注射模设计大作业1

第四章注射成型模具设计——习题答案一、填空题1．根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：（1）_单分型面注射模_；（2）_双分型面注射模_；（3）_斜销侧向分型抽芯机构_；（4）_带有活动镶件的注射模_；（5）_自动卸螺纹的注射模_；（6）_定模设置推出机构的注射模_；（7）_哈夫模_等类型。

2．注射成型机合模部分的基本参数有_锁模力__、_模具最大尺寸_、_顶出行程_和_顶出力__等。

3．通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的___80％___以内。

4．注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料及浇注系统在_分型面上的投影面积之和_的乘积。

5．设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：_Hmin≦Hm≦Hmax_。

若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用_增加垫块高度或另外加垫板的方法来调整，使模具闭合。

6．注射机顶出装置大致有_中心顶杆机械顶出_、_两侧双顶杆机械顶出_、_中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用_、_中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用_等类型。

7．注射模的浇注系统由__浇口__、__主流道_、__分流道__、__冷料穴_等组成。

8．主流道—般位于模具_中心位置_，它与注射机的_喷嘴轴心线_重合。

9．注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用_梯形截面和半圆形截面_分流道；热塑性塑料宜用_圆形_分流道。

从压力损失考虑，_圆形截面_分流道最好，从加工方便考虑用__梯形__、_U型或矩形_分流道。

10．在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有_平衡式_和_非平衡式_两种。

11．当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡式布置，由于各分流道长度不同，可采用_将浇口设计成不同的截面尺寸_来实现均衡进料，这种方法需经_多次试模和整修_才能实现。

12．注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和_锁模力_的中心相重合。

13．浇口的类型可分_点浇口_、_侧浇口_、_直接浇口_、_中心浇口_、_潜伏式浇口_、_护耳浇口_等几类。

❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。

注射模具设计实验报告实验目的：（1）了解注射模的设计内容、步骤及准则。

（2）掌握运用CAD软件进行注射模设计。

（3）初步认识注射成形工艺的重要性及CAE的作用，掌握CAE分析软件的主要功能及应用流程。

实验意义：（1）通过CAE的分析和比较，获得最优的成形方案。

（2）完成经过CAE软件成形分析改进后的模具设计。

1 CAE设计部分1.1 充模设计1)方案1设计结果：图1-1-1 充模设计方案1工艺条件说明：数据项数据充模时间(s) 0.6保压压力(MPa) 90熔体温度(℃) 2.3e+002模具温度(℃) 40空气温度(℃) 20该方案的优点：1.优点1：该方案中每个行腔都有两个内浇道，塑料熔体流程较短，压力损失较少，注射压力小，不容易出现填充不足缺陷。

2.优点2：有两个内浇道，不易出现浇不足。

该方案的缺点：1.缺点1：由于采用多浇道，所以浇道设计比较复杂，浪费材料。

2.缺点2：该方案采用多浇道，所以产生熔纹倾向更大。

分析结果：图1-1-2 充模设计方案1分析结果（熔合纹）分析结果说明：从图中可以看出，产品两侧和按键部位产生熔合纹的倾向很大，产生这种结果的原因是，在按键部位和产品两侧，塑料熔体分流比较严重，所以很容易产生熔合纹。

这种现象可以通过改变工艺参数来改善。

2)方案2设计结果：图1-1-3 充模设计方案2工艺条件说明：数据项数据充模时间(s) 0.35保压压力(MPa) 90熔体温度(℃) 2.3e+002模具温度(℃) 40空气温度(℃) 20该方案的优点：1.优点1：内浇道设计比较简单，材料利用率比较高，模具设计比较简单。

2.优点2：只有一个内浇道，产生熔合纹的倾向较小。

该方案的缺点：1.缺点1：注射压力较大，最终产品的收缩倾向较大。

2.缺点2：冲型时间较长，压力损失较大。

分析结果：(10分)图1-1-4 充模设计方案2分析结果（熔合纹）分析结果说明：从上图可以看出，由于每一个型腔内都只有一个内浇口，因此产品的左右两侧的中间部分基本上不会产生分流的熔体相遇的情况，也就不太可能形成熔合纹。

