支架零件说明书

⽀架零件说明书

辽宁⼯程技术⼤学

机械制造技术基础

课程设计

题⽬：⽀架零件的机械加⼯⼯艺规程及镗φ80

孔⼯序专⽤夹具设计

班级：汽车09-3班

姓名：李秀杰

指导教师：冷岳峰

完成⽇期：2012年9⽉4⽇

任务书

⼀、设计题⽬:⽀架零件的机械加⼯⼯艺规程及镗φ80孔⼯序专⽤夹具设计

⼆、⼆、原始资料(1) 被加⼯零件的零件图1张

(2) ⽣产类型:（中批或⼤批⼤量⽣产）

三、上交材料1．所加⼯的零件图1张2．⽑坯图1张3．编制机械加⼯⼯艺过程卡⽚1套4．编制所设计夹具对应的那道⼯序的机械加⼯⼯序卡⽚1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学⽣指定需绘制的零件图，⼀般为夹具体）。1张7．课程设计说明书，包括机械加⼯⼯艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字）1份

四、进度安排

本课程设计要求在3周内完成。1．第l～2天查资料，绘制零件图。

2．第3～7天，完成零件的⼯艺性分析,确定⽑坯的类型、制造⽅法，编制机械加⼯⼯艺规程和所加⼯⼯序的机械加⼯⼯序卡⽚。3．第8～10天，完成夹具总体⽅案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进⾏课程设计的下⼀步）。

4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。

5．第14～15天，零件图的绘制。

6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。

7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩

五、指导教师评语

该⽣设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计⽅案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。

综合评定成绩：

指导教师

⽇期2012.9.6

摘要机械设计课程设计可以使学⽣得到关于专业知识的较全⾯的锻炼，机械制造⼯艺设计是我们进⾏实践检验的重要环节，是专业的学⽣快速成长的重要⼿段，提⾼学⽣的创新实践动⼿能⼒。本课题是对⽀架零件的机械加⼯⼯艺规程及镗φ80孔⼯序专⽤夹具设计，以完成绘制零件图、⽑坯到设计此⼯序专⽤夹具体为⽬标，了解机械加⼯的⼯艺过程。本课程设计的主要内容包括：绘制⽀架的零件图、⽑坯图，编制机械加⼯⼯艺过程卡⽚和机械加⼯⼯序卡⽚，以及绘制 80mm孔专⽤夹具零件图。本次课程设计可以使学⽣充分了解理论与实践相结合的内涵，并且要求学⽣经过此次课程设计，能够提⾼对机械加⼯的认识程度，具有⼀定制定⼯艺规程的能⼒，同时提⾼⾃⼰查阅各类机械书籍的能⼒，可以熟练地使⽤机械设计⼿册等。通过设计⽀架的⼯艺过程，熟悉⼯艺计算⽅法，学会进⾏⼯艺设计的程序和⽅法，充分体会理论与现实相结合的益处。

关键词：绘图；⽀架；夹具；Abstract

The mechanical design curriculum design can make the students get on professional knowledge comprehensivelyexercise，Machinery manufacturing process design is our inspection carries on the practice of the important link, is aprofessional students fast growing important means.This topic is to support parts machining process planning and boring phi80 hole process special fixture design, to complete the drawing part drawing.The curriculum design can make the studentsfully understand of the combination of practice and theory connotation, have certain ability for process planning, and at thesame time improve their access to all kinds of mechanical books ability, can skilled use of mechanical design manuals, etc.Through the design of the support process, familiar with the process calculation method, learn to process design proceduresand methods，To fully understand the theory and reality combination of benefits.

