常用无损探伤及使用原则

无损探伤的管理制度第一章总则第一条为规范无损探伤工作，提高管理水平，保证无损探伤工作的质量和安全，制定本制度。

第二条本制度适用于本单位进行的各类无损探伤活动，包括但不限于超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤等。

第三条无损探伤工作应当遵循“安全第一、质量第一、环保第一、合法合规”的原则。

第四条无损探伤人员应当具备相应的专业知识和技能，严格遵守工作流程和操作规程，保证无损探伤工作的准确、可靠和高效。

第五条本单位应当建立健全无损探伤质量管理体系，制定完善的无损探伤操作规程、检测标准和技术文件。

第六条本单位应当加强对无损探伤设备设施的维护和管理，确保设备设施的正常运转和使用安全。

第七条本单位应当建立无损探伤工作台账，记录和归档无损探伤活动的相关信息和数据，以备查阅。

第八条本单位应当定期进行无损探伤工作的检查和评估，及时发现和解决工作中的问题和隐患，保障无损探伤工作的持续改进和提升。

第二章无损探伤人员管理第九条无损探伤人员应当按照国家相关规定进行培训和考核，取得相应的无损探伤操作资格证书。

第十条无损探伤人员应当具备必要的安全防护意识和技能，严格遵守相关安全操作规程，保障个人和他人的安全。

第十一条无损探伤人员应当接受定期的健康体检，保持良好的身体状态，确保工作质量和安全。

第十二条本单位应当定期对无损探伤人员进行技术培训和考核，提高人员的技能水平和专业素养。

第十三条本单位应当建立无损探伤技术档案，记录和归档无损探伤人员的相关信息和数据，以备查阅。

第三章无损探伤工作流程和操作规程第十四条本单位应当建立无损探伤工作流程和操作规程，明确无损探伤工作的各个环节和责任人。

第十五条无损探伤工作应当按照相关操作规程进行，确保每个环节的严谨和规范。

第十六条无损探伤工作应当做好记录和报告工作，对每一项无损探伤活动的结果进行准确记录和归档。

第十七条无损探伤工作应当严格遵守国家相关法律法规和标准，不得违法违规操作。

第十八条无损探伤工作应当强调团队协作，各个环节的职责和任务要清晰明确，互相配合，共同完成工作任务。

五大常规探伤方法概述及其特点工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。

本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。

一、五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。

1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。

这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。

常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。

当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。

因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。

因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。

即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。

频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。

工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。

超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。

通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。

无损探伤方法及主要原理无损探伤，也被称作无损检测或无损评估，是指在不影响被测物体使用性能的前提下，通过一系列技术手段对其内部及表面的结构、性质、状态进行检测，并据此判断其是否存在缺陷或不均匀性，从而评估其适用性、可靠性及安全性。

无损探伤技术广泛应用于航空、航天、核能、电力、石油化工、铁路、桥梁、建筑等各个工业领域。

一、无损探伤的主要方法超声检测（Ultrasonic Testing, UT）超声检测是利用超声波在介质中传播时，遇到不同声阻抗的界面会产生反射、折射、透射和散射等物理现象，通过接收和处理这些现象带来的超声波信号，对被测物体的内部结构和缺陷进行检测和评估。

超声检测适用于金属、非金属、复合材料等多种材料，对裂纹、夹杂、气孔等体积型缺陷有很高的检出率。

射线检测（Radiographic Testing, RT）射线检测是利用X射线或γ射线穿透被测物体时，由于物体内部不同部位对射线的吸收和散射能力不同，从而在射线照片上形成不同的灰度图像，通过观察和分析这些图像来检测物体内部的缺陷。

射线检测适用于检测铸件、焊接件等材料的内部缺陷，如气孔、夹渣、未焊透等。

磁粉检测（Magnetic Particle Testing, MT）磁粉检测是利用磁粉在磁场作用下的排列规律，通过观察磁粉在被测物体表面的分布和形态来检测表面或近表面的裂纹等缺陷。

磁粉检测适用于铁磁性材料的表面缺陷检测，如锻件、铸件、焊接件等。

渗透检测（Penetrant Testing, PT）渗透检测是利用毛细作用原理，将含有荧光染料或着色染料的渗透液施加在被测物体表面，经过一段时间的渗透后，去除多余的渗透液，再施加显像剂，使渗入缺陷的渗透液在紫外光或白光下显现出来，从而检测表面开口的缺陷。

