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电解槽启动操作安全技术操作规程
一、通电前必须检查所有机电设备，必须保证安全可靠，所有工器具应完好。
原材料必须备齐并保证干燥。
二、开机操作必须服从现场指挥员的领导。
三、在加冰晶石时，要平稳作业，踏入凹槽时防止脚部烫伤。
四、灌电解质液时，应平稳作业，无关人员必须远离现场，防止电解液飞溅造成烫伤事故。
五、加曹达时，一定要预热，少加勤加，不能整袋加。
六、在灌铝时，应特别注意阳极和原材料未预热引起的爆炸，熔融铝的飞溅会伤人。
七、当现场人员发现设备和操作位置不安全时，必须立即报告现场指挥人员，排除险情后方可继续进行作业。
八、工作完毕，认真清理现场，维护工厂环境卫生。
230KA导流结构电解槽混合料焙烧启动操作规程1目的及范围通过煅后焦、石墨粉混合料焙烧，烘干炉体，烧结阴极炭缝，熔化导流沟内的电解质，将炉底加热到接近生产温度后，采用湿法效应启动，熔化冰晶石等装炉原料，形成铝电解生产必须的液态电解质，同时进一步加热炉内衬，清除杂物。
适用于230KA导流结构电解槽采用煅后焦、石墨粉混合料焙烧启动的具体操作和管理要求。
2作业人员：值班长、电解工、天车吸出工、计测工、调度人员3使用工具、原料3.1 装炉使用的工器具、原料：扫把、风管、天车、专用筛格、刮板、直尺、扳手、软连接（1套）、分流片(1套)、石棉板、风动扳手、绝缘板（4块）、绝缘套管（8根）、热电偶及保护套管（2套）、炉盖（1套）、煅后焦、石墨粉混合料（0.4吨）、阳极（32块）、电解质块（6吨）、冰晶石（3吨）、碱（1.0吨）、氟化钙（0.5吨）3.2 焙烧期间使用的原材料：碱（1吨）3.3 启动使用的工器具、原料：天车、抬包、电解质液（14吨）、铝液（13吨）、碱（1.0吨）、氟化钙（0.5吨）、冰晶石（3吨）、氧化铝（12吨）4 准备作业4.1 煅后焦、石墨粉的准备用筛子对煅后焦、石墨粉进行筛分，将粒度在5mm以下的煅后焦与石墨粉原则上按重量比6：4的比例进行充分混合，配备0.4吨左右的混合料。
4.2 预先对阳极导杆和槽上压接面进行抛光，同时对分流片的压接面进行抛光处理。
4.3 使用扫把等工具将电解槽阴极炭块表面清扫干净，再用风管将阴极表面吹干净。
4.4 用冰晶石填充电解槽内的沟槽与阴极面平齐。
4.5 铺设混合料、安装阳极4.5.1 首先挂好A16处的阳极，确定阳极正投影位置，将专用筛格沿投影线摆好，要求筛格安放平整。
将混合料倒入筛格内，用刮板在筛格内来回刮混合料，使其沿筛眼漏至阴极面，待填满所有筛眼后，取出专用筛格。
沿阴极混合料处安放，在A、B两侧依次铺设混合料。
4.5.2 铺设混合料后，安装阳极，装好卡具，但不拧紧，使阳极完全靠自重与混合料接触。
大型预焙铝电解槽焙烧启动的过程控制与方法大型预焙铝电解槽两种焙烧启动的技术方法特点及控制过程，谈到了两种焙烧方法中的优缺点和具体操作步骤，干法启动及湿法启动的工艺技术对比，分析了焙烧预热启动时影响铝电解槽寿命的诸多因素，在焙烧预热启动过程中所采取的预焙铝电解槽早期破损的措施。
1 概述现代大型预焙铝电解槽的焙烧启动，国内近几年新建电解铝厂大多采用铝液焙烧启动和焦粒焙烧启动两种方法，尤其是焦粒焙烧启动，目前更是各新建电解铝厂广泛使用的焙烧预热工艺技术，它较铝液焙烧启动预热时间短、温度梯度不大，可弥补槽内衬及材料质量问题的缺陷等优点，但是，也有它的不足之处，那就是较铝液焙烧启动操作复杂，技术条件要求高，阴极电流分布不均匀，电解质含碳量过高，能耗增加。
还有两种焙烧启动方法就是石墨粉焙烧启动技术方法和气体焙烧启动技术方法。
