CA6140车床的拨叉及夹具设计(831007镗55孔)

1 课程设计任务书

题目:CA6140车床拔叉零件机械加工工艺规程及夹具设计（831007-加工Ф55的孔）

课程: 机 械 制 造 工 艺 学

课程设计时间：2012年 11 月 26 日至 12 月 23 日 共 4 周

课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页）

1．已知技术参数：

1）按零件图上规定的参数

2）年产量5000件

2．设计任务与要求（完成后需提交的文件和图表等）：

1）一人一题，独立完成，说明书与图纸按规定格式书写与绘制

2）设计说明书一份

3）零件指定工序的夹具装配图、毛坯图与零件图各1张

4）机械加工工艺卡1份

5）零件指定工序的机械加工工序卡1份

3．工作计划（进程安排）

前1.5周完成机械加工工艺规程设计，填写工艺卡与工序卡，绘制零件图与毛坯图。中间1.5周完成夹具设计，绘制夹具装配图。第四周前3天完成设计说明书，后2天答辩或验收，评定成绩。

4．主要参考资料

赵家齐 机械制造工艺学课程设计指导书 北京：机械工业出版社 2007年7月

艾兴等 切削用量手册 北京：机械工业出版社 2006年2月

机床夹具设计手册、机械制造工艺、机械设计等参考书。

系部负责人审批意见：

审批人签名：

2 目录

序言……………………………………………2

一， 零件的分析 …………………………2

1> 零件的作用…………………………2

2>零件的工艺分析……………………2

二， 工艺规程的设计………………………3

1>确定毛坯的制造形式…………………4

2>基面的选择……………………………4

3>制定工艺路线…………………………4

4>机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定…7

5>确立切削用量及基本工时……………………8

三， 夹具设计………………………………………15

1>问题的提出……………………………………15

2>夹具设计………………………………………15

四， 设计总结………………………………………19

五， 工序简图………………………………………20

六， 参考文献………………………………………

加工工艺课程设计说明书

3

序言

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

通过机械设计装备及夹具设计，汇总所学专业知识如一体，让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！

在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。

一、零件的分析

（一） 零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

（二） 零件的工艺分析

加工工艺课程设计说明书

4 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔

2大头半圆孔Ф55

3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。

由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

二、工艺规程设计

（一）、确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第38页表2.2-3，选用铸件尺寸公差等级为CT-11，加工余量等级为H。

（二）、基面的选择

1、粗基准的选择

在选择粗基准时，一般遵循下列原则：

（1）保证相互位置要求原则；

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5 （2）保证加工表面余量合理分配原则；

（3）便于工件装夹原则；

（4）粗基准一般不重复使用的原则；

（5）为了保证所有加工表面有足够的加工余量，选用加工余量小的表面作粗基准，不要用同一尺寸方向上。

为了方便装夹，以及依据以不加工表面为基准和毛皮表面质量较好者为基准的原则，选底端面为基准。

精基准的选择

主要考虑基准重合的原则，选用统一的基准有利于保证零件的精度。多用“一面两孔”的定位方式定位，所以选择小头孔轴线和底面为精基准。

(三)、制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当根据零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度得到保证。在生产纲领已经确定的情况下，可以考虑采用机床配以专用工具卡，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便是生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：

工艺路线方案一：

工序 1： 以Ф40的下平面为基准，粗铣两端通孔Ф22上表面。

工序 2： 精铣φ40上平面，保证表面粗糙度3.2。

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6 工序3： 扩、粗铰、精铰两小端头孔至Ф22，保证表面粗糙度1.6

