EDM操作规程

模具ＥＤＭ作业指导书
一、目的: 为符合标准验证之要求,以及为达成公司管理制度之需要,而确定各种
遵循之标准化。

二、操作步骤:
1、开机
(1)打开电源开关(向右旋90度)。

(2)打开启动开关,紧急开关打开(红色旋钮),稍待片刻出现加工主页面..
(3)屏幕闪动,按下ENT键,待屏幕稳定后才可操作。

(4)用干凈布擦拭磁盘,并用油石与磁盘平行移动轻轻推磨。

(5)用油石将工件外框之毛边去除,并检测工件尺寸是否与图面符合。

(6)将工件依序摆在磁盘上(各工件之间应留有适当之间隔,以利工件坐标之寻找与放电
电极之寻边)打开磁开关。

(7)以千分表校正工件之平行度。

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(8)以圆形电极寻找各工件坐标,并将各工件之坐标记录下来(第一个寻找之工件基准,
坐标为 X0,Y0 )。

(9)换上欲加工之电极,并将其基准面校平(圆形电极免)
(10)以手动方式寻边,归零。

(11)将电极移至放电位置,执行加工。

2、关机
(1)将工件由磁盘上取下。

(2)清洁工件及磁盘。

(3)关闭电源开关。

三、注意事项：
1、若放电极无法设定工件之加工位置时,须另找一适合之基准,以利寻边。

2、加工中应将防火关闭打开,以免火花太大而引起火灾。

3、加工时应将X、Y之手转轮插梢拔,并将固定手柄压下,以防外力碰触。

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EDM操作规程EDM是电火花加工技术的缩写，是一种通过高频电脉冲放电，在金属工件表面生成极限温度达到熔化或甚至汽化的小孔，从而实现对工件的加工和切割的技术。

EDM技术广泛应用于模具、航空航天、汽车制造等领域。

为了保证EDM操作的安全和高效，制定了EDM操作规程，以下是一些关于EDM 操作规程的介绍。

一、设备检查在进行EDM加工时，首先要进行设备检查，确保所有的设备都处于正常状态，包括电极与工件的安全装置是否完好、电极是否有裂纹或缺口等，以确保电极的安全性和加工品质。

同时还需要检查加工液质量是否合格，以保证加工液能够达到良好的冷却效果和清洗效果。

二、机器调试在进行机器调试时，要确保机器各个部分调整到正确的位置以及加工参数的设定。

调试过程中要注意运动的平稳，控制好电极与工件的距离，避免过度磨损和击穿。

三、安全操作在进行EDM加工时，需要正确使用设备并保证操作人员的安全。

操作人员不得将手伸入加工区域，远离脱壳液和加工液，避免溅出物体伤害。

同时还需要检查电极和工件之间的间距，以确保电极没有击穿或烧焦，并确保机器处于稳定的工作模式。

四、针对不同工件的加工规程不同的工件加工需要不同的规程。

要根据不同的工件类型和材料、特殊加工要求等来选择最佳工艺参数，如放电电压、放电电流、脉冲宽度、放电间隙等，以达到最佳加工效果。

五、加工后的设备维护EDM加工后还要进行设备维护，包括清洗设备和周围区域、更换加工液等。

在清洗过程中，一定要注重安全，使用防护手套和护目镜。

总之，在进行EDM加工时，需要严格遵守操作规程，确保操作的安全和加工质量的高效性。

同时，也需要持之以恒的进行设备维护和保养，以确保设备的正常运行。

加强EDM操作规程的培训和实施，可以有效降低操作风险和提高生产效率。

上海精群精密模具有限公司Alliance Precision Molds (Shanghai) CO., LTD文件名称：EDM规范——安全规程版本号：文件编号：页码：1文件修订履历为操作员正确、安全的使用操作火花机，制定本规范。

2.0范围：本制度适用于EDM范围内的设备。

3.0安全事项：3.1 定期对操作人员进行《EDM规范——安全规程》及《EDM规范——操作步骤》培训，操作人员在作业过程中，应严格遵守本公司及本部门制定的各种规范。

3.2 EDM部门内禁止一切明火和吸烟，操作人员须学会使用灭火设备；发现直接危及人身安全的紧急情况时，应立即停止作业且采取相应的应急措施后方可撤离作业场所。

3.3 操作人员经专业学习，熟悉火花机结构和性能后，经指导师傅考核同意后才能单独操作。

3.4 作业时检查机械、脉冲电源、控制旋钮、显示仪表，都应保持完整可靠；控制面板上不得放置磁性物，以免导致系统异常不正常运行；不得私自修改机床参数，以免造成机器不正常运行。