Keywords: drawing; Support; Fixture;

⽬录

绪论 (1)1.设计⽀架的机械加⼯⼯艺规程

1.1 零件⼯艺性分析 (2)

1.1.1 ⽀架作⽤ (2)

1.1.2 ⽀架技术要求 (2)

1.1.3 ⼿柄座⼯艺性 (2)

1.1.4 ⽀架⽣产类型 (2)

1.2 机械加⼯⼯艺规程设计

1.2.1 选择⽑坯 (3)

1.2.2 确定⽑坯的尺⼨公差和机械加⼯余量及设计 (3)

1.2.3 绘制闸板铸造⽑坯简图 (4)

1.3 拟⽀架⼯艺路线

1.3.1 定位基准的选择 (4)

1.3.3 加⼯阶段的划分 (6)

1.3.4 ⼯序的集中与分散 (6)

1.3.5 ⼯序顺序的安排 (7)

1.3.6 确定⼯艺路线 (7)

1.4 切削⽤量、时间定额的计算

1.4.1切削⽤量的计算 (8)

1.4.2 时间定额的计算 (8)

2.相关⼯序夹具的设计

2.1 定位⽅案 (9)2.2 定位误差分析 (9)

2.3 夹紧机构 (10)

2.4 对⼑装置 (11)

2.5 夹具与机床联接元件 (11)

2.6 夹具体 (11)

2.7 ⽅案综合评价和总结 (12)

3.设计体会 (12)

4.参考⽂献 (13)

绪论

本次夹具设计主要是针对上学期所学的知识的运⽤，是是⼀次理论联系实际的训练。是对⽼师所讲解的机械制造技术基础⽅⾯夹具的综合分析。学会掌握其中的基本知识和基本理论，将⾦属切削理论、机床、道具等知识进⾏优化结合。

在学完机械制造技术的基础上进⾏这样的实践，我觉得是很有必要的，它对我们的理论提⾼有了⼀定启发，让我们知道了学习的重点和怎么根据具体的情况设计出可⾏的夹具。也让我提⾼了分析问题、解决问题的能⼒，为以后的进⼀步发展打下了良好的基础。不仅要要学会掌握书本上的知识，同时也要会在实践中正确运⽤，并认真研究⾃⼰现在还不能掌握的知识，在实践⼯作中，也遇到了各种问题，我们会积极的找到⽼师或⽣产师傅给予及时的解答，不拖延。

尚有不⾜，请⽼师给与指正。1．设计⽀架的机械加⼯⼯艺规程

1.1 零件⼯艺性分析

1.1.1 ⽀架的作⽤

⽀架是起⽀撑作⽤的构架，可以承受较⼤的⼒，也具有定位作⽤，使零件之间保持正确的位置。1.1.2 ⽀架的技术要求

根据所给图纸，可知该⽀架的技术要求如下：

表1-1 ⽀架技术要求表

加⼯表⾯尺⼨及偏差

（mm）公差及精度

等级

表⾯粗糙度Ra(um)

形位公差

Φ80孔80（0.005） 1.8

下表⾯240 0.5 1.6

左端⾯120 6.3

右端⾯120 6.3

前端⾯14 1.61.1.3 零件的⼯艺分析

主要有两组加⼯表⾯，它们相互之间有⼀定的要求。现分述如下：（1）选⽤灰铸铁HT150，硬度150～200HB，负荷低，磨损⽆关重要，变形很⼩，经过退⽕处理。（2）以⼯件的上下表⾯为中⼼加⼯孔。镗Φ80H7的孔，铣孔的左下⽅端⾯，铣斜端⾯。其中主要加⼯孔Φ80H7。

（3）以Φ80 mm的孔为中⼼加⼯表⾯和孔。铣前后表⾯、槽⼝所在端⾯。可以先加⼯其中⼀组表⾯，然后借助于主要能够夹具加⼯另⼀组表⾯，并保证它们的精度。1.1.4 确定⽀架的⽣产类型