7. 导向机构的确定： 采用有肩导柱导向；导柱设在动模侧，以防损 坏型芯；不对称布置以保证正确的合模位置； 8.排气机构：利用分型面和推杆间缝隙排气； 9.温度控制方式： 冷却水管直径8mm；采用单一矩形冷却回路 10.模具材料： 型腔、型芯、镶块等成形部分零件采用强度、 耐磨性较好的专用模具合金钢如T8A，Cr12， Cr12MoV，P20等；模板、垫板、固定板、支撑块 等可采用普通45钢或Q235，Q275钢等
4）浇口：宽度b=2mm，厚 度h1=0.8mm； 5）定位环及浇口套：根据 注射机定模板中心孔尺 寸，选取定位环直径为 φ55mm，浇口套公称直 径为φ22mm。
4. 确定成形零件的结构
1）型腔、型芯的结构设计： 为便于热处理和节约优质模具钢，型腔 采用整体镶块式结构；为便于制造，型芯 采用局部镶拼结构； 2）固定方式： 型腔和型芯均通过套板以台阶方式固定， 型芯中的小镶件用台阶或铆接固定。
（一）产品工艺性分析
3. 结构工艺性： 零件壁厚基本均匀，塑件的最小壁厚0.8mm，注 射成型时应不会发生充填不足现象；塑件有侧孔， 注射模具应有侧抽芯机构。 4. 零件体积及质量估算 1）单个塑件 体积V=1649.46mm3，质量 m=V×ρ=1.73g； 2）两个塑件和浇注系统凝料：总体积V总≈4.95cm3， 总质量m总=5.2g；
模具与注射机的相关尺寸校核最大注射模具与注射机的相关尺寸校核最大注射量注射压力安装尺寸开模及顶出行量注射压力安装尺寸开模及顶出行锁模力的校核七根据校核计算结果修改完善模具装配图七根据校核计算结果修改完善模具装配图
注射模具设计实例
大连理工大学材料学院 陈国清
2.1.2 注射模具设计实例
塑料旋钮
塑料旋钮相关参数及技术要求

注射模设计本设计为一塑料杯盖，如图4—327所示。

塑件比较简单，塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，脱模斜度30'~1º；塑件材料ABS，生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。

图4—327一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为1和2.5mm ，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不长，适合于注射成型，如图4—327所示（2）精度等级每个每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。

（3）脱模斜度ABS属无定型塑料，成型收缩率较小参考表2—10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1º。

2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型及机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。

（2）成型性能1）无定型塑料。

其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。

2）吸湿性强含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

3）流动性中等。

溢边料0.04mm左右。

4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。

推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。

（3）ABS主要性能指标其性能指标见表4—44表4—44 ABS的性能指标密度g/cm3 1.02~1.08 屈服强度/MPa 50比体积cm3/g 0.86~0.98 拉伸强度/MPa 38吸水率(%)0.2~0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×1000熔点/℃130~160 抗弯强度/MPa 80计算收缩率(%)0.4~0.7 抗压强度/MPa 53比热容J /(kg·℃)1470 弯曲弹性模量/MPa 1.41×0003、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。

79.00
开模停留时间(s)
4.00
冷却时间计算方式
用户指定:冷却时间(s)
0
系统优化:可顶出面积比(%)
95.00%
该方案的优点：
13.优点1：冷却速度快，制品温度低
14.优点2：冷却时间较短，成型率高，生产效率高
该方案的缺点：
15.缺点1：管道多而结构复杂，工艺参数难以控制
16.缺点2：成本高，设计复杂
型芯型腔平均温差(℃)
9.56
制品中心面温度区间(℃)
[39.8, 156.9]
制品截面平均温度区间(℃)
[39.1, 122.4]
制品单元冷却时间区间(s)
[0.7, 14.6]
图6-1稳态温度场
图6-2热流密度场
图6-3型芯型腔温差场
图6-4截面平均温度场
图6-5中心面温度场
图6-6冷却时间场
图6-7冷却介质温度场
数据
评价
说明/建议
冷却时间(s)
10.00
制品温度区间(℃)
[26.7, 70.6]
制品平均温度(℃)
45.26
稳态温度场均方差(℃)
6.49
可顶出面积百分比(%)
96.67
制品热流密度区间(W/m2)
[-23874.5, 37682.5]
型芯型腔温差区间(℃)
[-32.1, 31.6]
型芯型腔平均温差(℃)
冷却分析结果
数据项
数据
评价
说明/建议
冷却时间(s)
9.00
制品温度区间(℃)
[35.3, 69.8]
制品平均温度(℃)
47.40
稳态温度场均方差(℃)
8.09

单分型面注射模具设计大作业题目（1~15）第一组技术要求1、材料：PE2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT7。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

第二组技术要求1、材料：PP2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT6。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

第七组技术要求1、材料：RPVC2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT5。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

第十四组技术要求1、材料：PS2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT5。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

第十二组技术要求1、材料：PMMA2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT5。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

第五组技术要求1、材料：PA2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT6。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

第三组技术要求1、材料：PP2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT6。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