前者价格太高，造成费用增加，操作复杂（此法国内仅丹**铝厂在114.5kA铝电解槽的启动中使用过），后者易氧化碳块，用于启动的设备复杂，操作难度大，所以，这两种方法很少被铝电解生产厂家采用。
铝电解槽的预热焙烧启动是影响槽寿命的重要因素之-，而槽寿命又直接影响到铝电解的生产成本的稳定，尤其是对大型预焙铝电解槽的焙烧启动。
但是，无论采用那种技术方法，几乎都难以避免使阴极碳块及内衬产生裂纹或孔隙，可是，不让铝液浸入裂纹和孔隙是可以避免的，焦粒焙烧启动方法就具有这种优点，在白银铝厂应用较早，近年来才在国内新建铝厂及自焙槽改造的预焙槽厂家陆续广泛采用。
2 铝电解槽焙烧启动技术如何延长大型预焙铝电解槽的内衬寿命，是国内铝业界研究的重要课题，国内当前预焙铝电解槽内衬寿命比国外预焙铝电解槽内衬寿命要短2——3年，影响电解槽内衬寿命的因素很多，可分为设计、筑炉、材料、焙烧启动、生产管理五个方面，而其中焙烧方法的选择可以说是影响铝电解槽寿命的关键环节。
特别是焙烧预热启动，虽然这一过程仅仅几天，但对铝电解槽的使用寿命起着决定性的影响。
青海百河铝业公司240KA系列电解槽通电焙烧、启动操作标准生产技术部3月3日240KA电解槽通电焙烧、启动操作标准③铺设要求: 将焦粒框平整地放在阳极组投影区域, 然后将焦粒石墨粉混合料倒入框内, 用刮尺沿着焦粒框的长度方向刮平。
2.安放阳极①安放阳极之前先检查阳极质量、检查阳极底掌是否平整有杂物, 铝导杆是否与阳极垂直, 磷生铁浇铸是否饱满, 有无夹渣和裂纹等( 质量不符合要求的阳极不准许装槽) 。
②安放阳极要求a.将阳极坐在焦粒上的同时, 检查其周边是否已与焦粒充分接触; 如有明显未接触的地方, 要重新安放或重铺焦粒再装阳极。
安放阳极时, 大母线要与导杆接触面贴紧。
b.阳极挂好后, 由专人负责检查软连接安装质量, 并挂好小盒夹具。
③在阳极导杆与大母线下边沿对齐位置画好平行定位线。
3.安放热电偶套管①装炉前在人造伸腿下部预埋”6-11根热电偶套管”, 便于测量焙烧期间温度;②要求热电偶套管要斜放, 并放置到焦粒层, 并用冰晶石固定, 上口用纸塞住, 但不能接触到阳极。
4.加原、辅料①用石棉板堵住阳极的上部及四周缝隙, 防止物料漏入阳极底下或阳极缝隙内;②在槽膛靠近阳极的地方添加5—10cm厚的冰晶石约0.6吨;③在冰晶石的上面均匀撒一层氟化钙约1.5吨;④用φ80mm的电解质块3吨垒在人工炉帮上, 要求大块在外, 小块在里;⑤在电解质上均匀倒入约1吨纯碱;⑥在纯碱上用冰晶石填满槽膛四周和阳极碳块上表面, 防止在焙烧过程中发生阳极氧化。
要求阳极和中缝较高而边部较低。
5.装分流器、软连接①将4组分流器一端装置在前一台已启动槽的阳极平衡母线上, 并紧螺丝, 另一端卡在要启动槽立柱母线上卡紧, 连接方式采用压板连接, 紧固好螺丝, 再次复紧;。
电解槽安全操作规程有哪些（7篇）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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200kA中间下料大型预焙铝电解槽焦粒焙烧后的启动技术标准电解槽启动技术标准QJ／QL04．D03——20021．范围本标准规定了160kA及200kA中间下料大型预焙铝电解槽焦粒焙烧后的启动技术标准。
! d% J5 [+ ^- A* u6 o' \本标准适用于中国铝业股份有限公司青海分公司。
2．启动2．1炉膛温度达到900。
C以上，炉内物料基本熔化，此时电解槽具备启动条件。
