生产线平衡的秘笈PPT69

11.11.2020
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
WLBG MSE 制工部組裝制工課
相關的概念
概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
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概念9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
庫存 移動
……
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例1: 減少移動與庫存提高效率
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WLBG MSE 制工部組裝制工課
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和)
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概念2:可供工時
可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入 的所有時間
上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人 *15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%
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概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
系列培訓:

生产线平衡分析课件
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汇报人：PPT
目录
01 添 加 目 录 项 标 题 03 生 产 线 平 衡 分 析 方 法 05 生 产 线 平 衡 优 化 策 略 07 生 产 线 平 衡 案 例 分 析
02 生 产 线 平 衡 概 述 04 生 产 线 平 衡 评 价 指 标 06 生 产 线 平 衡 实 施 步 骤
平衡率指标
定义：平衡率指标是指生产线各工 序时间与瓶颈工序时间的比值
意义：平衡率指标用于衡量生产线 平衡程度，即生产线各工序时间分 布的均匀程度
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计算方法：平衡率 = (各工序时间 总和 / 瓶颈工序时间) × 100%
改善方向：通过调整生产线各工序 的作业时间，降低瓶颈工序时间， 提高平衡率指标，以实现生产效率 的提升
确定需要收集的数 据和信息类型
确定数据和信息来 源
制定收集计划和时 间表
确保数据和信息的 准确性和完整性
进行分析和评估
确定生产线的瓶颈工序 分析生产线的平衡状况 制定平衡改善方案 实施平衡改善方案并进行评估
制定改进措施并实施
根据分析结果，制定针对性的改进措施 确定改进措施的优先级和实施顺序 制定详细的实施计划和时间表 确保改进措施得到有效执行和监控
明确分析目标：确定生产 线平衡的目标和范围
收集数据：收集生产线上 的相关数据，包括设备、 人员、时间等
流程图绘制：根据收集的 数据绘制流程图，展示生 产线的运行过程
平衡点确定：根据流程图 确定生产线上的平衡点， 即瓶颈工序
平衡方法选择：根据平衡 点选择合适的平衡方法， 如调整设备、优化流程等

⽣产线平衡PPT⽣产线平衡Line Balancingz调整各⼯序间的作业时间，使差距很⼩。

各⼯序间的作业时间差距越⼩，⽣产线就越平衡。

⽣产线平衡分析的⽬的z缩短产品的装配时间，增加单位时间的⽣产量。

z减少⼯序之间的预备时间；z提⾼⽣产线的效率；z改善⽣产线的平衡；z改善⽣产⽅法。

1.计算产距时间（Takt time）2.画优先图3.决定周期时间（CT=Takt time）4.确定理论⼯位数5.排程6.计算效率7⼯位33问题：假定⼯作由三个⼯位完成，每个⼯位完成⼯作的时间分别为6，7，3分钟。

这条线的周期时间(Cycle Time, CT)是多少？周期时间永远是由需时最长的⼯位决定的。

上述⼯作的CT 是7分钟。

其它两个⼯位有空闲时间。

z电风扇装配由下列任务组成：任务时间(Mins)任务描述紧前任务A2装配外框⽆B1安装开关AC 3.25装配马达架⽆D 1.2将马达架装⼊外框A, CE0.5安装扇叶D F1安装格栅E G1安装电缆BH 1.4测试F, G画优先图（Precedence Diagram ）任务紧前任务A None AB A BC None DA, C 任务紧前任务E D F E G B GHE, GHA C BD E FGH2 3.2511.2.511.41Question: 哪⼀个⼯序决定了最⼤产出率？Answer: 任务C决定了⽣产线的CT，也就决定了最⼤台台瓶颈时间每⽇⽣产时间最⼤产出129=mins/ 3.25mins 420==任务时间(Mins)任务描述紧前任务A 2装配外框⽆B 1安装开关AC 3.25装配马达架⽆D 1.2将马达架装⼊外框A, C E 0.5安装扇叶D F 1安装格栅E G 1安装电缆B=C ,台天mins/ 4.2=mins/ 420 =C Question: 假定我们每天要装配100台风扇。

周期时间应是多少？Answer:确定理论最少⼯位数Question: 理论上的最少⼯位数是多少？Answer:(C)(T)=N N t t 周期时间任务时间总和理论最少⼯位数 ,3or 2.702, =mins/ 11.35 =N 台⽣产线平衡:排程规则⼀：z主规则: 以其后跟随任务数⽬最多的次序安排⼯位。

0.1
0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 ≥10
<1.0 100 50 20 10 5 2 1
1.0～2.0 50 20 20 10 5 2 1
2.0～5.0 20 20 10 5 2 2 1
5.0～10 10 10 5 2 2 1 1
13
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例(直流式流程序为例)
10 A
工序1
工序2 11 B
工序3 12 E
C5
4 D
工序4 3
F
11 H
7
工序6
G
3 I
工序5 34
五、生产线平衡的其它案例
装配流水线平衡的方法很多，这里介绍一种简便而又能取得 满意效果的方法——阶位法。 阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系，并标 明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业 元素，计算它们的时间总和，即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小，由大到小，将作业元素排队，制成 作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始，向工作地分配作业要 素。每分配一项作业元素，计算一次在节拍时间内的剩余 时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素，从阶位表中 找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不 够安排其它作业元素，就向下一个工作地分配，直到全部 作业要素都被安排入工作地为止。
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。