加热炉产生氮氧化物的原因

中国科技期刊数据库 工业C

2015年17期 63 步进式加热炉跑偏原因分析及解决方法

马 跃 杨 壮

天津钢管集团股份有限公司，天津 300301

摘要：随着工业自动化技术的不断发展，现代化的热连轧机应该配置大型化的、高度自动化的步进梁式加热炉，其生产应符

合高产、优质、低耗、节能、无公害以及生产操作自动化的工艺要求，以提高其产品的质量，增强产品的市场竞争力。但是

步进梁式加热炉炉内的钢坯在从装料端向出料端输送过程中，可能会发生跑偏，这将直接影响到步进梁式加热炉乃至整条生产线的正常生产。因此，针对步进式加热炉跑偏原因进行了分析，同时也提出了相应的解决方法。

关键词：步进式加热炉；跑偏原因；解决方法

中图分类号：TG307 文献标识码：A 文章编号：1671-5810（2015）17-0063-02

20世纪30年代以来，自动化控制技术获得了惊人的成

就，已在工业生产和科学发展中起着关键作用。当前，自动化控制装置已成为大型设备不可分割的重要组成部分，生产

过程自动化的程度已成为衡量工业企业现代化水平的一个

重要标志。现代化的高产量热轧带钢轧机，由于对轧制带钢的厚度尺寸公差，带钢表面质量和板型控制的要求日益严

格，因而对板坯加热温度均匀性和热板坯表面的质量要求也

不断提高，加热炉是热轧带钢轧机必须配备的热处理设备。因此，对步进式加热炉跑偏原因分析及解决方法进行研究，

具有非常重要的意义。

1 步进式加热炉的概述 步进式加热炉是一种靠炉底或水冷金属梁的上升、前

进、下降、后退的动作把料坯一步一步地移送前进的连续加

热炉。炉子有固定炉底和步进炉底，或者有固定梁和步进梁。前者叫做步进底式炉，后者叫做步进梁式炉。轧钢用加热炉

的步进梁通常由水冷管组成。步进梁式炉可对料坯实现上下

双面加热。同推钢式炉相比，它的优点是：运料灵活，必要时可将炉料全部排出炉外；料坯在炉底或梁上有间隔地摆

开，可较快地均匀加热；完全消除了推钢式炉的拱钢和粘钢

加热炉炉管穿孔事故处理　及原因分析　胡文兵　赵飞松　（中国石化集团管道储运公司洪荆输油处，湖北荆门４４８００２）　摘要以一起直接式原油加热炉炉管穿孔事故为　例，介绍了事故处理程序，分析了炉管穿孔的原因是由于　漏点腐蚀、坑点腐蚀以及炉管管卡损坏导致的，并提出了　类似事故防范对策。　关键词加热炉腐蚀炉管穿孔事故处理　１事故经过及现场情况　１　１事故经过　２００３年１２月６日１３时４５分，洪湖一荆门原油输油　管道熊口站１　炉在运行过程巾，炉膛温度突然不正常地　迅速【　升到８３８　（ｊ二岂指标为不大于８３０℃）。烟肉冒浓　浓的黑烟，当班操作Ｔ．　刻紧急停炉，并向生产调度汇报。　为了降低炉膛温度，操作工开鼓风机吹扫炉膛，在按鼓风　机按钮后。炉膛立刻发生了闪爆响声。操作］＿迅速停鼓风　机并向车　和调度反映情况，并将流程改为伞越站流程。　１５时１０分，因为原油凝固点较高，为ｒ避免２　炉凝管事　故发生，改全越站流程为２　炉运行流程。ｌ５时２３分，ｌ　炉膛冉次发生闪爆响声。经查是由于ｌ　炉与２　炉进出炉　２０７　跨线阀门内漏造成原油带压进入１　炉再次发生『人】　爆，之后１ｈ内发生了５次闪爆声，初步判断为辐射窜炉管　穿孑Ｌ。　１．２事故现场描述　加热炉炉膛　爆过程中，防爆　开启。