第六组D=40-0.34 B=10-0.20 R1=5 H1=24-0.28 d1=34+0.34 d2=3.5 d3=6.5 h1=19+0.28h2=3.5 C1=16±0.2 C2=4 C3=3 R2=2 α=45° 技术要求 1、材料：RPVC 2、产量：10万件 3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT5。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

第十组技术要求1、材料：ABS2、产量：10万件3、未注公差尺寸按GB/T14486-1993中MT7。

4、要求塑件表面不得有气孔、熔接痕、飞边等缺陷。

注射模具设计实例样稿第二章注塑模具设计实例实例一：单分型面注塑模具设计一、塑件工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。

图2—1二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制1．注射机的选用1)注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m为2.8g，塑件体积V1=3.077cm3流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。

从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为：m=1.6nm＝1.6 ×8 ×2.8=35. 84g2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA1来进行估算，所以A=nA1＋A2=nA1＋0. 35nA1＝1.35nA1＝8412. 336mm2式中A1= = 0. 785 ×31. 52=778. 92mm2F m＝A p型＝8412. 336 ×30＝252370N＝252. 37kN式中型腔压力p型取30MPa（因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。

3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ一60/450卧式注射机，见表2一12．注塑成型工艺参数选用三、塑模具结构方案设计1．型腔数量的确定及型腔的排列1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。

考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。

2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。

注射模设计专业：班级：姓名：学号：设计任务书1.塑件名称：座块盖2.成型方法：注射成型3.注射机：xs-zy-60型注塑机4.塑件原料：聚碳酸酯（PC）5.塑件收缩率：0.6%6.生产批量：大批量生产座块盖图一、塑件的工艺分析此塑件上有两个尺寸精度要求，分别为φ5+0.14 0、100 0-0.36 均为MT3级。

该塑件结构简单，除通孔处和其他零件配合部分及外形高度尺寸有公差要求外，其余尺寸精度无特殊要求，均为自由公差，可按MT5查取公差如下（单位均为mm ）：该塑件无色透明，耐热，抗冲击，折射率高，表面要求光滑，清晰，透光性好，没有缺陷，毛刺，还要防磨，比较容易实现.粗糙度可取Ra1.6μm 4.塑件的结构工艺性分析（1）该塑件总体为一个方体塑件，壁厚较均匀，符合最小壁厚要求。

(2)塑件型腔一般大，有尺寸不等的孔，如2-φ3.5、φ5（3）塑件底部有宽21mm，深度6mm的凹槽。

(4) 塑件中的四个圆角有类似加强肋的作用（5）塑件底部有直径15mm,高度为1mm圆环结论：综上所述，该塑件结构简单，可采用螺杆式注射成型加工。

塑件分析塑料原料为聚碳酸酯（PC），是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。

聚碳酸酯可以进行注射成形，挤出成形，吹塑成形，旋转成形，真空成形和溶剂铸造膜片等技术。

PC的熔体黏度很高，难于加工成大型薄壁制品，制件还可以机械加工，常温冲孔，锯切及焊接和粘合。

PC在高温成型过程中易水解，即使微量的水也会引起PC的分解，因此，加工前一定要充分干燥，使含水量在0.03%以下，最好为0.01%聚碳酸酯树脂的注射成形，一般采用螺杆式注射机进行。

表面粗糙度可达Ra0.8-1.6um。

2计算塑件的体积和重量(1)计算塑件的体积：V1=4393.04 m m³（2）计算塑件的重量：查资料得：p=1.2g/cm³所以，塑件的重量为：M=V1×ρ=5.034e (g)1=5.034×15﹪=0.7551e浇注系统的质量为：M2塑件的总质量：M=V×ρ=10.2（g）根据塑件形状及尺寸采用一模四件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—ZY—60。

➢结论：整体式+局部镶入式
➢材质：P20，预硬30~40HRC 。
二、模具结构方案设计 4、成型零件结构设计
（3）螺纹镶块：采用哈呋结构 ➢镶块结构
▪设于动模，两侧导滑；为保证对合精度，增设定位锁扣。
➢材质：P20，预硬30~40HRC 。
二、模具结构方案设计 5、脱模结构设计
➢薄壁深腔罩形件——推件板推出； ➢内部筋多、管形凸台多——推杆、 推管推出；
➢结论： P20，加工性及综合性较好
二、模具结构方案设计
4、成型零件结构设计
（2）型芯：整体式？整体+局部镶入式？
➢型芯整体式
▪优点：曲面过渡圆滑；拼接痕迹少；冷却 系统易开设； ▪缺点：结构复杂、制造难度大，电火花加 工量大，加工时间长。
➢整体型芯+局部镶入式
▪既具有整体式的优点，又改善了局部制造 工艺（如圆形小型芯）；但冷却系统开设 受一定限制。
➢螺纹部分——哈夫分型脱模；
➢综合考虑：推件板推出为主，高 管形凸台采用推管推出辅助。 ➢结论：推件板+推管联合推出
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢开口端部外螺纹——矩形螺牙，螺距和牙尺寸较大，成型 容易； ➢自动脱螺纹：螺纹成型精度高，但机构复杂，模具造价高 ➢斜滑块分型：导滑与推出机构设计难度较大，斜滑块冷却 系统难以设置；推出机构应改为推块推出才行。
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢斜导柱分型抽芯：制造相对容易，结构紧凑，但斜导柱固 定稍难。
➢结构一：结构紧凑，但修配难； ➢结构二：加工修配容易，故选用该结构。
二、模具结构方案设计 6、侧向分型抽芯结构设计
➢斜导柱分型抽芯机构结构图
➢特点：楔紧块用镶块嵌入；斜导柱用镶块固定可缩短其长度； 侧滑块设置在推件板上，导滑槽用镶块嵌入，制造方便。

塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。

设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。

塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。

ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。

ABS塑料为无定型料，一般不透明。

ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。

ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。

ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。

ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。

（2）塑料材料成形性能使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。

另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。

ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。

在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。

（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm³ 收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。

（一）原始资料分析
1.明确塑件的设计要求 2.明确塑件的生产批量 3.估算塑件的体积和重量 4.分析塑件的成型工艺参数 5.了解本公司的现场生产条件
（二）确定模具结构方案
1. 型腔布置：根据塑件外形、重量及所选用的成型设备
等，确定型腔数目及其排列方式。
2. 确定分型面。 3. 确定浇注系统与排气形式。 4. 选择推出方式。 5. 确定侧凹部位的处理方式。 6. 确定冷却、加热方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、
龙记模架（LKM） （三）龙记模架（LKM）
有三大系列： 侧浇口系列，如图（a）、（b）、（c）、（d）。 点浇口系列，如图（e）、（f）。 简化双分型面系列，如图（g）。 有三种型号： I－工字模；H－直身模；T－直身模加面板。 每一型号中按有无支承、推件板又可细分为四种组合： • A－只有支承板 • B－有支承板和推件板 • C－无支承板和推件板 • D－只有推件板
九个派生型品种P1~P9 九个派生型品种P1~P9，如图所示： P1~P9
FUTABA标准模架 （二）FUTABA标准模架
有三大系列： S－直接浇口。 D－点浇口加流道板；E－点浇口。 F－简易点浇口加流道板；G－简易点浇口。 每一系列中按有无支承、推件板又可细分为四种型号： • A－只有支承板 • B－有支承板和推件板 • C－无支承板和推件板 • D－只有推件板
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
~~龙记模架（LKM）~~ 龙记模架（LKM） 龙记模架
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广州汽车学院2010／2011学年第1学期《塑料模具设计》课程设计闷头的注射模设计院（系）机电工程系专业机械工程及自动化班级机械（二班）学生姓名指导老师成绩：(教师填写)______________20 年月日任务书兹发给07机械2班班学生谭耀辉任务书，内容如下：1．题目：闷头的注射模设计2．应完成的内容：（1）编制模塑成型工艺规程（2）绘制塑件注射模总装图（3）绘制该模具凸模、凹模的零件图各一套( 4 ) 编写完善模具设计说明书3.参考资料以及说明：（1）塑料模具设计与制造完全自学手册（2）《塑料成型与模具设计》注射机的选择（3）《塑料成型与模具设计》尺寸公差查表（4）1．本任务书于200 年月日发出，应于200 年月日前完成，然后进行考评。

指导教师签发年月日考核评语：考核总评成绩：指导教师签字：年月目录摘要 (2)一．塑料的工艺性分析 (2)1.1塑件成型工艺分析 (2)1.2材料性能分析 (3)二．注塑设备的选择 (3)2.1估算塑件体积 (3)2.2注塑机的选择 (4)三．模具设计 (7)3.1分型面的确定 (8)3.2型腔数目的确定 (8)3.3型腔.型芯尺寸的确定 (8)四．浇注系统设计 (9)4.1主流道设计 (10)4.2分流道 (11)4.3浇口的设计 (12)五．冷却系统的设计 (12)六．导向与顶出机构 (13)6.1导向机构 (13)6.2斜滑块设计 (14)6.3顶出机构 (15)七．脱模机构的设计 (15)八．温度调节系统的设计 (16)8.1模具冷却系统的设计 (17)8.2模具加热系统的设计 (17)九．模架的选用 (17)十．模具的装配 (19)心得体会 (22)参考文献1）产品分析L=60mm；9mm极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流50HRC－55HRC，如上图所示，R2.5。