渗透检测适用于非多孔性材料的表面开口缺陷检测，如裂纹、气孔、疏松等。

涡流检测（Eddy Current Testing, ET）涡流检测是利用交变磁场在被测导体中感应出涡流，涡流又会产生与原磁场相交的磁场，从而影响原磁场的分布。

无损探伤管理制度第一章总则第一条为了加强对无损探伤工作的管理，确保工作的科学性、准确性和安全性，制定本制度。

第二条无损探伤是指利用各种物理学原理和技术手段，对工件或产品进行检测、检验的一种方法。

在本单位，无损探伤工作主要用于产品的质量检测和工艺过程中的缺陷检测。

本制度适用于所有从事无损探伤工作的相关工作人员。

第三条无损探伤工作的管理应当严格遵守相关的法律法规，确保工作的规范性和安全性。

工作人员应当具备相应的技能和知识，严格执行相关的工作流程和操作规程。

同时，应当定期进行培训和考核，提高工作人员的素质和能力。

第四条无损探伤工作应当遵循以下原则：（一）科学性原则：无损探伤工作应当基于科学的原理和技术，确保检测结果准确和可靠。

（二）安全性原则：在进行无损探伤工作时，应当注重人员和设备的安全，落实安全防护措施，确保工作环境的安全。

（三）慎重性原则：无损探伤工作是一项技术性较强的工作，工作人员应当慎重处理，确保工作的可行性和合理性。

第五条无损探伤工作的组织和实施应当根据实际情况制定相应的工作方案，并明确工作的内容、方法和要求。

工作人员应当按照工作方案进行实施，并及时记录和报告工作结果。

第六条无损探伤工作应当定期进行管理评审和检查，发现问题及时整改，保障工作的质量和效果。

第七条无损探伤工作人员应当保守工作秘密，不得泄露、透露相关信息和数据。

第二章组织和管理第八条本单位应当设立无损探伤工作的专门部门或设立无损探伤工作小组，负责无损探伤工作的组织与管理。

第九条无损探伤工作的组织和计划由专门部门或工作小组负责，具体工作由相关工作人员执行。

第十条无损探伤工作的管理人员应当具备相关的知识和能力，能够熟悉无损探伤工作的技术要求和管理要求，负责制定工作方案和操作规程，并监督和检查工作的执行情况。

第十一条无损探伤工作的人员应当具备相关的技术和操作能力，并持有相应的职业资格证书。

工作人员应当定期参加培训和考核，提高自身的素质和能力。

无损检测焊缝探伤仪安全操作及保养规程1. 简介无损检测焊缝探伤仪是一种用于检测焊接部位缺陷的设备。

本文档旨在提供焊缝探伤仪的安全操作和保养规程，以确保操作人员的安全并延长仪器的使用寿命。

2. 安全操作规程2.1 熟悉设备在操作焊缝探伤仪之前，操作人员应详细阅读并熟悉设备的使用手册。

了解设备的各个部件及其功能，掌握操作流程和操作细节。

2.2 穿戴个人防护装备在使用焊缝探伤仪时，操作人员必须穿戴个人防护装备，包括：•安全帽：保护头部免受外部冲击；•护目镜/面罩：防止射线或喷溅物进入眼睛；•防护手套：防止操作时的热量或电流对手部造成伤害；•防护服：防止操作时的射线或溅剂接触皮肤。

2.3 设备安装与连接在操作焊缝探伤仪之前，务必确保设备与电源正确连接，并仔细检查连接线是否完好无损。

确认连接线没有破损或裸露的电线。

2.4 操作环境操作焊缝探伤仪时必须保持操作环境干燥、温度适宜，并远离易燃物品。

避免在有风、雨或强光的环境下操作。

2.5 正确操作焊缝探伤仪在使用焊缝探伤仪进行检测时，请遵循以下步骤：1.打开设备电源开关，并进行自检；2.选择合适的探头，并根据实际情况调整探头的位置；3.设置合适的工作模式和参数；4.将焊缝探测探头放置在待测焊缝上，并确保与焊缝紧密接触；5.按下开/关键，开始进行检测；6.监视显示屏上的检测结果，确保准确性和可靠性；7.完成检测后，关闭设备电源开关；8.对设备进行清理和保养。

