陶瓷窑炉构造

窑炉设施窑炉设施000窑炉设施一、唐钧窑炉与窑具唐中后期，用于烧制唐钧的瓷窑大多为半地穴式，窑室与烟囱部分位于地下。

窑炉平面为近圆形或马蹄形。

据考古发掘资料，在禹州市神垕镇下白峪窑址中发现的一号窑，平面近似马蹄形，由工作面、窑门、火膛、窑室、隔火墙、烟囱和护墙七部分组成。

窑室、烟囱采用了砖砌的建造方式，火膛部分用高温耐火砖砌成，为砖砌浅火膛的窑炉。

它的窑室底面平铺一层耐火垫板，在垫板、窑壁上分别贴一层较厚的耐火泥。

窑室的底面上粘结有大量小圆垫饼，常见的3个一组，作三角形。

窑炉窄而长，由于窑炉是修建在河滩地上，在修建窑炉时，曾用河卵石对窑炉的基础做过特别的加工。

禹州市苌庄窑群发现的窑炉窑壁残块表面已融化为烧结面，色黑青，由外到内瓷化程度不一，呈黑褐色到红烧土色。

窑炉一般就地挖筑或用河石和匣钵片结合砌垒而成，然后用瓷泥抹平。

李沟窑发现的3个窑炉平面皆为近圆形。

苌庄窑群各遗址发现的窑具最多的是三叉支烧，其次是小型圆垫饼和垫圈，苌庄村窑发现的还有三个支钉的圆形垫饼、大圆垫饼，钉帽式实心、空心柱形窑具，漏斗型匣钵。

神垕镇刘家门窑址中发现的窑炉平面多为近圆形，直径1.5米左右，就地挖筑，用土坯垒砌。

二、宋钧窑炉与窑具（一）宋代民钧窑宋代早中期民钧窑的典型代表为神垕河北地窑址清理的一号窑炉。

它是一座土洞式长条形分室式窑炉，残长12．92米，宽2．26米。

窑室为长方形，中间以一道土石砌建的矮墙将窑室隔为前后室。

在前、后室的南壁各开了3个添火孔，其中后室尾部的1号、2号添火孔尚保存有拱顶，以1号添火孔为例，长1．20米，宽0．88米，高0．35米。

在窑底和添火孔中发现了大量的草木灰，证明它是以木柴为燃料的。

在窑壁上涂抹有耐火泥，全部被烧结，局部被高温烧烤得流淌下来并呈熘状，证明窑室内的温度相当高。

窑尾部是一个圆形的大烟囱，以石砌小孔与窑室相连，烟囱的口径1．10米，内壁的烧结层厚0．06米，证明了烟囱内的温度也很高，应是窑炉唯一的排烟道。

柴烧窑炉构造
柴烧窑炉是一种传统的窑炉，其构造主要由窑体、燃烧室、烟道、进气口和出气口等组成。

它是一种常见的陶瓷烧制工具，用于烧制陶瓷制品，如陶罐、陶盆、陶碗等。

窑体是柴烧窑炉的主体部分，通常由耐火砖或黏土砖等材料制成，其形状和大小根据烧制物品的大小和数量而定。

在窑体内部，燃烧室通常位于窑底下部，用于燃烧柴火产生高温，使窑内的陶制品烧制完成。

在燃烧室上方，有一层隔板用于分隔燃烧室和窑体上部的烟道。

在燃烧室的一侧，通常会开设进气口，用于加入柴火。

进气口的大小和数量根据窑体的大小和燃料的需要而定。

在窑体的顶部，有一个或多个出气口，用于排出烟气和热空气。

在燃烧室内，柴火燃烧产生的热量和烟气通过烟道进入窑体上部，使窑体内的陶制品受到高温烧制。

烧制过程中，需要不断添加柴火，以保持恒定的温度。

烧制过程通常需要几个小时或几天不等，取决于陶制品的大小和烧制温度的要求。

柴烧窑炉的优点是使用成本低，易于制造和维护。

但是，由于烧制过程中产生的烟气和废气对环境造成的污染比较严重，因此在现代工业中已经逐渐被电炉和气炉等清洁能源替代。

柴烧窑炉是一种传统的陶瓷烧制工具，其构造简单，使用成本低，但对环境造成的污染比较严重。

在现代工业中已经逐渐被替代，但在一些传统的手工艺品制造中仍然得到广泛应用。

唐代陶瓷的窑炉技术唐代是中国陶瓷史上的一个辉煌时期，唐代陶瓷以其精美的工艺和独特的风格享誉古今。

