的保护部件，可以防止灰尘、水汽等进入刹车系统内部；油管则是连接整个刹车系统中各个部分的重要通道。

第一章制动参数选择及计算第一节汽车参数（符号以汽车设计为准）制动器设计中需要的重要参量：汽车轴距：L=1370mm车轮滚动半径：r r =295 mm汽车满载质量：m a=4100Kg汽车空载质量：m o=2600Kg满载时轴荷的分配：前轴负荷39%，后轴负荷61% 空载时轴荷的分配：前轴负荷47%，后轴负荷53% 满载时质心高度：hg =745mm空载时质心高度：hg＇=850mm质心距前轴的距离：L1 =835mm L1＇=726mm 质心距后轴的距离：L2 =535mm L2＇=644mm 对汽车制动性有影响的重要参数还有：制动力及其分配系数、同步附着系数、制动强度、附着系数利用率、最大制动力矩与制动因数等。

第二节制动器的设计与计算一制动力与制动力矩分配系数0 水平路面满载行驶时,前、后轴的负荷计算对于后轴驱动的移动机械和车辆，在水平路面满载行驶时前后轴的最大负荷按下式计算(g=9.8N／kg)前轴的负荷F1=Ga(L2-ϕhg)/(L-ϕhg)=3830.8N后轴的负荷F2=GaL1/(L-ϕhg)=36349.2Nϕ--- 附着系数，沥青.混凝土路面，取0.6轴荷转移系数：前轴：m,1= F Z1/G1=0.24后轴：m,2= F Z1/G2=1.481、(汽车理论108页)水平路面满载行驶制动时,地面对前后车轮的法向反作用力（满载）F Z1= GL (L2+ϕgh)=4100×9.8÷1.370×（0.535+0.6×0.745）=28800.55NF Z2=GL (L1-ϕgh)=4100×9.8÷1.370×（0.835－0.6×0.745）=11379.45N 式中： G-- 汽车所受重力；L-- 汽车轴距；1L--汽车质心离前轴距离；L2--汽车质心离后轴距离；gh--汽车质心高度；g --重力加速度；(取9.80N／kg)2 （汽车理论8,22）汽车制动时，如果不记车轮的滚动阻力矩和汽车的回转质量的惯性力矩，则任何角速度ω﹥0的车轮，其力矩平衡方程为Mμ-F b⨯R e=0 （4-2）式中：Mμ--制动器对车轮作用的制动力矩，即制动器的摩擦力矩，其方向与车轮旋转方向相反，N﹒m；F b--地面作用于车轮上的制动力，即地面与轮胎之间的摩擦力，又称地面制动力，其方向与汽车行驶方向相反，N；R e--车轮有效半径，m令 F B=Mμ/R e并称之为制动器的制动力，它是在轮胎周缘克服制动器的摩擦力矩所需的力，因此又称为制动周缘力。

4.6鼓式制动器4.6.1鼓式制动器的结构参数（1）制动鼓内径输入力P 一定时，制动鼓内径越大，则制动力矩越大，且散热能力也越强，但D 的增大受轮辋内径限制，制动鼓与轮辋之间应保持足够的间隙，通常要求该间隙不小于20mm ，否则不仅制动鼓散热条件太差，而且轮辋受热后可能粘住内胎或烤坏气门嘴。

制动鼓应有足够的壁厚，用来保证有较大的刚度和热容量，以减少制动时的温度。

制动鼓的直径小，刚度就大，并有利于保证制动鼓的加工精度。

制动鼓直径与轮辋直径之比/r D D 的范围如下：乘用车 /r D D =0.64-0.74商用车 /r D D =0.70-0.83轿车制动鼓内径一般比轮辋外径小125mm-150mm ，载货汽车和客车的制动鼓内径一般比轮辋外径小80mm-100mm ，设计时可按轮辋直径初步确定制动鼓内径。

表4-1制动鼓最大内径轮辋直径为r D 16in=16×25.4mm=406.4mm而该车的最大内径为D 320mm/r D D =320/406.4=0.78在0.70-0.83范围内，所以符合设计要求（2）制动蹄摩擦衬片的包角β及宽度b表4-2 制动器衬片摩擦面积制动蹄摩擦衬片的包角β及宽度b 加上已初定的制动鼓内径决定了每个制动器的摩擦面积A ∑，即：12()/360A Db πββ=+∑ 2mm （5-1）式中：D ——制动鼓内径（mm ）b ——制动蹄摩擦衬片宽度(mm)12,ββ——分别为两蹄的摩擦衬片包角（°）摩擦衬片的包角β通常在β=90°-120°范围内选取，试验表明，摩擦衬片包角β=90°-100°时磨损最小，制动鼓的温度也最低，而制动效能则最高。