2.6 紧急情况处理如果在操作焊缝探伤仪时发生紧急情况（如设备过热、电源故障等），操作人员应立即停止操作，并及时报告相关人员处理。

3. 设备保养规程3.1 定期清洁焊缝探伤仪应定期清洁，以确保设备正常运行。

使用干净的软布或刷子清洁设备外壳和探头，避免使用含有酸性或碱性成分的清洁剂。

3.2 防尘防潮焊缝探伤仪应存放在干燥、通风的地方。

使用时应避免将设备放在尘土较多或湿度较高的环境中，以防止灰尘或湿气进入设备内部。

无损探伤常用知识伊祖玉一、概述无损检测又称无损探伤，日本称“非破坏检查”。

它的重要地位是由其可靠性、安全性与经济性所决定的。

可靠性是指它可以在不损坏工件完好的情况下100%地检测，所以不会产生像破坏性取样检测方法所固有的漏检问题。

安全性是指它能把隐藏在材料与结构中的危害性缺陷检测出来，因而它的使用会使被检工件能安全运行。

经济效益已是国内外人所共知的事实。

由于无损检测技术的三大优越性，近年来世界各国对无损检测技术的投资也是与日俱增，美国在70年代无损检测设备的平均率就达10.5%，其中新设备增长率高达21%以上。

无损检测技术本质上属于物理检测范畴，近年来随着科学技术的发展，它成了以物理学为基础，电子学、机械学乃至化学等学科作为手段的交叉性技术学科。

无损检测大致为以下几类：㈠涡流检测（ET）主要原理：根据电磁感应定律，将一金属放入通以变频电流产生的交变磁场中去，就会产生感应电流，即涡流。

涡流检测特别适用于金属材料的自动探伤，因为涡流探伤法不象超声探伤那样需要耦合剂，所以可以实现高速高温探伤。

例如：管、棒、丝。

㈡磁粉探伤（MT）磁粉探伤主要适用于铁磁性物质的表面及近表面探伤。

原理：利用铁磁性物质内的磁导率的变化，导致切割表面或近表面磁感应线在缺陷附近，离开或进入试样表面所形成的漏磁场，通过漏磁感应在缺陷处吸引磁粉。

磁粉探伤分为干法和湿法（湿法又分为油基于水基），又分为荧光与非荧光检测，常用的是非荧光磁粉探伤及荧光磁粉探伤.适用于锻件、铸件、焊逢的表面检测。

㈢射线探伤（RT）射线，这里只介绍χ射线与γ射线，此外中子射线也渐渐用于探伤，但不普及。

χ射线是靠来自χ射线管中阴极上高压电子撞击到阳极靶上而产生的。

而γ射线是某些稳定元素被中子轰击后转变为不稳定的放射性同位素时放出来的。

χ射线与γ射线都是波长很短的电磁波，因而对钢铁的穿透力都很强。

射线探伤主要用于铸件与焊缝探伤。

㈣渗透探伤（PT）主要根据毛细管现象、是否渗透，液体及固体种类、接触面光洁度、毛细管直径等因素决定，当其它条件相同时，毛细管直径越小，液体渗透性就越强，一般深为0.02mm宽为0.001mm的表面裂纹是容易发现的。