由课程设计题⽬要求，该⽀架的⽣产类型为中批或⼤批⽣产。1.2 机械加⼯⼯艺规程设计

1.2.1 选择⽑坯

零件的材料为HT150，考虑到本零件在具体⼯作的受⼒情况，⽀架在使⽤过程中不经常的变动，只起⽀撑的作⽤，受到的冲击不是很⼤，只是在侧⽅向上的夹紧⼒，所以⽑坯的铸造⽅法可以适当简单，通过对此进⾏时间，精度和经济性的综合分析后，我们选择砂型铸造机器造型和壳型，在完成后进⾏车铣等⼯序，在加⼯之前进⾏⼈⼯时效热处理，对⽑坯预备性热处理，降低零件硬度，在精加⼯阶段的磨削加⼯前进⾏淬⽕处理，淬⽕后⼯件硬度提⾼且易变形，即可满⾜⽣产要求，⼜因为零件是中批或⼤批量⽣产，所以选择砂型铸造是提⾼效率节省成本的最佳⽅法。1.2.2 确定⽑坯的尺⼨公差和机械加⼯余量

1.由《机械加⼯⼯艺⼿册》表

2.3-5，确定此铸造⽑坯的尺⼨公差和机械加⼯余量如下表所⽰：

表2-1 ⽀架铸造⽑坯尺⼨公差及机械加⼯余量表

项⽬/mm 机械加⼯余量/mm 尺⼨公差/mm

备注

Φ80孔双侧加⼯5.0 3.2

上下⾯⾼度260

单侧加⼯3.5 4.4

左右⾯长度320

单侧加⼯3.5 4.42.⽑坯设计

（1）确定圆⾓半径

未标注圆⾓半径为R3mm。

（2）确定拔模斜度

拔模斜度为5°。

（3）确定分模位置

选在左视图中中⼼平⾯为分模⾯，分模线为直线，属平直分模线。1.2.3 绘制⽀架铸造⽑坯简图

由表2-1所得结果，绘制⽑坯简图如下所⽰：

图3-1 ⽀架铸造⽑坯简图1.3 拟⽀架⼯艺路线

1.3.1 定位基准的选择

⼯艺规程设计的重要过程中包括定位基准的选择。在制订⼯艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的尺⼨精度和相互位置精度要求，以及对零件各表⾯间的加⼯顺序安排都有很⼤影响，当⽤夹具安装⼯件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。⽽基⾯的正确选择，不仅可以使加⼯质量得到保证，还能在⼀定程度上提⾼机床的⽣产效率。若是选取不当，很有可能造成零件的⼤批量的报废，⽆法正常使⽤，给公司或个⼈造成巨⼤的财产损失，因此这⼀过程是⼗分必要的。1.精基准选择原则

(1) 基准重合原则

即选⽤设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合⽽引起的基准不重合误差。这种基准重合的情况能使本⼯序允许出现的误差加⼤，使加⼯更容易达到精度要求，经济性更好。但是，这样往往会使夹具结构复杂，增加操作的困难。⽽为了保证加⼯精度，

有时不得不采取这种⽅案。

基准统⼀原则

应采⽤同⼀组基准定位加⼯零件上尽可能多的表⾯，这就是基准统⼀原则。这样做可以简化⼯艺规程的制订⼯作，减少夹具设计、制造⼯作量和成本，缩短⽣产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加⼯表⾯的相互位置精度。例如加⼯轴类零件时，采⽤两中⼼孔定位加⼯各外圆表⾯，就符合基准统⼀原则。箱体零件采⽤⼀⾯两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加⼯多采⽤齿轮的内孔及⼀端⾯为定位基准，均属于基准统⼀原则。

⾃为基准原则

某些要求加⼯余量⼩⽽均匀的精加⼯⼯序，选择加⼯表⾯本⾝作为定位基准，称为⾃为基准原则。(4) 互为基准原则

当对⼯件上两个相互位置精度要求很⾼的表⾯进⾏加⼯时，需要⽤两个表⾯互相作为基准，反复进⾏加⼯，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿⾯淬硬后，先以齿⾯定位磨内孔，再以内孔定位磨齿⾯，从⽽保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴⽀承轴颈间有严格的同轴度要求，加⼯时就是先以轴颈外圆为定位基准加⼯锥孔，再以锥孔为定位基准加⼯外圆，如此反复多次，最终达到加⼯要求。这都是互为基准的典型实例。(5) 便于装夹原则