3.5 在搬运、装卸利刃工件时，必须戴手套；当工件较大、较重时，请使用行车、叉车等设备，且必须至少有一人在旁协助；使用吊环时，要检查吊环是否受损、扭曲，并将吊环旋转到底；所用吊绳(注：纲丝绳、布带、吊链等)的起吊力要大于工作的重量，并随时检查是否有老化，螺扣是否提紧。

3.6 装卸工件、定位、校正电极、擦拭机床时，必须切断脉冲电源。

3.7 工件、电极装夹确认导电和紧固，加工过程中禁止手触电极。

3.8 手动及手柄操作时，应认清正负方向，以免快速运行时造成撞机、撞电极及撞工件。

3.9 作业时必须保持精力集中，发现异常放电情况（积炭、液面低、液温高、着火）要立即停止加工及时处理，以免损坏设备；操作员要离开机床时，必须锁紧机床各轴。

3.10 定期检查清洁工作液油箱内过滤器有无铁屑泥堵塞，检查工作液泵是否安全无损、声音清晰、噪音小。

存在问题及时处理。

3.11 禁止湿手按开关或接触计算机操作键盘等电器设备。

电火花穿孔机电极安全操作及保养规程电火花穿孔机（EDM）是一种通过放电形成放电通道的机械加工技术，广泛应用于各种复杂形状工件的加工。

EDM机起源于20世纪初期，随着电子技术、控制技术的不断发展和数控加工的普及，EDM机已经成为现代高级制造业中不可或缺的一种加工工具。

不过，对于EDM机操作者来说，了解机器的安全操作及保养规程也同样重要。

1. 机器安全操作1.1 空载运行在开机前，首先需要检查所有的联接线路和接头，确认没有松动和接触问题。

确保机器处于稳定的工作状态下。

然后通过空载运行，检查机器是否正常，有无异常声音和振动，同时也可以预热机器让其达到正常工作温度，提高工作效率。

1.2 放电加工时需要注意的事项在EDM机加工过程中，放电电极及工件要保持一定稳定位置，以防止放电斜喷和绿色伤痕的产生。

此外，还应注意如下几点：1.电极不宜过长，以免弯曲或折断；2.放电结束后，应立即停止电极下降，提高上电极；3.正确选择放电电极、油和油隆系统，并按不同的工件作要求进行设置；4.坚决遵守电极的切换规程；5.防止过料，确保机器处于正常工作状态下。

1.3 机器的正确关机操作关机时应将工件和电极清洗干净，将样板和润滑剂放回原处，并将电解质、润滑剂和截流器收回到专用容器中。

此外，还要记得关机后再次检查电解质是否有漏出，如果有的话，要及时清理。

2. 机器的保养规程2.1 控制机器的正常工作状态在机器使用过程中，要定期清洁机器的所有部分，尤其是放电通道和油路系统。

每天开机前都要检查油状态，及时调整油的浓度和水的含量。

2.2 对机器的日常维护1.电极应适时更换，并注意保护好电极的锥度；2.机器应该定期更换油，同时检查油的稠度，以确保油能够保持流线状态，并且不会在机器内部形成过多沉积；3.机器的空气滤清器应每300小时更换一次；4.润滑剂应在机器正常工作状态下注入；5.在机器长时间停止使用情况下，电极和工作台的表面不要用手触摸，并用纸巾擦拭表面，以免留下腐蚀痕迹。