无损探伤安全技术规程范本一、目的和适用范围本安全技术规程旨在规范无损探伤操作人员的安全行为，确保无损探伤工作的顺利进行。

适用于各类无损探伤工作场所和环境。

二、术语和定义2.1 无损探伤：使用非破坏性方法对材料、构件进行检测和评定的技术。

2.2 操作人员：进行无损探伤工作的人员，包括无损探伤操作员、技术负责人等。

2.3 工作场所：进行无损探伤工作的区域和设备。

2.4 安全装备：保护操作人员安全的装备，包括手套、护目镜、耳塞等。

三、安全行为规范3.1 操作人员应熟悉各种无损探伤设备的操作方法和注意事项。

3.2 在进行无损探伤前，操作人员应检查设备的使用状态和安全性，并及时报告设备故障。

3.3 操作人员应穿戴并正确使用安全装备，避免因操作不慎导致伤害。

3.4 操作人员应定期接受无损探伤安全教育培训，增强安全意识和应急处理能力。

3.5 操作人员应遵守无损探伤操作规程，确保操作的准确性和可靠性。

3.6 操作人员不得在未经许可的情况下，擅自停止或更改工作进程，必须按照规定的程序进行操作。

3.7 操作人员应关注工作环境的变化，积极做好安全措施，防止意外事故的发生。

3.8 操作人员应及时将无损探伤的结果上报，做好记录和归档工作。

四、安全措施4.1 工作场所应有明确的安全警示标识，操作人员应遵守标识内容，控制工作风险。

4.2 工作场所应保持整洁有序，设备的放置和使用应符合安全规定。

4.3 工作场所应配备专职安全人员，负责安全事故的预防和应急处理。

4.4 工作场所应配备急救药品和紧急救援设备，操作人员应熟悉使用方法。

4.5 工作场所应定期进行安全巡查和设备检修，并及时消除隐患。

4.6 操作人员应按照规定的程序进行设备操作和维护，不得擅自修改设备参数。

五、应急处理5.1 在发生安全事故时，操作人员应立即停止工作，保护好自己和他人的生命安全。

5.2 在发生火灾、爆炸等危险情况时，操作人员应按照预先制定的疏散计划有序撤离。

无损探伤常用标准一、DL/T821-2002、GB3323-2005 、JB/T4730-2005对管道透照要求标准管道规格透照方式投影要求透照厚度透照次数象质计型号象质计放置备注D L /T 821-2002＞Ф89 双壁单影 分段 TA=2T+hL1≤15mm 分3段（120°） L1＞15mm 分4段（90°）R ’10系列 胶片侧1.DL/T821象质计放在胶片侧时其象质指数应通过对比试验或提高1级；GB/T3323、 JB/T4730可查表确定；≤Ф89～ ＞Ф76 双壁双影 椭圆3-10mm TA=0.8｛（D-T ）×T ｝1/2+T ≮2次（90°） Ⅰ型 射源侧≤Ф76 双壁双影 椭圆3-10mm TA=0.8｛（D-T ）×T ｝1/2+T 允许1次 Ⅱ或Ⅰ型 G B /T 3323-2005＞Ф100双壁单影分段 W 查图表R ’10系列 胶片侧≤Ф100 双壁双影 倾斜椭圆透照 垂直透照WT/D 0＜0.12 (90°)二次T/D 0≥0.12 (60°)三次专用 （5根等径） 射源侧平行焊缝 J B /T 4730-2005＞Ф400双壁单影 单壁单影 分段 W 或T K=1.1 查图表 R ’10系列 查表胶片侧 射源侧400≥Ф＞Ф100 双壁单影分段WK=1.2 查图表 R ’10系列 查表 胶片侧或射源侧 ≤Ф100双壁双影椭圆：T ≤8，q ≤Do/4 WT/D ≤0.12，90°二次 T/D ＞0.12，60°三次专用象质计射源侧垂直：T ＞8，二、DL/T821-2002标准透照厚度与象质计线号（线径）关系透照厚度≤6>6～8>8～12>12～16>16～20>20～25>25～32>32～50>50～80>80～120>120～150>150～175象质指数Z线编号15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4线径mm 0.125 0.16 0.20 0.25 0.32 0.40 0.50 0.63 0.80 1.00 1.25 1.60三、GB/T3323-2005管道A级透照应识别的丝径（丝号）W190.050 W18 0.063 W17 0.080 W16 0.100 W15 0.125 W14 0.16 W13 0.20 W12 0.25 W11 0.32 W10 0.40 W9 0.50 W8 0.63 W7 0.80 W6 1.00 W5 1.25 W4 1.60 W3 2.00 W2 2.50 W1 3.20 双壁单影 胶片侧 ≤1.2 1.2-2.0 2.0-3.5 3.5-5.0 5.0-10 10-15 15-22 22-38 38-48 48-60 60-85 85-125 125-225 225-375 >375双壁双影 射源侧＜1.2 1.2-2.0 2.0-3.5 3.5-5.0 5.0-7.0 7.0-12 12-18 18-3030-40 40-50 50-6060-8585-120 120-220 220-380 >380四、JB/T4730-2005标准管子透照AB 级象质计的选用决定①透照方式②放置位置③公称厚度范围④技术等级（AB ）五、DL/T821-2002、对Ф≤89管子的透照厚度与象质指数速查表管子规格透照厚度象质指数管子规格透照厚度象质指数管子规格透照厚度象质指数Ф89×4 18.75 11 Ф48×3 12.29 12 Ф24×2 7.3 14 Ф89×5 21.39 10 Ф48×3.5 13.48 12 Ф24×3 9.34 13 Ф89×6 23.85 10 Ф48×4 14.61 12 Ф24×4 