工序4： 粗镗Ф55的孔。

工序 5： 半精镗Ф55的孔，保证表面粗糙度3.2。

工序6： 粗铣Ф73孔的。

工序 7： 精铣Ф73孔，保证表面粗糙度6.3。

工序 8： 钻Ф6.9的孔、 钻Ф8锥销孔。

工序9： 攻丝、精铰Ф8孔，保证粗糙度1.6。

工序10： 切断。

工序11： 检验。

工艺路线芳案二：

工序 1：以Ф40的下平面为基准，粗铣两端通孔Ф22上表面。

工序2：精铣Ф40上表面

工序3：粗镗Ф55的孔。

工序4：半精镗Ф55的孔，保证表面粗糙度3.2。

工序5：扩、粗铰、精铰两小端头孔至Ф22，保证表面粗糙度1.6。

工序6：粗铣Ф73孔。

工序7：精铣Ф73孔，保证表面粗糙度3.2。

工序8：钻Ф6.9的孔、 钻Ф8锥销孔。

工序9：攻丝、精铰Ф8孔，保证粗糙度1.6。

工序10：切断。

工序11：检验。

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7 工艺方案的比较及分析：

上述两方案:方案一：是先加工内孔φ22, 再以φ22孔为基准加工φ55内孔,而方案二：先镗孔φ55,以底面及φ22外圆面为基准，再以φ55内孔及上平面加工φ22孔。由零件图可知φ22孔的设计基为准φ55孔的中心线，所以加工φ22孔时定位基准最好为φ55孔的中心线，可保证其加工的位置精度，符合中批生产要求,方案二较为合理。

最终工艺路线

工序 1： 以Ф40的下平面为基准，粗铣两端通孔Ф22上表面。

工序2： 精铣Ф40上表面（以φ22孔外表面及底面为基准，选用X5032立式升降台铣床和专用夹具）

工序3：粗镗Ф55的孔。（以φ40上平面及φ22内孔为基准，选用TGX4132B立式单柱坐标镗床和专用夹具）

工序4：精镗Ф55的孔，保证表面粗糙度。

工序5：扩、粗铰、精铰两小端头孔至Ф22，保证表面粗糙度1.6Ramm（以φ40上平面及φ22孔外表面为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具）。

工序6：粗铣Ф73孔（以φ40上平面及φ22的内孔为基准）

工序7：精铣Ф73孔，保证表面粗糙度。

工序8：钻Ф6.9的孔、 钻Ф8锥销孔。（以φ40上平面及φ22的内孔为基准）

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8 工序9：攻丝、精铰Ф8孔，保证粗糙度1.6Ramm。

工序10：切断。

工序11：精铣中间孔及两端面。

工序12：检验。

（四）、机械加工余量的确定、工序尺寸及毛坯的确定

零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。

根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1、两端通孔Ф22上表面

考虑手工砂型铸件毛坯的表面粗糙度12.5Ramm,而加工表面的表面粗糙度要求为3.2Ramm，工序基准尺寸为40mm的要求，故采用粗铣一次，精铣一次，粗铣加工余量2.0mm，（《简明手册》2.2-4尺寸公差等级CT-11，加工余量等级MA-H级），精铣加工余量1.0mm,（《简明手册》2.3-21)。

2、两端22的通孔

考虑到通孔的表面粗糙度1.6Ramm，公差等级IT7，加工要求很高，故采用扩、粗铰、精铰的工序，根据《简明手册》P64表2.3-8

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9 查得如下数据：

精铰加工余量为0.06mm，工序经济精度等级为IT7，表面粗糙度1.6Ramm，基本工序为50mm。

粗铰加工余量为0.14mm，工序经济精度等级为IT8，表面粗糙度3.2Ramm，基本工序为50mm。

扩孔加工余量为1.8mm，工序经济精度等级为IT11，基本工序为50mm。

3.中间孔Ф55

考虑到中间孔Ф55的表面粗糙度3.2Ramm，采用粗镗、半精镗的加工工序，根据《简明手册》P64表2.3-8查得如下数据：

半精镗加工余量为2mm，表面粗糙度3.2Ramm，基本工序为30mm。

粗镗加工余量为2.0mm，表面粗糙度6.4Ramm，基本工序为30mm。

4.中间孔两端面0.070.02120--

根据表面粗糙度3.2Ramm，尺寸精度等级的要求，采用粗铣、精铣的工艺，粗细的加工余量,2.0mm，精铣加工余量为1.0mm，（《简明手册》表2.3-21）。

（五）切削用量及基本工时的确定

工序 1：以Ф40的下平面为基准，粗铣两端通孔Ф22上表面。

1） 已知毛坯加工余量为2.0mm，毛坯长度方向的最大加工余量