压铸机的常见故障及排除

压铸机常见故障与排除

1、 油泵电机不能启动

电源及线路故障

润滑异常

溢流阀压力过高

溢流阀未卸荷

油位过低

吸油管路堵塞

2、 泵不排油，压力不足

油泵转向不对

油泵故障

泵吸油口漏气或堵塞 溢流阀失灵

液压管路泄漏

液压油过稀

油缸等泄漏

3、 油泵噪声过大

吸油管路堵塞

吸油管路漏气

压力超高

油泵故障

4、 液压油温长升过高

溢流时间长

冷却水不足

热交换器水路垢

油粘度低 液压管路内漏

油箱油位过低

检修有关线路

检查润滑压力/液面

调整压力

检修溢流阀及电气线路 向油箱吸油过滤器及管路 清洗吸油过滤器及管路

调整接线 检修油泵 检修吸油管密圭寸 检修溢流阀 检修管路及液压阀 更换油或调节油温 检修电气线路

清洗吸油过滤器及管路 检修吸油管路密封 检修有关压力控制阀 检修或更换油泵

调整卸荷时间

增大水流量或降低水温

清洗水垢

换油

检修有关部位

加油

5、不能联动或不进行下一动作

未复原位，限位开关未动作

手动复位，检查限位开关动件及固定情况

控制线路失灵 检修电气线路

检修或更换

见第二项排除方法

检修有关部份

6、蓄能器压力波动过大

充液单向阀失灵阀未换向

油压不足

机械故障

检修单向阀

压射蓄能器的油压降太快 检修有关管路及阀的内漏

11、 开合模起始冲击大

快压射管路泄漏

7、快压射速度调不高

蓄能

快压射阀未开足或卡住 快排阀固障

充N2压力过低或过高

机械故障（油缸压射头等）

电控线路故障 检修管路及阀

检修系统压力

检修快压射阀

检修快排阀

调整充N2压力

检修

检修有关线路

&压射后无增压

增压控制阀故障

电控线路故障

蓄能器油压过低

蓄能器充N2压力过低或过高

增压机构故障 检修

检修有关线路

调节压力

调整充N2压力

检修

9、增压保压时间短

压射缸内漏 检修活塞密封

增压器部份密封不良 检修有关部份

10、 压射头回程身动前移

压射缸中有气体 可反复动作几次

常见压铸件缺陷及解决方法

常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

压铸模常见故障原因及排除方法参见表1

浅谈如何提高压铸模寿命

河南省华夏光学电子仪器厂 张玮炜

压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。

压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。

1 材料自身存在的缺陷

众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。

由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。

制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。

压铸机的故障排查与维护

1. 引言

压铸机是一种常见的设备，广泛应用于各种行业领域。然而，由于使用频繁和长时间运转，压铸机难免会遇到各种故障。本文旨在介绍常见的压铸机故障排查与维护方法，以帮助用户快速、准确地解决问题，确保设备的正常运行和寿命延长。

2. 常见故障一：压铸机启动困难

2.1 故障描述

在启动压铸机时，发现电源接通后，机器无法正常启动，无任何声响或报警灯亮起。

2.2 故障排查与维护

2.2.1 检查电源线路，确保电源连接正常。

2.2.2 检查控制面板，查看是否有报警信息显示。如有报警信息，根据相应报警代码进行故障排查。

2.2.3 检查主电路保险丝，如发现熔断或短路，及时更换。

2.2.4 检查主电机及其连接线路，确保无松动或接触不良的情况。

2.2.5 如以上步骤都正常，可能是控制器故障，建议联系厂家或专业维修人员进行进一步检修。

3. 常见故障二：压铸机液压系统异常 3.1 故障描述

在操作压铸机时，发现液压系统出现异常，如液压油温过高、油压不稳定等。

3.2 故障排查与维护

3.2.1 检查液压油，确保油品质量合格，如需更换油品，按照规范进行更换。

3.2.2 检查液压油冷却系统，确保散热器的散热效果良好。

3.2.3 检查液压油滤清器，如发现污垢或阻塞，及时清洗或更换。

3.2.4 检查液压泵和阀门，如有异常声响或泄漏，需要进行维修或更换。

3.2.5 检查液压系统的密封件，如有漏油或老化现象，及时更换。

4. 常见故障三：压铸机模具损坏

4.1 故障描述

在生产过程中，压铸机模具出现磨损、裂纹、变形等问题，影响产品质量和生产效率。

4.2 故障排查与维护