11.15 13 Ф89×7 26.17 9 Ф48×5 16.73 11Ф22×2 7.06 14 Ф83×4 18.22 11 Ф45×3 11.97 13 Ф22×3 9.03 13 Ф83×5 20.79 10 Ф45×4 14.24 12 Ф22×4 10.78 13 Ф83×6 23.19 10 Ф45×5 16.31 11Ф83×7 25.45 9 Ф20×2 6.8 14 Ф83×8 27.59 9 Ф42×3 11.65 13 Ф20×3 8.71 13Ф42×4 13.86 12 Ф20×4 10.4 13 Ф76×4 17.58 11 Ф42×5 15.88 12Ф76×5 20.07 10 Ф19×2 6.66 14 Ф76×6 22.39 10 Ф40×2.5 10.24 13 Ф19×3 8.54 13 Ф76×7 24.58 10 Ф40×3 11.43 13 Ф19×410.19 13 Ф76×8 26.66 9 Ф40×4 13.6 12Ф18×2 6.52 14 Ф70×3 14.34 12 Ф38×2.5 10.04 13 Ф18×3 8.36 13 Ф70×4 16.99 11 Ф38×3 11.19 13 Ф18×4 9.98 13 Ф70×5 19.42 11 Ф38×4 13.32 12Ф70×6 21.67 10 Ф17×2 6.38 14 Ф70×7 23.8 10 Ф35×2.5 9.71 13 Ф17×3 8.18 13Ф35×3 10.83 13 Ф17×4 9.76 13 Ф63.5×3 13.77 12 Ф35×4 12.90 12Ф63.5×4 16.34 11 Ф16×2 6.23 14 Ф63.5×5 18.68 11 Ф32×2.5 9.37 13 Ф16×3 7.99 14Ф32×3 10.46 13 Ф16×4 9.54 13 Ф60×3 13.46 12 Ф32×4 12.47 12Ф60×4 15.97 12 Ф14×2 5.9 15 Ф60×5 18.26 11 Ф30×2.5 9.13 13 Ф14×3 7.59 14Ф30×3 10.20 13 Ф14×4 9.05 13 Ф57×3 13.18 12 Ф30×4 12.15 12Ф57×4 15.64 12 Ф12×1.5 4.67 15 Ф57×5 17.89 11 Ф29×2.5 9.01 13 Ф12×2 5.75 15Ф29×3 10.06 13 Ф12×2.5 6.39 14 Ф51×3 12.6 12 Ф29×4 12 13Ф51×4 14.97 12 Ф10×1.5 4.35 15Ф51×5 17.13 11 Ф25×2 7.42 14 Ф10×2 5.2 15Ф25×3 9.49 13 Ф10×2.5 5.96 15Ф25×4 11.33 13六、管道焊缝射线探伤透照片数表七、DL/T821-2002、GB/T3323-2005、JB/T4730-2005钢管道质量分级（底片评级）圆缺T＜25，评定区10×10 条缺未焊透（不加垫板）内凹与(咬边) 备注T≤10 10-15 15-25单个多个Do＞100（Φ89）Do≤100（Φ89）Do＞100（Φ89）Do≤100（Φ89）ⅠJB4730 1 2 3 不允许不允许不允许不允许不允许不允许1、综合评级：JB/T4730：在条形DL/T821 1 2 3 不允许不允许不允许不允许比≤10%T深≤1.0累长≤25%总长比≤10%T深≤1.0累长≤30%总长评定区缺陷等级相同，则降一级，不同时以低级别定；DL/T821：要求各级别之和-1，(大Ⅲ者为Ⅳ)GB3323 1 2 3 不允许不允许不允许不允许/ 比≤10%T深≤1.0长不限ⅡJB4730 3 6 94≤T/3≤2012T内6L≯T4比≤10%T深≤1.0单长≤T/3（4 ≤20 ）6T内≯T(4)300内≯30比≤10%T深≤1.0累长≤10%总长比≤15%T深≤1.5单长3T内≯T累长≯100比≤15%T深≤1.5累长≤30%总长GB3323：二种之和-1，三种之和-22、发现裂纹未熔合即为Ⅳ级DL/T821 3 6 912412-60T/3T≥6020内6L≯T410%T深≤1.5T≤12时≯4，12-36时T/3≥36时≯12, 12T内6L≯T10%T深≤1.5累长≤10%总长比≤15%T深≤2.0累长≤25%总长比≤15%T深≤2累长≤30%总长GB3323 3 6 912412-60T/3T≥6020内6L≯T不允许15%T深≤1.5累长≤10%周长/比≤20%T深≤2.0长不限ⅢJB4730 6 12 186≤2/3T306T内3L≯T6比≤15%T 深≤1.5单长≤2/3T（6≤30）3T内≯T；300内≯40比≤15%T深≤1.5累长≤15%总长比≤20%T深≤3.0≤30%总长累长≯100比≤20%T深≤2.0累长≤30%总长DL/T821 6 12 18 T≤969-452/3TT≥45306T内3L≯T6比≤15%T 深≤2.0T≤9时≯6，9-30时2/3T≥30时≯20,6T、3L内≯T比≤15%T深≤2.0总长≤15%周长比≤20%T深≤3.0累长≤25%总长比≤20%T深≤3.0累长≤30%总长GB3323 6 12 18 T≤969-452/3TT≥45306T内3L≯T同条渣比≤20%T深≤2.0累长≤15%周长/比≤25%T深≤3.0长不限Ⅳ①深孔②Φ＞T/2③放宽1-2点备注①圆缺,长:宽=3②评定区③点数换算④不计点⑤Ⅰ级1评定区T≤252被检厚度＜12T或6T可按比例换算DL/T820规定氩弧焊口不允许未焊透DL/T820允许咬边。