加热炉附近地　面有散落的保温陶纤衬里、保温灰块、炉灰。该加热炉炉管　设计压力６．４　ＭＰａ，工作压力不大于５　ＭＰａ，设计出炉温度不　大于７Ｏ℃，炉管材质２０　碳钢管，规格　１５０　ｍｍ　ｘ　ｌ０　ｍｍ。　２事故处理程序　２，１排出炉管原油　打开紧急放空阀泄压，然后打开高点进气针形阀，将　炉管内原油排出。注意一定耍开进气阀。否则原油不能完　拿排出。　２．２注消防泡沫　由于炉膛多次闪爆，并且后一次比前一次声音低，ｒｑ　判断炉膛有火早或局部温度较高、柯残留原油卡¨空气，必　须将容易进空气的点火孔等地方堵住。另外，为ｒ防ＩＬ　气进入与炉膛内油蒸气混合。造成炉膛内残留火星点燃油　蒸气燃烧爆炸，消防车必须在合适的位置进行掩护，要求　能立刻投入抢救。将消防枪头通过炉前看火孔注入适最的　消防泡沫，覆盖炉底残存的火星　２　３通风　第２灭早晨６时打开人孔，自然通风３０　ｎｌｉｎ，没柯出　现问题，于是开鼓风机吹扫炉膛，将炉膛自ｒ燃气体吹　干　净。　２．４柃查炉管漏点　派人进入炉膛检查漏点，发现炉膛火盆下面有原油，　但找不到炉管漏点。拆炉子｝ｉ订后弯头箱盖板，发　弯头箱　原油。由此口ｆ判断炉管肯定穿孑Ｌ，仔细查找也末发现泄　漏点。指挥小组决定，在进　炉阀门及跨线阀门前加肓板，　并用消防车向炉管注水ＪＪｕ　，住　力升至０．５　ＭＰａ时，发　现弯头箱下面离管筘位罟４　ｆｉｌｍ处ｌ根加热炉炉管底部　（不是弯头）穿孔冒水。为了判断炉管其它位置是　还有漏　点，决定将压力升至０．８　ＭＰａ，并派人进炉膛检查，均未发　现漏点。　３现场检查　在现场，拆弯头箱后，陶纤和炉管表面湿润，炉管表面　有厚厚的硫化铁、氧化铁锈层，容易剥落。用超声波洲厚仪　作者简介：胡文兵，工程师，１９９２年毕业于江苏石油化　工学院石油储运系，现任中国石化管道储运公司洪荆　输油处钟市站站长，主要从事安全技术及管理工作。　２００６年第６卷第１２期　１１

焦炉温度产生波动的原因，提出了进一步稳定炉温的措施

2010-04-25 17:57

焦炉加热管理包括温度的管理和压力制度的管理。其任务是按规定的结焦时间、装煤量、装煤水分及加热煤气性状等实际条件，及时测量调整焦炉加热系统各控制点的温度、压力，实现全炉各炭化室在规定时间内各部位均匀成焦, 使焦炉均衡生产并达到稳产、优质、低耗、长寿、高产。其中焦炉温度的管理贯穿于炼焦生产的始终，它对于降低热耗、提高焦炭质量、延长焦炉寿命有着决定性的意义。因此加强对炉温的分析，有助于更好地改善操作。

一、炉温产生波动的原因

1、换向期间炉温的变化

焦炉加热的特点是双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入,每30分钟要改变一次单、双火道的加热方式以保证加热均匀。焦炉直行温度一般在换向10分钟后测。由于焦炉的燃烧室较多,在测直行温度时,有的测的早,有的测的晚。测得早的火道温度下降得少一些，测得晚的火道温度下降得多些,所以测得的温度不能代表火道的真实温度，所测温度换算成换向后20秒的温度，以确定该火道测温点的最高温度。冷却温度作为一个校正值，其本身受各种复杂因素的影响,如冬夏季节温度变化较大、改变加热煤气种类或结焦时间等情况。因此应加强测量以减少直行温度换算时的误差。