# f' R, N( Q' F& Q8 W1 `2 ~2．2启动前通知供电车间(115)和计算机站启动槽号和启动时间。
+ E i, Q6 e/ X2．3启动前做好一切准备工作(人员、效应棒、工器具、安全设施等)。
2．4通电66小时后拧紧卡具，拆除软连接即可进行缓慢抬电压作业。
至72小时后，电压抬至3．5～4．0伏。
2．5从出铝口灌入4—5吨电解质。
2．6根据电解质熔化情况随时补充冰晶石。
提升阳极，使电解槽发生效应，效应电压为20～30伏。
: k& ]' r& E/ |2 {- L2．7效应期间根据需要添加冰晶石，效应持续时间为25～30分钟，当电解质高度达到25～30cm后，熄灭效应，电压保持7～7．5伏，打捞炭渣。
9 T3 E. p" V3 _$ D; K9 j2．8灌铝水7 r; o% e( A7 O$ I4 \5 }3 S启动24小时内将电压逐渐降至6～6．5V， 24小时后分2次灌入铝水8吨(160kA电解槽)、10吨(200kA电解槽)。
边灌边抬高阳极，灌铝完毕后电压保持5．0—5．5V。
5 {1 h8 b6 [( R5 b3．后期管理2 v/ A9 s9 c/ i. s; c3．1启动后三个月严禁使用多功能机组进行加工，只有更换阳极作业时可局部加工，但不允许破坏已有炉帮。
3．2启动后48小时电压保持4．3～4．5 V，72小时后保持正常即4．1～4．2 V。
230kA大型电解槽焦粒焙烧启动技术要点与实践李俊【摘要】@@ 铝电解槽,无论是新建系列的还是大修的,在投入生产运行前,都必须进行焙烧,然后启动.对于电解生产来说,大型预焙铝电解槽的焙烧启动是一个极其重要的环节,它不仅关系到电解槽能否顺利投产,而且影响正常生产、技术经济指标及槽寿命,历来为国内外各厂家所重视[1].随着大型预焙铝电解槽的发展,其自身的工艺也随之研究开发,不断创新并加以应用.特别是大型槽的焙烧启动工艺,对于新系列的电解槽更为重要,也是铝行业不断研究的热点之一.【期刊名称】《世界有色金属》【年(卷),期】2010(000)011【总页数】4页(P70-73)【作者】李俊【作者单位】江苏大屯铝业有限公司有限公司【正文语种】中文以生产实践为主要出发点，对230kA预焙阳极电解槽焦粒焙烧启动技术要点进行了研究，并提出了具体措施，实践证明效果较好。
铝电解槽，无论是新建系列的还是大修的，在投入生产运行前，都必须进行焙烧，然后启动。
对于电解生产来说，大型预焙铝电解槽的焙烧启动是一个极其重要的环节，它不仅关系到电解槽能否顺利投产，而且影响正常生产、技术经济指标及槽寿命，历来为国内外各厂家所重视[1]。
随着大型预焙铝电解槽的发展，其自身的工艺也随之研究开发，不断创新并加以应用。
特别是大型槽的焙烧启动工艺，对于新系列的电解槽更为重要，也是铝行业不断研究的热点之一。
近年来，随着大型预焙阳极电解槽在我国的迅猛发展，各铝电解厂家纷纷对电解槽焙烧启动的方法进行积极探索。
本文通过剖析生产现场焙烧启动技术发现存在的问题，并在此基础上提出改进措施。
我公司230kA电解槽自2004年投产以来，通过对焦粒焙烧启动的技术的不断摸索和完善，使得电解槽槽龄平均达到了1800天左右，178台电解槽焙烧启动过程没有出现脱极、早期破损和漏炉停槽现象，应用效果较好。
1.铺焦粒为了使阳极底掌与石墨粉煅后焦混合料有良好的接触以保证电流分布均匀，提高焙烧质量，选择煅后焦颗粒2～4毫米颗粒比例占80%左右，以增加与阳极炭块的接触面积，千万不要小看这第一步，因为焦粒粒度直接决定送电后的焙烧效果和阳极电流分布情况。
新型阴极结构电解槽焙烧启动工艺技术标准Q/CHALCO HS11 B03.001-20111 范围本标准规定了除系列首次启动外300KA新型阴极结构电解槽的焙烧启动技术标准。
本标准适用于山西华圣铝业有限公司电解厂。
