精益生产中的八大浪费和五大准绳之杨若古兰创作 2014-7-31 16:13:05 互联网 企业生产管理过程中，出现很多的浪费景象，这些浪费严重占用了企业的流动资金，丰田公司对这些浪费定义为精益生产中的八大浪费.分别是： 1、生产过剩.过早或过多地生产出产品，这通常会形成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本.存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息. 2、在现场等候的时间.员工只是在一旁监视主动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步调、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等身分形成员工临时没有工作可做. 3、不须要的运输.在流程中把在成品从一地搬运到另一地(即便只是短距离);或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或终极成品. 4、过度处理或不准确的处理.采纳不须要的步调以处理零部件;因为工具与产品设计不良，导致不须要的动作及发生瑕疵而形成缺乏效力的处理;当产品超出须要的质量时，也会形成浪费.有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，防止无所事事地等候. 5、存货过剩.过多的原材料、在成品或者终极的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟.此外，过多的存货还形成其他的隐性成绩，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长筹办期等. 6、不须要的挪动搬运.员工在履行工作的过程中，必须做一些不须要、不克不及创造价值的动作，例如寻觅、前往取得或堆放零部件和工具等等.此外，走动也是浪费. 7、瑕疵.生产出瑕疵品或必须点窜的东西.补缀或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力. 8、未被使用的员工创造力.因为未使员工介入未能倾听员工定见而形成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和进修的机会. 精益生产的五个准绳： 1、价值观：精益生产认为产品的价值需由终极的用户来确定，价值只要满足特定的用户需求才有存在的意义. 2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动.识别价值流是精益生产的起步点，并按照终极用户立场追求全过程的全体最好形态. 3、流动：精益生产强调请求各个创造价值的活动须要流动起来，强调的是动. 4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户. 5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值. 综上所述，这些浪费的存在降低了企业的生产效力，降低生产产品的品质，提高了企业的生产成本，是以企业想要发展强大就必必要把这八大浪费清除，而实施精益生产管理是清除这些的主要手段.
精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版）
大纲：
一、制造过早(多)的浪费 二、库存的浪费
三、不良修正的浪费 四、加工过剩的浪费
五、搬运的浪费 六、动作的浪费
七、等待的浪费 八、管理的浪费
八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、制造过早（多）的浪费
定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。 福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。 1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
生产现场管理的八大浪费
很多人都知道，生产现场的管理无外乎“人、机、料、法、环”五方面资源的合理利用，但这五方面要管好却并不是件容易的事。因为我们经过深入生产一线调查了解发现：尽管我们基层管理人员非常努力地尝试管好生产现场，但由于相当一部分基层管理人员是从生产一线的优秀员工中提拔起来的，他们有很好的生产技术底子，却未经过较系统的管理技能培训，因此工作中难免有一些细节（甚至是关键环节）被忽略或遗漏，从而造成各类资源的极大浪费，笔者经过分析与整理，总结出共有以下八大浪费现象：
人
一、人力的浪费
1) 由于下列原因,无法控制有能力员工的人事变动（或流失）
a. 未评估员工变动之直接与间接成本；
b. “管”得太多,正确的指导却太少；
c. 对纪律要求「太严」或「太松」；
d. 能做到的「承诺」，却未遵守；
e. 许下不能兑现的「承诺」；
f. 使用辞退作为一种处罚手段；
g. 强留员工做他极端不喜欢的工作；
h. 对待员工不公正；
i. 员工间产生争执时,偏袒某一方；
j. 未能及时了解自愿离职员工的真实理由；
k. 未能向员工正确说明公司的目标与政策；
l.未正确树立管理的权威；
2) 不能使新进人员充分发挥其生产力
a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工；
b. 对新进人员没给予及时正确的工作指导；
c. 对学习速度慢的人没有耐心；
d. 未促使其它员工对新人表示友善、帮助的态度；
e. 未及时告知新人工作、生活情况与规则（如安全、发薪日期、饮用水、厕所等）；
f. 未安排完整、合理的训练计划；
3) 未使部属尽其所能
a. 未给予员工工作需要的协助；
b. 未尽可能的说明工作内容及意义,使员工产生工作兴趣；
c. 未对员工的进步与个人生活表示关心；
生产中的八大浪费
1． 不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 5．库存的浪费 由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费 制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产 能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