再减小β虽有利于散热，但由于单位压力过高将加速磨损，包角不宜大于120°，因为过大不仅不利于散热，而且易使只动作用不平顺，甚至可能发生自锁。

摩擦衬片宽度b 较大可以降低单位压力，减小磨损，但b 的尺寸过大则不易保证与制动鼓全面接触，通常是根据在紧急制动时使其单位压力不超过2.5a MP 的条件来选择衬片宽度b 的。

制动鼓的标准尺寸根据不同车型和制动系统而有所不同。

一般来说，制动鼓的直径在150mm到250mm之间，厚度在20mm到50mm之间。

对于一些轻型和中型车辆，制动鼓的直径和厚度可能会更小。

例如，一些小型轿车和SUV的制动鼓直径可能在100mm到150mm之间，厚度在10mm到30mm之间。

此外，制动鼓的尺寸也会因制造商和车辆品牌而有所不同。

因此，具体的制动鼓尺寸需要根据车型和制动系统来确定。

制动鼓的尺寸受到多种因素的影响，包括制动系统的类型、车辆的类型和尺寸、制动鼓材料的类型和厚度等。

首先，制动系统的类型对制动鼓的尺寸有直接的影响。

例如，盘式制动器的制动鼓通常比鼓式制动器的制动鼓要小，因为盘式制动器的制动盘是暴露在外部的，需要更小的直径来保证足够的制动力。

其次，车辆的类型和尺寸也会影响制动鼓的尺寸。

大型车辆需要更大的制动鼓来提供足够的制动力，而小型车辆则可以使用更小的制动鼓。

此外，制动鼓材料的类型和厚度也会影响其尺寸。

一般来说，制动鼓的材料包括铸铁、铝合金等，而铝合金制动鼓的尺寸可能会比铸铁制动鼓的尺寸更大，因为铝合金材料的强度和刚度相对较低。

最后，制动鼓的尺寸也会受到制造商的设计和制造工艺的影响。

不同的制造商可能会采用不同的设计和制造工艺，导致制动鼓的尺寸略有差异。

综上所述，制动鼓的尺寸受到多种因素的影响，需要根据特定车型和制动系统来确定。

附录G（规范性附录）制动盘和制动鼓典型结构及相关尺寸G.1制动盘制动盘相关尺寸符号说明见表G.1，典型结构图例见图G.1～图G.5。

表G.1制动盘相关尺寸符号及说明序号符号说明1B 安装螺栓孔直径或螺孔的螺纹尺寸2D 制动盘外径3F i 摩擦面内径(内侧)4F o 摩擦面内径(外侧)5H 安装凸缘厚度6L k 冷却(通风)通道宽度7S new 盘厚(公称)8S min 厚度(最小允许磨损厚度)9T i 内径(安装定位止口直径)10T k 安装螺孔数量×分度圆直径11T t制动盘总长度图G.1扁平型DF 0T iT kF jBS n e wL kS m i nH图G.2柱型图G.3壶型F jT kT iF oDBDF 0T i F jT k BS n e wT tS m i nHL kS m i nS n e wT tL kH图G.4圆锥型图G.5双凸缘型T iT kF iDBXF jD F 0T iT kF jBXS m i nS n e wT tL kHS m i nS n e wT tL kHG.2制动鼓制动鼓相关尺寸符号说明见表G.2，结构图例见图G.6。

表G.2制动鼓相关尺寸符号及说明序号符号说明1A 制动鼓内径2B 摩擦表面宽度3C 安装螺孔数量×分度圆直径4D 安装定位止口直径5E 制动鼓外部宽度6F 安装凸缘厚度7G 制动鼓外径8H 铸造直径9I安装螺孔直径图G.6制动鼓φHφCφDφGφAφIBFE。