2 目的电解槽修理后，通过对电解槽进行焙烧，使之达到启动的条件；通过启动，使电解槽从非生产状态转入生产状态。
3 装炉装备及操作3.1通电焙烧前电解槽要经过电解厂、技术质量信息中心、生产运行部、运行维护中心等单位的联合检查验收。
3.2 电解槽焙烧启动用料如下表说明：焦粒和石墨为筛分前的用量。
3.3 装炉前的准备采用符合设计要求的阳极组，首先把阳极大母线摆放在最低限位50mm处，清扫槽膛，清除阴极表面所有脏物，并用压缩空气吹扫干净。
3.4 铺设焦粒和挂极铺设前先用石墨将炉底找平，焦粒铺设及阳极的安放自A10、B10开始连续铺设至A1、B1结束，焦粒石墨混合料铺设厚度要求20－25mm，阳极与焦粒的压实面应大于80%，铝导杆和水平母线压接处的缝隙不大于6mm，安放阳极后用纸板封堵极间缝。
3.5 安放热电偶套管在A1-B1、A6-B6、A10-B10阳极中间对应的中缝处及A10、B10角部各装上一支热电偶保护管，热电偶套管斜放，下面封口不得与阴、阳极接触。
3.6 装炉在槽膛四周紧贴阳极的底掌边沿添加60-100mm冰晶石，在人造伸腿上均匀铺上1 T氟化钙，在氟化钙上均匀添加氟化镁0.6 T，紧靠阳极周边均匀添加纯碱1吨,在纯碱上装电解质块2T，要求紧靠侧砖，装到距槽上沿50mm，在电解质块上全部加冰晶石至满槽，阳极组表面冰晶石厚度不低于150mm，中缝添加100-150mm冰晶石，阳极中缝用不小于5mm厚的钢板盖严。
3.7 安装软连接器3.8 分流器的安装装炉结束后进行分流器的安装，末端槽采用钢带分流，钢带一端焊于阳极钢梁上，另一端焊于阴极钢棒处。
4 短路口操作及通电4.1 使用设备、工具、材料不停电开停槽装置、短路口绝缘板、绝缘套管、呆扳手、摇表工器具等。
铝业股份有限公司8万吨技改项目240KA预焙槽系列焦粒焙烧启动方案编制单位：铝业股份有限公司公司SY240KA预焙槽系列焙烧启动方案焙烧启动工作是电解槽生产管理中一个重要环节，它不仅关系到铝电解槽能否顺利投产，而且影响生产后期铝电解槽的技术经济指标及槽寿命。
焙烧启动方案是整个系列通电投产的纲领性文件，指导整个系列的焙烧启动工作，是系列投产执行程序的关键。
1、制定目的：为240KA系列电解槽焙烧启动提供技术规范和操作支持，保证系列焙烧启动工作科学、规范进行，安全顺利完成系列电解槽的焙烧启动工作。
2、焙烧启动方案的基本原则1、240KA系列电解槽的焙烧启动采用焦粒焙烧法、干法无效应启动。
2、焙烧分流采用钢带分流法（每组阳极2片，共64片钢带）。
3、240KA预焙槽原则上通电分流焙烧时间为12小时，全电流焙烧108小时，全过程120小时后即可做启动准备工作。
3、通电前准备工作设备验收交付1、整流所需提前10天调试完毕。
2、微机控制系统安装调试需提前10天完成。
3、氧化铝输送系统需提前10天经调试验收合格后交付使用。
4、通电前电解槽必须满足《240KA中间下料预焙槽安装验收技术条件》的要求。
5、电解一、二车间电解槽母线具备通电条件，其中前20台槽需提前10天验收完毕，并交付电解生产。
主要原材料准备240KA电解槽通电焙烧启动原材料需要量：（单槽）对原材料质量要求：1、使用的预焙阳极炭块、氧化铝、氟化盐均为一级品，使用前我厂必须检验，合格后方可使用。
2、煅后石油焦，粒度为1～3mm，其中小于1mm的粉料不大于1%，水分小于%，灰分小于%，粒度均匀。
4、通电焙烧进度1、通电焙烧前5天，人员必须到岗，各种重要物料运至现场，各种测量仪器及操炉工具准备就绪。
2、计划一期通电电解槽70台，通电进度如下：首批通电焙烧槽确定为6台，每个车间各3台；第二批电解槽通电在首批槽通电第三天进行，通电2台，每个车间各1台；以后每1天，每个车间各通电一台槽。