在唐代，窑炉技术的进步对陶瓷的发展起到了至关重要的作用。

唐代陶瓷的窑炉技术在当时达到了一个新的高度，为后世的陶瓷制作技术奠定了坚实的基础。

一、唐代窑炉的种类唐代窑炉主要有龙窑、窑、官窑、私窑等几种类型。

其中，龙窑是唐代最具代表性的一种窑炉，它的出现标志着唐代陶瓷窑炉技术的进步和发展。

龙窑是一种连窑，可以同时烧制大量的陶瓷制品，提高了生产效率，也保证了陶瓷制品的质量。

二、唐代窑炉的结构唐代窑炉的结构相对简单，主要由炉膛、烟道和烟囱组成。

炉膛是烧制陶瓷的地方，烟道用来排出烟气，烟囱则起到排烟和保持炉内温度稳定的作用。

唐代窑炉的结构设计合理，能够有效地控制燃烧过程，保证陶瓷制品的烧制质量。

三、唐代窑炉的燃料唐代窑炉的燃料主要有木炭、柴火和煤炭等。

不同的燃料对陶瓷的烧制过程和成品的质量都会产生影响。

唐代陶瓷制作中，燃料的选择非常重要，需要根据不同的窑炉和陶瓷制品的要求来确定合适的燃料类型。

四、唐代窑炉的温度控制唐代窑炉在烧制陶瓷时需要严格控制温度，以保证陶瓷制品的质量。

唐代陶瓷工匠通过调节燃料的燃烧速度和炉内空气流动情况来控制窑炉的温度。

他们在实践中总结出了一套经验丰富的温度控制方法，使得唐代陶瓷的烧制达到了一个新的高度。

五、唐代窑炉的创新唐代陶瓷工匠在窑炉技术方面进行了许多创新，不断改进窑炉的结构和设计，提高了烧制陶瓷的效率和质量。

他们还尝试使用新的燃料和燃烧技术，探索出了许多新的烧制方法，为唐代陶瓷的发展注入了新的活力。

总结：唐代陶瓷的窑炉技术在当时达到了一个新的高度，为后世的陶瓷制作技术奠定了坚实的基础。

唐代窑炉的种类多样，结构简单而合理，燃料选择重要，温度控制严格，创新不断。

唐代陶瓷工匠在窑炉技术方面的努力和创新为唐代陶瓷的繁荣发展做出了重要贡献，也为后世的陶瓷制作技术提供了宝贵的经验。

窑炉设计参考数据1．窑内宽：一般在2. -3. m；2．窑内高：窑车衬材到棚板（下火道）高250-300 mm；棚板厚20-40 mm；产品顶部到窑顶（上火道）高200-300 mm；3．窑车设计：窑车宽：由窑内宽确定。

采用窑车伸入窑墙曲封时，窑车宽比窑内宽大。

窑车长：比窑车宽小。

一般在1.5m左右，由摆放产品排数而定。

窑具：窑车立柱、棚板等用莫来石-堇青石质、重结晶碳化硅质和氮化硅结合碳化硅质。

窑车衬材：非承重型或半承重型；车衬厚度250-400mm；车轮直径：200-250 mm；4．装车图：大件装中间，小件装两边；大概整齐，有利气体流通；产品间距：80-100mm；产品与窑墙间距：120-150 mm；5．窑长计算：算出的窑车数的小数，全进上去取正。

例如算出是42. 1辆，则取43辆。

窑长一般在60-150m；一般不设出车室；6．工作系统设计：预热带：进车室（墙上留推车孔）；窑头封闭气幕；加砂槽；排烟口及烟道；高速调温烧嘴。

烧成带：高速烧嘴，可一排或上下两排；冷却带：事故处理孔；急冷段冷风鼓入；缓冷段热风抽出；窑尾冷风鼓入；出砂槽及出砂坑。

全窑：平吊顶；看火孔；测温孔；膨胀缝；7．窑体材料确定：窑墙：全耐火纤维型或组合型；厚度300-600mm；窑顶：可用天花板式或轻质砖吊式结构；厚度300-450mm；窑体材料分5段：20-700℃；700-1000℃；1000℃-烧成温度；烧成温度--700℃；700-80℃；预热带和冷却带温度相同的段，可用相同的材料。