无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。

但在实际应用中比较常见的有以下几种：常规无损检测方法有：●超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；●射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；●磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）；●渗透检验Penetrant Testing （缩写PT）；●涡流检测Eddy current Testing（缩写ET）；非常规无损检测技术有：●声发射Acoustic Emission（缩写AE）；●泄漏检测Leak Testing（缩写UT）；●光全息照相Optical Holography；●红外热成象Infrared Thermography；●微波检测Microwave TestingX光射线探伤、超声波探伤对内部探伤适用,不适用表面探伤.磁粉探伤主要探表层深度3mm内缺陷.渗透探伤.着色探伤主要探工件表面缺陷(对不锈钢探伤比较适用).常见的无损探伤方法常见的无损探伤方法VT－Visual Testing目测RT－Radiographic Testing射线检测UT－Ultrasonic Testing超声检测PT－（Dye） Penetrant Testing渗透检测MT－Magnetic particle Testing磁粉检测ST－Spectrum Testing光谱测试ET－Eddy Current Testing涡流检测HT－Hardness Testing硬度检测-Hydrostatic Testing 水压试验MPT－Mechanical performance test机械性能WT－Wall thickness Testing测厚DT－Diameter Testing管径测试MST－Metallographic inspection金相检验ORT－Out of roundness testing不圆度检查MMT－磁记忆OT－综合检查FT- Field test 现场检验FN- Field note现场记录一、RT－Radiographic Testing射线检测射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。

无损探伤安全技术规程一、引言无损探伤技术是一种通过对材料、结构或装备进行检测，不破坏其完整性的方法。

它在工业生产中具有重要的应用价值，可以在不停机的情况下进行检测，准确判断材料或装备的健康状况，为生产过程提供保障。

然而，无损探伤技术也存在一定的安全风险，如果操作不当或措施不到位，可能会导致人员伤害或设备故障，因此有必要制定相关的安全技术规程，保障工作人员和设备的安全。

二、工作人员培训要求1.所有从事无损探伤工作的人员必须经过相关培训，并获得相应的资格证书才能上岗。

2.培训内容包括但不限于：无损探伤原理、设备操作使用、实践技巧、安全工作规范等。

3.定期进行技术培训和考核，以确保工作人员的操作能力和安全意识。

三、操作规程1.在进行无损探伤前，必须详细了解被检测材料、结构或装备的特性，并进行充分的预先排查，确保没有明显的损伤或安全隐患。

2.严格按照设备操作手册进行操作，遵守设备的使用规范和注意事项。

3.对探伤区域周围进行有效的封控，确保无人员靠近或进入探伤区域。

4.操作人员必须戴上适当的个人防护装备，包括但不限于：防护眼镜、工作服、手套等。

5.在操作中，严禁随意更改或调整设备参数，如需修改，必须进行相关的程序和记录。

6.操作人员必须严格遵守工作流程和相关安全规范，确保安全操作。

7.在操作过程中，如果发现异常情况或意外事件，必须立即停止操作，并向相关负责人报告。

四、设备维护与保养1.定期检查和维护设备，确保其正常运行。

2.设备损坏或故障时，必须及时报修，并由专业人员进行维修。

3.设备维护记录必须详细记录，包括维护时间、内容、人员等。

4.设备保养过程中，必须使用合适的工具和配件，避免损坏设备。

五、风险防控措施1.在进行探伤作业前，必须对作业区域进行有效的标识和封控，防止无关人员靠近。

2.必须使用合格的材料，保证探伤操作的可靠性和安全性。

3.严格遵守相关操作规范，确保操作人员的安全。

4.在高温或有毒气体环境下进行探伤作业时，必须采取相应的防护措施，确保操作人员的安全。

无损探伤管理制度（实用行业手册）第一章总则第一条为加强无损探伤管理，提高无损探伤技术水平，确保无损探伤质量，根据《中华人民共和国特种设备安全法》和《无损探伤人员资格鉴定与认证管理办法》等相关法律法规，制定本制度。

第二条本制度适用于我国境内从事无损探伤活动的企事业单位、无损探伤检测机构和无损探伤人员。

第三条无损探伤管理应当遵循科学、公正、严谨、高效的原则，确保无损探伤结果的准确性和可靠性。

第二章无损探伤人员管理第四条无损探伤人员分为无损探伤检测人员和无损探伤审核人员。

无损探伤检测人员负责实施无损探伤检测工作，无损探伤审核人员负责对无损探伤检测结果进行审核。

第五条无损探伤人员应当具备以下条件：（一）熟悉国家有关无损探伤的法律法规、标准和规定；（二）具备相应的无损探伤专业知识和实际操作能力；（三）通过无损探伤人员资格鉴定与认证。