500kA电解槽焙烧启动安全技术操作规程1 目的为了确保新疆嘉润铝厂电解车间500kA预焙电解槽安全顺利焙烧启动，提高电解槽焙烧启动质量，特制订500kA电解槽焙烧启动操作规程。
2 适用范围本规程适用于铝厂电解车间500kA预焙阳极电解槽焙烧启动作业。
3 术语和定义安全操作规程是对操作人员在全部的操作过程中遵守的事项、程序及动作等作出的规定。
4 职责权限电解车间对安全操作负有全面管理的责任，车间主任、安全专工、生产主任负责安全技术操作规程的制订、改进、监督执行。
5 内容5.1.电解槽焙烧启动条件确认5.5.1打壳出铝气缸及打壳下料机构检查，动作正常、合格后，打壳锤头升至最高并固定，防止锤头下落。
下料器钟罩阀关闭并固定，防止下料。
5.5.2槽上风动管网检查，合格后待打壳锤头固定，下料器钟罩阀关闭并固定后，切断槽上风动管网气源，防止电解槽启动时温度高，供风软管爆裂。
5.5.3排烟管风量转换阀检查。
5.5.4短路口的安装质量检查。
5.5.5通廊下的短路母线连接情况检查：5.5.6槽控机联动情况检查与确认。
检查气控柜、操控箱的工作状况，电解槽上效应灯是否完好，检查电解槽压缩空气管道及阀门的气密性是否符合要求。
5.5.7水平母线限位器检查确认。
5.5.8小盒夹具检查。
检查平衡母线上放置卡具的挂钩的紧固情况、小盒卡具及挂钩是否完好。
5.5.9槽膛尺寸“人造伸腿”，炭缝糊帽等检查。
以上各项目须经有关人员检查合格、无误后签字确认。
5.2.外部条件确认5.2.1供电的送、停电等事宜准备妥当。
5.2.2空压站运转正常，气源压力达到要求，空压管路能够正常供风。
5.2.3多功能天车调试合格，其它工艺车辆齐全到位。
5.2.4真空抬包、开口抬包预热。
5.2.5.操作工具齐全（万用表2块、停起槽工具一套、卡具扳手4把、活动扳手4把、焦粒框架1个、分流器一套、电焊机2台、溜槽1个侧壁吹风管两根、小盒卡具48个、阳极炭块48块、短路口保护罩6个、门型立柱保护罩4个等）。
230KA 导流结构电解槽混合料焙烧启动操作规程1目的及范围通过煅后焦、石墨粉混合料焙烧，烘干炉体，烧结阴极炭缝，熔化导流沟内的电解质，将炉底加热到接近生产温度后，采用湿法效应启动，熔化冰晶石等装炉原料，形成铝电解生产必须的液态电解质，同时进一步加热炉内衬，清除杂物。
适用于230KA 导流结构电解槽采用煅后焦、石墨粉混合料焙烧启动的具体操作和管理要求。
2作业人员：值班长、电解工、天车吸出工、计测工、调度人员3使用工具、原料3.1装炉使用的工器具、原料：扫把、风管、天车、专用筛格、刮板、直尺、扳手、软连接（1 套）、分流片（1 套）、石棉板、风动扳手、绝缘板（4 块）、绝缘套管（8根）、热电偶及保护套管（2套）、炉盖（1套）、煅后焦、石墨粉混合料（0.4吨）、阳极（32块）、电解质块（6 吨）、冰晶石（3吨）、碱（1.0吨）、氟化钙（0.5吨）3.2焙烧期间使用的原材料：碱（1 吨）3.3启动使用的工器具、原料：天车、抬包、电解质液（14 吨）、铝液（13 吨）、碱（1.0吨）、氟化钙（0.5吨）、冰晶石（3吨）、氧化铝（12吨）4准备作业4.1煅后焦、石墨粉的准备用筛子对煅后焦、石墨粉进行筛分，将粒度在5mm 以下的煅后焦与石墨粉原则上按重量比6：4的比例进行充分混合，配备0.4吨左右的混合料。
4.2预先对阳极导杆和槽上压接面进行抛光，同时对分流片的压接面进行抛光处理。
4.3使用扫把等工具将电解槽阴极炭块表面清扫干净，再用风管将阴极表面吹干净。
4.4用冰晶石填充电解槽内的沟槽与阴极面平齐。