8．燃料燃烧计算：高温系数可取0.85。

实际燃料燃烧应比烧成温度高出80℃。

否则，需要加热空气到一定温度，再查此温度下的比热，重新计算燃烧温度。

9．预热带及烧成带热平衡计算：先设每小时燃料消耗量为x，画出热平衡示意图，然后计算。

1)热收入：入窑制品比热在0.84--1.26kJ/kg*℃中取。

每车窑具（立柱、棚板）质量80-120 kg；封闭气幕空气带入Q m(80000-120000 kJ/h);2）热支出：产品、窑具比热参照书例题的数据来确定；离窑烟气温度在150-250℃；窑墙散热：要计算700-1000℃段的散热，按照热工书上,平板稳定导热的计算公式进行计算. 其他段散热量参照该段数据自己取。

横焰池窑的结构特点横焰池窑是一种传统的陶瓷窑炉，具有独特的结构特点。

该窑炉的结构设计旨在实现高温均匀分布，提高烧制陶瓷的效果。

下面将详细解释横焰池窑的结构特点，并符合标题中心进行扩展描述。

一、炉膛结构特点横焰池窑的炉膛采用矩形或长方形的平行四边形结构，通常分为上、中、下三层。

上层为上温区，中层为烧成区，下层为下温区。

上温区用于预热陶瓷原料，中层是实际的烧成区域，下温区则用于冷却和卸窑。

这种分层设计有助于提高烧制效率和陶瓷质量。

二、燃烧系统特点横焰池窑采用内燃式燃烧系统，燃烧室位于窑膛的一侧。

燃烧室与窑膛通过燃烧孔相连，通过控制燃烧室内的燃料供应和风量，可以调节燃烧的温度和火焰的大小。

这种内燃式燃烧系统使得燃料的利用率更高，烧制过程更加稳定。

三、热风循环特点横焰池窑通过设置多个热风口和热风道，实现了热风的循环利用。

燃烧产生的热风从燃烧孔进入窑膛，经过陶瓷制品的烧成区后，通过热风口排出，再进入下层的下温区进行陶瓷制品的冷却。

这种热风循环的设计可以提高能量利用效率，降低能源消耗，并且使得烧制的温度更加均匀。

四、烟气回收特点横焰池窑的烟气回收系统通过设置烟道和烟气冷却装置，将烟气中的热能回收利用，进一步提高能量利用率。

烟气冷却后的烟气通过烟道排出，同时可以通过烟气冷却装置进行余热回收，用于预热燃烧所需的空气或水等。

这种烟气回收的设计可以减少环境污染，降低能源消耗。

五、智能控制特点横焰池窑通常配备了智能控制系统，可以实现对燃料供应、风量调节、温度控制等参数的精确控制。

通过传感器和计算机控制，可以监测和调整燃烧的温度、湿度、压力等参数，使烧制过程更加稳定和自动化。

智能控制系统还可以实时监测燃烧状态，及时发现并解决潜在问题，提高烧制效率和陶瓷质量。

总体而言，横焰池窑具有炉膛结构合理、燃烧系统高效、热风循环和烟气回收等特点。

这些特点使得横焰池窑成为一种高效、环保的陶瓷烧制设备，被广泛应用于陶瓷工业中。

随着科技的不断进步，横焰池窑的结构特点也在不断更新和完善，以适应陶瓷工艺的发展需求。

汪旻（柳州城市职业学院，广西…柳州…545036）摘　要：陶瓷被称为“土与火”的艺术，窑炉是烧制陶瓷的核心要素。

陶瓷窑炉结构的变化体现了古代先民对火力的掌握程度，反映了当时生产力和技术水平的高低。

众所周知，陶瓷器皿的形成是借助窑炉内不断升高的火焰温度把泥土烧结，使其发生化学反应，形成陶瓷器。

如何利用有限的燃料获得更高的温度，是我国历史上每个时期窑工们孜孜不倦的追求。

中国古代陶瓷窑炉结构的演变也可为现代柴烧陶瓷艺术提供更多的参考。

关键词：窑炉结构；直焰式；升焰式；倒焰式我国学者一般将窑炉分为直焰式、升焰式、倒焰式三种类型。