操作规范1、上机前准备：1.1 由上道工序负责人将工件放在EDM工件待加工处（工件必须整洁）。

整套的电极及电火花加工单交至EDM负责人处(EDM负责人根据生产计划员的交货期安排来决定上机先后以及EDM的工期长短)。

1.2 EDM操作人员首先应目视工件有无明显的碰伤或塌角现象，如有并知会EDM负责人，然后由EDM负责人通知上道工序负责人或工艺，寻求解决方案。

待确定后再检查工件外形大小尺寸是否与图纸相符合。

1.3 EDM操作人员首先应目视电极外形是否粗糙，是否有碰伤等外形意外损伤现象然后看电极检测图上品质人员有无标示需特别注意的事项：如电极尺寸有偏差而模具部又特采的。

1.4 EDM操作人员必须检查《电火花加工单》是否规范化，有无尺寸未标示清楚，须检查《电火花加工单》是否有编程人员加盖的出图专用章；电极编号有无与图纸标示不相符等情况。

注：以上操作均无异常方可执行以下动作！！2、放电操作准备：2.1 先用油石（砂纸）将工作台面清理平整，然后用手感觉有无毛刺。

2.2 先用油石（砂纸）将工作毛刺去除，放到磁盘上。

2.3 将电极固定于机器主轴上。

2.4 用杠杆表检查工件是否角尺，并将工件调至水平。

2.5 用杠杆表将电极调直、调平，然后根据电火花加工单上的标示要求选择其寻边方式，按火花单上的坐标移至工件位置准备放电。

3、放电操作：3.1 再次确认火花单上的坐标和实际加工的位置无错误时，执行放电。

放电初始阶段，EDM操作人员不应离开EDM机，一分钟之内应停止放电，检查所加工的位置处是否正确。

确认位置正确时，执行放电。

怀疑有问题时，应停止放电，并知会EDM负责人，由EDM负责人知会CAM负责人处理。

3.2 放电人员应根据火花单上所提供的数据，调正放电参数，根据实际经验使放电加工达到理想状态，以提高工作效率。

3.3 放电完毕后，各当班操作人员必须认真准确的填写《EDM加工日报表》，并将加工完后的电极放于指定的标示箱内，所有相关图纸放入指定文件袋内。

EDM基本操作流程;
1.准备阶段
a.工件,工件图及工件设定单(EDM SETTING)
b.电极,电极图及电极测量报告
c.工件与电极的装夹及其坐标设定
2.编辑阶段
a.编入电极跑位,电极偏移量
b.编辑或调用放电子程式或主程式
c.输入或改变程式中的变量值(电极加工深度, 电极平动
量及Z轴加工起始点高度)
3.检验阶段
a.检查编辑所有的内容
b.互检的必要性
4加工阶段
a.加工试运行
b.开始加工
c.加工初期的确定
d.正式加工
5 測量阶段
a. 对照图纸測量其所需尺寸
b. 必要时送QC检测
6 补偿加工阶段
对不到位的尺寸进行补偿再加工7. 加工结束,工件OK,送QC。

EDM 加工基础原理技术部 李跃文第一章一个电火花的过程了解EDM 加工中电极和工件间发生的加工情况对EDM 用户帮助非常大，了解EDM 加工的理论的基本知识有助于解决技术问题，有助于正确选择电极，有助于理解适合一项工作的材料为什么有时候在另一项工作中却差强人意的原因。

了解EDM 操作原理，有助于操作者提高工作效率，降低人为出错率。

如果加工技术与操作技巧相结合，那么将会使你成为一个出色的EDM 技师。

第一节 间隙内放电加工的原理在放电加工时，电极带正极性电向工件表面靠近后保持一定的距离，这时候的距离由电压决定，这时的电压——叫间隙（GAP ）电压（产生电火花时，机床电压表所显示的电压值）。

间隙电压可以通过机床预先设定，设定的间隙电压越低，电极与工件的距离越小。

在电极与工件未到达设定的距离时，电极带着高压电压，这时的电压——叫高压空载电压（放电未产生电火花时，机床电压表所显示的电压值）。

高压空载电压同样可以通过机床预先设定，不同机床有不同的电压设定值。

众所周知，火花油（介质油）是良好的绝缘物，但是电压足够大时可以使它分解成带电离子，因此，在产生电火花前的高压空载电压设定越高，就越容易分解电离子。

悬浮在火花油中的石墨微粒和金属微粒有助于电流的传导，这些微粒能够参与火花油的电离，直接携带电流，还可以促进火花油被电离击穿，随着带电离子的增多，火花油绝缘能力开始下降。

如图最高点所示，当电极和工件表面的距离最小时，电场最强，因此电流可以从电极间接（电极与工件放电加工中永远会保持一定距离的）传输到工件，电压开始下降，电流上开始上升。