4.5铺设混合料、安装阳极4.5.1首先挂好A16处的阳极，确定阳极正投影位置，将专用筛格沿投影线摆好，要求筛格安放平整。
将混合料倒入筛格内，用刮板在筛格内来回刮混合料，使其沿筛眼漏至阴极面，待填满所有筛眼后，取出专用筛格。
沿阴极混合料处安放，在A、B两侧依次铺设混合料。
4.5.2铺设混合料后，安装阳极，装好卡具，但不拧紧，使阳极完全靠自重与混合料接触。
在阳极中缝、间缝铺设10mm厚的石棉板。
4.6安装软连接4.6.1安装软连接前确认软连接完好，无断裂情况。
4.6.2用风动抛光机打磨软连接的接触面。
4.6.3用风动抛光机打磨与软连接接触处的铝导杆和阳极水平母线，将软连接的两端分别与铝导杆和阳极水平母线连接。
（如图1所示）4.6.4安装软连接必须使软连接与母线、导杆连接的螺帽扭紧，通电前进行最后确认（复紧）。
4.7安装分流片4.7.1安装分流器前先确认分流器完好，无断裂、缺片。
4.7.2将分流器安装面、母线接触部位用抛光机进行抛光处理。
473安装分流器，必须扭紧分流器与母线连接的螺帽，通电前进行最后确认（复紧）。
采用立柱分流（如图2所示），将分流器的一端安装在焙烧槽的B侧阳极横母线上，另一端安装在下一台槽的立柱母线上，安装时，每组分流片两端的连接必须紧固。
图2 分流器安装示意图4.8 砌炉4.8.1用纸板挡住阳极间缝外侧，在侧部人造伸腿上均匀撒上 1.0吨冰晶石和0.5吨氟化钙。
4.8.2先在人造伸腿处堆砌小于10cm的电解质块，大块在外，小块在内，然后在砌好的电解质块上撒1.0吨碱。
483在砌好的人工炉帮上和阳极上均匀地铺设剩余的冰晶石。
4.9 设置热电偶在电解槽的出铝端和烟道端阳极1、2及15、16中缝处预埋2个热电偶保护套管，并用纸等制成栓塞塞住套管口。
4.10检查确认具备通电条件后，安装2个热电偶进入保护套管内。
5通电5.1 联系5.1.1与生产控制中心调度联系预定通电的时间、槽号。
5.1.3与浓相联系预定通电的时间、槽号，确定氧化铝的打料时间。
5.2采用不停电装置通电，具体操作按《230KA电解槽不停电开停槽操作规程》执行。
5.3焙烧期间温度控制要求及升温曲线5.3.1焙烧期间温度控制要求焙烧期间按下表控制焙烧温度：5.3.2升温曲线如图3所示图3 升温曲线5.4 通电后的测试541通全电流30分钟测量一次阳极电流分布，以后每8小时测量一次阳极电流分布。
测量值小于3mv时，用大锤敲击阳极钢梁，使阳极与混合料充分接触。
5.4.2通电后2小时测量一次阴极电流分布。
阴极电流分布修正值大于10mv 时，结合对应处阳极电流分布的情况进行分析，调整阳极电流分布，保证阴极焙烧温度均匀上升。
以后每24小时测量一次。
5.4.3通电后每隔两小时用红外线测温仪测量一次软连接温度，温度V250C，视为正常温度；测量温度》25@，视为异常温度；测量温度》30@ , 视为危险温度。
发现异常，作如下处理：5.4.3.1先复紧软连接两个连接面的螺帽，直至温度V 250 C o5.4.3.2检查该阳极电流分布的大小，观察是否存在阳极发红，如阳极电流分布大于20mv,或存在阳极发红，应对阳极问题进行处理。
5.4.3.3对处理后的温度异常软连接要进行重点跟踪，要求每小时测量一次，直到温度v 250C为止。
543.4当软连接异常温度处理后仍然大于250C，用风管冷却处理。
5.4.4通电后4小时测量焙烧温度，以后每4小时测量一次焙烧温度。
5.4.5通电后4小时测量软连接处的接触压降，以后每班测量一次，测量值大于25 mv 时，用扳手复紧该处螺杆，使其接触完好。
5.4.6通电后出现分流器螺帽部位发红，首先对螺帽进行复紧，继续发红可用铁锤轻轻敲打发红部位，使螺帽与螺杆良好接触，同时对分流片进行吹风冷却直至发红情况消除。