2、结焦期间炉料状态的变化对炉温的影响

直行温度测量中以换算到下降后20秒的温度来消除换向期间温度波动引起的误差,尚不够全面，还应该分析结焦期间炉料状态的变化对炉温的影响。

装入煤在炭化室分层结焦，煤料各层经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段而成焦炭。在整个结焦时间内，进入燃烧室的热量是保持一定的。刚装煤时，炭化室墙将大量热传给煤料，使其表面温度急剧下降。一般从装煤开始后的1～2小时，由1050 C～1100 C降至700 C左右。因炉墙两侧温差急剧加大，炉墙大量放热，同时提高了火焰和墙面间的温差，使火焰传给炉墙的热量也急剧增加。以后随着炭化室墙面温度的升高，热量逐渐平稳。因此，结焦开始后的3～4小时内炉墙放出其本身的大量热，使炭化室墙面温度降至700 C左右；以后的7～8小时，炉墙稍有蓄热，使炭化室墙面温度缓慢升至900C～950 C；而在结焦末期，炉墙有较多的蓄热，炭化室墙面温度回升至1050 C～1100 C。由此可见，炉墙在结焦过程中成为一个调节从燃烧室传给炭化室中煤料热量的换热器。由于燃烧室向炉墙的热量在整个结焦时间内作周期的变化，而供给燃烧室的热量又不可能做相应变化，因此 必然引起火道温度的变化。

1 / 5

焦化厂焦炉停止加热和恢复加热的操作步骤

+炭化室发生穿洞的原因和修补炉墙穿洞方法

1．焦炉在什么情况下停止加热，停止加热和恢复加热的操作步骤各是怎样的？

答：

1）、焦炉遇有下列情况之一时，应立即停止加热。

（1）煤气主管压力低于500Pa时。

（2）煤气管道损坏或爆炸而影响正常加热时。

（3）烟道系统发生故障无法保持所需的吸力时。

（4）交换设备（例如交换机和交换链条等）发生故障，短时间内不能够修复而影响正常交换时。

（5）临时停电。

2）、停止加热时的操作步骤：

（1）立即启动交换机将交换考克交换到全关位置，并切断自动交换电源，如同时停电，先切断电源，对上离合器，用手摇装置交换到全关位置。

（2）关闭机、焦侧烟道翻板，减小吸力到XXX~140Pa改为固定位置。

（3）关闭加热煤气加减考克。

（4）停止推焦操作。 2 / 5 （5）将废气盘进风口用石棉板盖上，并留5mm缝隙。

（6）每30min照常交换废气铊和空气盖，但禁止换向到中间位置，在装有自动换向装置时，应当把操纵选择把手置于停止位置，加减考克未关时，严禁将交换考克打开或煤气铊提起。

（7）停止加热2h以上集气管压力应保持比正常大20~30Pa。

（8）较长时间停止加热要关闭加热煤气管上的开闭器，当已使用混合煤气时，应将混合煤气开闭器关严。

（9）使用焦炉煤气加热，应关闭通往各处的煤气开闭器，关严加热蒸汽。

（10）关闭各仪表上的开闭器（主管压力管除外）。

（11）安排专人检查各处处理得是否符合要求。

3）、恢复加热时的操作步骤：

当影响焦炉加热的故障已经排除，煤气主管压力恢复到4000Pa以上时，并经能源调配中心允许后，才能开始恢复加热工作。

（1）送煤气操作，由负责生产人员统一指挥，安排各岗位操作人员，明确职责。

（2）不许两座焦炉同时送煤气。

（3）整个送煤气期间，不许推焦，不许在炉组40m周围进行有焊接、明火作业。