对窑炉的形制及火焰走势进行整理分析，有利于现代陶艺工作者对古代陶瓷的制作与烧成研究有更好的理解。

1　直焰式1.1　平地堆烧平地堆烧的流程比较简单，也是古代先民最直接的一种烧成方式。

先选择一块干燥的露天平地，把待烧成的器物堆放在空地中央的柴堆上，再将柴草等燃料均匀地覆盖在器物上，从柴堆的最下面点火，直接加热。

进行烧制作业时，要考虑天气、燃料的干湿等方面的问题。

距今约1.2万年的广西桂林甑皮岩遗址出土的陶片体现了万年前人类先民的智慧。

1.2　坑烧坑烧比露天平地堆烧向前进了一步，坑烧的坑具备了固定火膛。

在作业时，先在干燥的地面上挖一个平底坑，在坑里堆放柴草等燃料，然后把陶坯放在燃料上，再用燃料把陶坯盖上，从下方点火烧成。

坑烧的特点是固定了烧成场所，使用固定地点进行烧制会使烧成坑的耐火土层加厚，减少热量流失。

坑的形成在一定范围内束缚了火焰的流向，说明先民已经有意识地对火焰进行控制。

发展到坑烧，说明先民己经初步掌握了如何更有效地利用燃料所产生的热量，提高热效率。

1.3　一次性薄壳窑一次性薄壳窑作为有窑烧成阶段的早期形式，对火焰的控制有了明显改进，己经具备了窑炉的基本特征，这是先民经过大量生产实践形成的。

【作者简介】汪旻（1979—），男，高级工艺美术师，硕士研究生，柳州城市职业学院，研究方向：陶瓷艺术研究。

窑炉结构设计评价一座窑炉时有两个问题必须考虑：一是每件装在窑内不同位置上的制品被加热的效果；二是要按烧成每件制品的成本而不只是按窑的造价来估算烧成成本。

决定一座窑炉烧成能力的要素是其设计，而设计又分为两个方面：即窑体结构设计和加热过程设计。

窑体结构设计需要详细筹划以保证其耐用性和热效率。

好的窑体结构设计要考虑以下方面：钢构件的结构和重量设计、耐火材料设计（材质的选择和在窑中的组合方式）、燃烧装置的类型、可控性和灵活性设计，以及控制系统的设备选择。

要设计好加热过程其影响因素更为复杂，必须考虑以下几个方面：确定烧嘴的布局、所用烧嘴的类型、排气系统的类型及其排气方式、热能的流动方式、装烧方式和其他许多方面。

许多成功的窑炉建造是以那长期以来已被人们所熟知的原则为依据的。

窑的大部分可以预期的结果可通过计算得知。

尽管这些计算方法人们早已掌握，但计算起来却十分困难而且费时。

自从多功能微型计算机被广泛应用后，有关窑炉设备的各种计算才在要求廉价的陶瓷行业中变得适用了。

在过去的30多年里，窑炉的设计已做了很多重要的改进，但这些改进绝大多数没有在具体的传热方面取得效益。

试验性结果和误差成了窑炉发展史的显著特征。

通过回顾以往成功和失败的窑炉，现在可以对应该发生和确已发生的事实进行计算了。

这是检验传统的窑炉传热理论仍然有效的一种手段。

陶瓷工业最大的问题之一是陶瓷材料的复杂性。

很少有人在检验窑炉设计计算所需要的异常复杂的数学方法方面训练有素。

因此，低劣设计的蔓延便成了必然结果。

今天，很多陶瓷工业中所使用的大部分窑炉的生产成本比合理的生产成本要高得多。

这些浪费有时隐藏在高的维修费和低的产品质量中，有时以产量降低的形式被隐藏起来。

然而在更多的情况下，则直接表现为高能耗和低成品率。

偶尔有些窑炉性能的改进达到了令人满意的程度，但是在另一些情况下这种性能的提高仍不能很好的提高产品产量。

窑炉的改进表面看来可能令人满意，但认真检查后，便可发现这种改进同所做的努力相比简直微不足道。