5.4.6启动前测量一次炉底钢板温度。
5.5分流片的拆除通电后分流率不再变化，槽电压在2.5伏时拆除分流片，四根立柱不能同时进行，先拆除2、3立柱，8小时内拆除另外两组。
开始拆除分流片和拆完分流片时，记录电压、电流值。
5.6软连接的拆除通电96小时后，炉底钢板温度平均值达到50 C以上，焙烧温度达到800C以上，并且焙烧温度均匀后，启动电解槽。
启动电解槽前，将阳极卡具拧紧，拆除软连接。
6启动6.1电解槽具备启动条件后，取出阳极中缝的石棉板，使用溜槽往槽内灌入14 吨电解质液，分三次进行。
第一次灌入5吨电解质，上抬阳极，确保阳极不脱离电解质，电压不超过6伏。
最后一次灌入电解质液后，电压保持10—12 伏，效应持续约30 分钟。
6.2灌完电解质后，扒开中缝，在出铝端和烟道端同时打捞碳渣。
6.3效应达到目的后，用木棒插入阳极底掌的方法熄灭效应，若效应不易熄灭，可投入一定量的氧化铝、增加插入木棒帮助熄灭，效应熄灭后，电压保持5.5 伏。
6.4效应熄灭后，再次打捞碳渣。
6.5效应熄灭24小时内，采用手动调整电压，每30分钟调整一次电压，灌铝前电压保持5.0 伏。
6.6测量槽内电解质水平，当电解质水平小于30cm 时，视具体情况适当补充冰晶石。
6.7根据灌入电解质量及灌入电解质的分子比情况，往槽内适当补充部分碱。
6.8熔料过程中，电压保持5.0 伏，边熔料边捞碳渣。
物料熔化完毕，彻底打捞碳渣，并用小钩子清理阳极底掌的碳渣。
6.9效应熄灭后24 小时，采用溜槽灌入第一包铝液7吨，视槽温情况确定灌入第二包铝的时间，当槽温低于970C，严禁灌第二包铝。
6.10灌铝时，要有专人抬阳极，在灌铝的过程中电压的控制相应比灌铝前高0.4 伏。
6.11灌完铝后，让槽电压高出灌铝前0.2伏，30 分钟后恢复到灌铝前的电压。
6.12灌铝后一周内，每24 小时取样分析一次电解质成分，根据分子比及氟化钙含量决定碱和氟化钙的补充量。
6.13灌铝后到RC 接通前的电压调整灌铝结束1 小时后，由值班长手动降电压，灌铝24小时后，电压降至4.75伏。
灌铝48小时后，电压降至4.5伏。
（电压控制曲线如图4所示）6.14 联机6.14.1启动过程中第一个效应熄灭后，联系计算机接通NB、AEB，确定NB、AEB间隔，同时将电解槽运行状态变更为运行。
6.14.2灌铝后AE间隔设置为13小时，第一个效应后设置为24小时，10天后设置为48小时，20天后设置为72小时，30天后设置为120小时。
6.14.3灌铝完毕，槽电压降至4.5伏以下时，接通RC氧化铝模糊控制。
6.15电解质表面结成薄壳后，由当班操炉人员指挥天车向阳极上添加氧化铝作保温料，并进行整形。
7记录7.1记录通电、拆分流片、拆软连接以及启动的时间，原材料的添加量。
7.2记录阴、阳极电流分布测量值、炉底钢板温度、焙烧温度测量值、槽电压、效应电压、效应持续时间7.3记录焙烧、启动过程中的异常情况和处理措施8启动后工艺参数的控制范围启动后第一个月工艺参数控制9降电压的步骤9.1第一个长时间效应结束后，电压保持在5 .5 V左右，每班逐步下降电压，在启动后24小时时降至5V左右。
9.2灌铝之后电压保持在4.75 V左右，灌铝48小时后，电压降至4.5伏9.3启动后电压在4.30V之前，根据电解槽温度、稳定性每天降电压50- 100mV，能降则降；9.4降到4.30V后根据电解槽的稳定情况和铝水平、电解质水平的情况电压下降放缓，具体为：4.20〜4.30V之间每天降20mV;4.06〜4.20V之间每天降10mV;4.00〜4.06V之间每天降5mV;4.00V以下根据电解槽槽况试探性下调电压。