第六条无损探伤人员应当定期参加专业培训，提高无损探伤技能，确保无损探伤技术水平与行业发展相适应。

第七条无损探伤人员应当严格遵守无损探伤操作规程，确保无损探伤质量。

第三章无损探伤设备管理第八条无损探伤设备应当符合国家有关法律法规、标准和规定，保证无损探伤结果的准确性和可靠性。

第九条无损探伤设备使用单位应当建立设备管理制度，明确设备使用、维护、保养、检定等环节的责任人。

第十条无损探伤设备使用单位应当定期对设备进行维护、保养和检定，确保设备处于良好状态。

第十一条无损探伤设备使用单位应当建立设备档案，记录设备的基本信息、使用情况、检定情况等，便于追溯和管理。

第四章无损探伤过程管理第十二条无损探伤过程应当遵循以下程序：（一）编制无损探伤方案；（二）实施无损探伤检测；（三）记录无损探伤结果；（四）审核无损探伤结果；（五）出具无损探伤报告。

第十三条无损探伤方案应当包括以下内容：（一）被检测对象的名称、规格、材质、制造单位等基本信息；（二）无损探伤方法、检测部位、检测标准等；（三）无损探伤人员、设备、器材等资源配置；（四）无损探伤过程中的安全防护措施。

X射线探伤的原理及应用范围1. 原理介绍X射线探伤是一种常用的无损检测技术，通过利用X射线的特性对物体进行探测和成像。

X射线是一种高能电磁辐射，具有穿透力强的特点，可以穿透不同材料的厚度，并且被不同物质吸收的程度也不同。

因此，通过测量和分析被探测物体吸收、散射和透射的X射线，可以得到物体的内部结构信息。

X射线探伤的原理可以简述为以下几个步骤： 1. 产生X射线：通过X射线管中的高速电子与靶材相互作用，产生X射线。

2. 透射与吸收：X射线穿过被探测物体时，会部分透射和部分被物体吸收。

3. 探测和成像：利用X射线探测器接收和测量透射的X射线，将得到的数据转化为图像。

4. 分析和诊断：通过对得到的图像进行分析和诊断，可以了解被探测物体的内部结构和缺陷情况。

2. 应用范围X射线探伤在工业、医学等领域有广泛的应用范围。

以下列举了一些常见的应用场景：2.1 工业领域•金属材料检测：X射线探测技术可以用于检测金属材料中的缺陷，如焊接接头、铸件中的气孔、裂纹等。

•车辆和航空器检测：可以用X射线探测技术对汽车、飞机等交通工具的零部件和结构进行检测，以确保其安全可靠。

•鉴定艺术品真伪：X射线探测技术可以对古代艺术品、文物进行检测，以鉴别其真伪和了解内部结构。

2.2 医学领域•临床诊断：X射线探测技术在医学影像学中有着重要的应用，可以对骨骼和软组织进行影像诊断，检测疾病、骨折等。

•医疗设备检测：对医疗设备进行检测，确保其符合安全标准，如X 射线机、CT机等。

2.3 安全领域•机场安检：X射线探测技术可以用于机场安检中，检测乘客行李中携带的危险物品，如枪支、爆炸物等。

•边境检查：可以用于边境口岸的安检，对出入境旅客的行李进行检验，以确保边境安全。

2.4 科学研究•材料分析：X射线探测技术可以用于分析材料的晶体结构、成分等，对材料的性质和质量进行研究。

•生物学研究：X射线探测技术在生物学研究中有着重要的应用，可以对蛋白质结构、生物分子进行探测和研究。

精心整理无损探伤标准一、通用基础1、GB5616-1985常规无损探伤应用导则2、GB/T9445-1999无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T14693－1993焊缝无损检测符号4、GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准5、6、二、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、JB/T9215-1999控制射线照相图像质量的方法15、JB/T9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T541-1994钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级17、DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440－92阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB1786－1990锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T2970-1991中厚钢板超声波检测方法3、GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB4163-1984不锈钢管超声波探伤方法6、GB5193-1985钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法22、GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法23、GB15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级24、GB/T18256－2000焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法25、JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤26、JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法27、JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法28、JB3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤29、JB4008-1985液浸式超声纵波直射探伤方法30、JB4009-1985接触式超声纵波直射探伤方法31、JB4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、DL/T717-2000汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则46、DL/T718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法47、DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程48、ZBJ04001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法49、YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法四、磁粉检测1、GB4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法2、GB9444-1988铸钢件磁粉探伤及质量评级方法3、GB10121-1988钢材塔形发纹磁粉检验方法4、GB/T12604.5-1990无损检测术语磁粉检测5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、1、GB9443-88铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法2、GB/T12604.3-1990无损检测术语渗透检测3、JB/T6062-92焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级4、JB/T6064-92渗透探伤用镀铬试块技术条件5、JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测6、JB/T9216-1999控制渗透探伤材料质量的方法7、JB/T9218-1999渗透探伤方法8、JB/T6902-92阀门铸钢件液体渗透检查方法六、涡流检测1、GB4957-1985非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法2、GB5126-1985铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法3、4、5、6、7、8、9、10、11、1、2、3、4、JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法5、JB/T8283-1995声发射检测仪器的性能测试方法。