课程设计说明书课程名称《车辆构造课程设计》设计名称鼓式制动器设计时间系别机械与汽车工程系专业车辆工程班级姓名指导教师2016 年 12 月 20日目录一、课程设计任务书 (1)二、制动方案的拟定 (2)三、鼓式制动器类型介绍 (4)四、制动器主要参数的选择和计算 (6)五、校核验算 (12)六、主要零部件的结构设计 (14)七、驱动桥 (18)八、总体布局 (21)1）、装配图 (21)2）、轮缸零件图 (22)3）、轮毂零件图 (23)九、设计总结 (23)十、参考资料 (24)一、课程设计任务书（1）课程设计目的通过本次课程设计，加深对汽车制动系统的了解，并能熟练运用构造课的理论知识来解决实际问题。

（2）课程设计任务内容已知条件：1.假设地面的附着系数足够大。

2.蹄、盘正压力的分布状态可由学生自行假设。

3.工作环境：设定为高温状态。

4.制动摩擦系数取值范围：0.25≤f≤0.55。

5.制动器具体结构可参考汽车实验室相关制动器结构，也可由学生自行设计。

6.具体参数如下表1-1所示：表1-1 设计任务参数表（3）设计工作量1.制动器设计计算说明书1份（不少于8000汉字，不包括图表）。

可根据工具—字数统计能得知。

2.制动器装配图1张（A0图纸）；图纸必须涵盖制动器总成及车轮部分，装配图中，液压油路及刹车泵可用虚线绘制示意图。

3.零件工作图2张（须由指导教师指导选定）。

（4）课程设计的步骤1.汽车制动器结构参考，实验室实物拆装。

2.设计计算。

3.绘制典型零件的零件图、绘制装配图。

4.零件图每人2张，由指导教师分配任务。

5.整理说明书，附图内容包括零件图、装配图。

6.课程设计答辩。

（5）课程设计各阶段安排课程设计各阶段安排（如表1-2所示）1-2 课程设计任务进度表（6）设计中应注意的问题1.独立思考、严谨认真、精益求精，多于指导教师沟通。

2.设计过程中，需要综合考虑多种因素，采取多种办法进行分析、比较和选择，来确定方案、尺寸和结构。

制动鼓设计标准1范围本标准规定了本公司制动鼓图纸上相关主要技术设计要求，以及相关参数表（注：除有特殊要求外）。

2引用标准QC/T 309-1999 制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸系列ZB/T 24005-89 制动鼓工作直径及制动蹄片宽度尺寸系列GB/T 4095-1995 载货汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸GB/T 5333-85 汽车驱动桥术语及语义GB/T 9239-1988 刚性转子平衡品质许用不平衡的确定3定义、代号φD ——工作直径φd ——安装止口φD1 ——轮辋分布圆φd1 ——轮辋孔4工作直径φD工作直径的大小及公差见表1，非整数直径为英寸转换。

表14.2 工作直径的全跳动公差工作直径的全跳动为安全特殊特性，在图纸上标明“▼”标识。

以安装止口φd为基准A，位置公差为，最低粗糙度Ra为3.2。

5安装止口φd5.1表25.2 安装止口粗糙度以此安装止口为基准A，最低粗糙度Ra为3.2。

6轮辋分布圆φD1表37轮辋孔φd17.17.2 轮辋孔位置度以轮辋分布圆φD1为理论直径，以安装止口φd为基准，位置度公差为。

8安装止口两端面8.1安装止口内端面以此安装止口为基准A，垂直度公差为，粗糙度Ra为3.2，标注样式见图1。

8.2安装止口外端面以此安装止口内端面为基准B，平行度公差为，端面在轮毂内侧粗糙度Ra为3.2，端面在轮毂外侧粗糙度Ra为6.3。

9技术要求9.1铸件不得有裂纹、气孔、渣眼、沙孔等铸造缺陷。

9.2清砂去尖角毛刺。

9.3材料含Ti量为：0.015%~0.03%。

9.4硬度：HB180~HB220，对应材料HT250 GB9439。

9.5动平衡要求。

可参考标准GB/T 9239-1988 刚性转子平衡品质许用不平衡的确定简化后计算公式：U per= 3600·G ·m·R r / V （单位：g.mm）G：平衡品质等级，单位为mm/s；m：制动鼓的质量，单位为kg；R r：轮胎滚动半径，单位为m；V ：车速，单位为km/h；其中规定车速V：PICK、SUV、轻型客车，最高时速按140km/h，中巴按120 km/h，轻卡、中卡按100 km/h。