常用无损探伤方法的种类
生产中通过无损检测可以改进制造工艺；降低制造成本；提高产品的可能性；保证设备的安全运行。

常用的无损探伤方法有以下几种：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、荧光探伤、着色探伤等方法。

射线探伤的基本原理是利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物中缺陷的一种无损检测方法。

X射线是在高真空状态下用高速电子冲击阳极靶而产生的。

γ射线是放射性同位素在原子蜕变过程中放射出来的。

两者都是具有高穿透力、波长很短的电磁波。

不同厚度的物体需要用不同能量的射线来穿透，因此要分别采用不同的射线源。

超声波探伤的基本原理是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通
至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

磁粉探伤的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。

着色（渗透）探伤的基本原理是利用毛细现象使渗透液渗入缺陷，经清洗使表面渗透液支除，而缺陷中的渗透残瘤，再利用显像剂的毛细管作用吸附出缺陷中残瘤渗透液而达到检验缺陷的目的。

涡流探伤的基本原理是利用电磁感应原理，使导电的容器元件内产生涡流，当涡流碰到裂纹或缺陷时会迂回通过，从而造成涡流分布紊乱，通过测量涡流的变化量进行检测。

荧光探伤应属于液体渗透探伤的基本原理是利用荧光物质在紫外丝照射下发光的性质，将荧光物质涂在零件表面上，借助荧光检验零件表面缺陷。

四种常规无损检测方法的比较无损检测就是利用声、光、磁和电等特性,在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。

常用的无损检测方法:超声检测(UT)、磁粉检测（MT)、液体渗透检测(PT）及X射线检测(RT）.超声波检测（UT)1、超声波检测的定义:通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究,对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术.2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。

声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件;超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变;改变后的超声波通过检测设备被接收,并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性.3、超声波检测的优点：a。

适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b。

穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测.如对金属材料，可检测厚度为1~2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d。

对面积型缺陷的检出率较高；e。

灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。

4、超声波检测的局限性a。

对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究;b。

对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难;c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响;e。

以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。

5、超声检测的适用范围a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b。

探伤技术探伤技术有要求，有限制，不同的方法检测的缺陷不一样，适应的材料也不同。

简单的说：金属材料可以使用的方法比较多，比如：磁粉检测、超声波检测、渗透检测、射线检测、涡流检测、声发射检测。

磁粉检测只适用于铁磁材料，并且只能检测工件表面或近表面缺陷。

超声波适用于非粗大晶粒材料（奥氏体不适用），一般检测工件内部的裂纹、气孔、夹渣、分层等面状缺陷。

渗透检测只适用于检测致密性物质（表面有疏松空洞的工件不适用），只能检测表面开口裂纹。

射线检测要看所拥有的设备，对于比较厚大的工件，检测难度较大，比如：管电压200KV的X射线只能检测钢件厚度为50mm。

可以检查工件内部的气孔、夹渣、疏松等体积形缺陷，对于分层、裂纹等缺陷不敏感。

涡流检测只适于检测导电材料，只能检测表面缺陷。

声发射现在一般应用较少。

1 总则1.1 无损探伤是利用声、光、热、电、磁和射线等与物质的相互作用，在不损伤被检物使用性能的情况下，探测材料、构件或设备(被检物)的各种宏观的内部或表面缺陷，并判断其位置、大小、形状和种类的方法。

1.2 常规无损探伤方法包括超声、(X、γ)射线照相、磁粉、渗透和电磁(涡流)等五种。

1.3 应用无损探伤技术的原则1.3.1 应用无损探伤技术探测产品，必须明确指定适用的探伤方法标准，并按此标准执行。

1.3.2 以无损探伤结果验收产品时，必须具备相应的探伤质量标准或技术条件。

如无相应的产品探伤质量标准，则应按本标准2.3执行。

1.3.3 从事产品检验，设备维修和安全监督的无损探伤人员，必须具备国家有关主管部门颁发的无损检测人员技术资格证书。

1.3.4 无损探伤用的仪器设备，其性能应符合相应的探伤方法标准中对仪器设备的要求。

1.3.5 无损探伤用的标准器件，如超声探伤用标准试块、射线照相探伤用象质计、磁粉探伤用灵敏度试片和渗透探伤用标准试片等应由该产品质量监督单位负责检验或监制。

1.3.6 应用射线照相等对人体有损害的无损探伤方法，应具备必要的防护措施和监测手段，并按劳动和卫生部门颁发的有关劳动保护条例执行。