1.电极向工件表面靠近，相互间的距离由电压（间隙（GAP ）电压）来决定。

在图示位置将产生高电压（高压空载电压）， 电解液开始被电离。

2.当电解液变成等离子体后， 低压电能从电极传送至工件表面。

3.由于电子在电极两端流动，产生了极高的热能。

随着电流的上升增加，热量快速积聚，使部分火花油、工件和电极气化，形成放电通道，而产生电火花。

EDM操作指导规范一、上机前的检查加工步骤1．1 检查工作编号是否与加工图纸编号相符。

1．2检查工件与铜公是否已经清理批锋。

1．3 检查铜公与图纸中的备注说明，如避空、线割、钻孔攻牙等。

1．4 将所需加工的铜公图纸按先后顺序整理。

1．5 检查铜公数量是否符图纸。

2、加工操作步骤2．1 清理工件及铜公批锋。

2．2 较模。

2．3 较铜公。

2．4 碰数分中。

2．5 碰深度。

2．6 移数到所需加工位置。

2．7 调节电板，输入深度，电流等相应性能。

2．8 V放电检查X 、Y铜公基准是否与图纸相同。

2．9 顺时针冲油2．10 放电加工。

2．11检查Z深度是否与图纸相同。

3、加工异常分析改善方案：3．1 积炭：①积炭状况一般为放电时间过长，（根据机器性能找到最佳参数，缩短放电时间）；②冲油方式不佳，应顺时针冲油；③在加工凹深的工件，不利于排渣时需关闭高压；④打开空的高跳。

3．2损公：①加工铜公时需以铜公尺寸大小形状来定加工的参数，铜公面积大则放电大，铜公面积小，则放电小；②缩短放电时间；③关闭高压。

3．3麻点：①一般在加工大面积铜公，加工时间较久的工件易起麻点。

麻点是由于电流过小加工的时间过长而致，在加工大面积铜公时先以一段固定电流加工过面后，再以小电流光幼，但小电流不可超过2小时的加工时间4、加工性能一览表：4．1捷甬达机台一机5、加工技术指导1、大面积铜公工件加工调节方式一般100*100以上的面积我们称为大面积，它们正常的火花机粗公为0.3-0.4幼公为0.07-0.1的范围，加工粗公的可以用10A-12A的电流分段加深0.15-0.20，最后收底的电流则以4A光底。

幼公加工时以3.5A先将全面部分加工到位后则以1.5A-2A光幼即可，光幼时间不能长于2小时。

2、修改模加工注意事项修改模一般为加减胶位移，数据变动大。

加工时必须先抬高深度0.1-0.15，观察前后左右加工是否对上之前位置，注意接顺。

.EDM加工注意事项1、加工时检查设备电压放电是否正常。

电脉冲（EDM）操作规程CHW/FJS02-02一、准备工作：1、检查工件有无基准面（角尺面）或定位工艺孔。

2、阅读图纸，测量基准面、工艺孔是否跟图纸一致。

对主要零部件还需检查其有无可测量（检验）位置，X、Y轴至少各1个。

如没有，请钳工安排设定加工辅助测量孔。

3、核对要求加工的尺寸与图纸上是否相符。

[参见工序（工艺）交接单]4、对照图纸与钳工确认工艺要求，明确公（偏）差范围与方向（粗加工或初次加工是否要比图纸尺寸偏大或缩小）。

视工件情况不同，深度方面即Z轴，适度落深或冲浅，必需有书面工艺记录（写进自检记录），便于再加工时核对。

5、电极如果是组合系列的，提前与钳工协调安排好，尽量做好前期准备，确保电极的连续性，避免多次装夹、重复定位精度差的问题（特别是有相关尺寸的电极）。

6、根据加工情况不同，是否要考虑分粗加工、精加工或电极冲后拆下精修电极再加工等问题，与钳工早作安排。

1．1、电极的表面粗糙度是否达到要求。

1．2、电极的外形尺寸和R角是否和电极图纸一致。

1．3、电极是否已考虑放电间隙。

核查部分型腔图纸与对应电极之尺寸，确认放电间隙是否正确。

1．4、看有无冲、排油特殊要求及冲油不畅的死（盲）区。

1．5、根据型腔的深浅复杂程度，考虑是否要在工件或电极上加钻工艺冲油孔。

1．6、确定电极的基准面，考虑装夹方式是否合理可靠。

二、装夹工件1、机床台面清洗干净。

2、工件底面擦拭干净，去掉周围毛刺。

3、按照图纸基准面校直线度。

（注意上平面也要校正）三、装夹电极1、电极按基准面（空间三维基准X、Y、Z）校正直线度。

2、装夹电极的接柄能短则短。

四、校对定位1、位移尺寸按图纸要求算好，从基准面或工艺孔方向位移过来对好。

（本人计算结果，如有疑虑可请人帮助复检，确认一致后再加工。

）当班人员相互检验，相互帮助，技术上相互关心。

以机床号配对互检：1号、2号检验3号、4号8号、9号检验7号、10号3号、4号检验5号、6号7号、10号检验8号、9号5号、6号检验1号、2号对于修接或留余量准备做二次加工的高难度工件（无良好基准定位），待加工完后（即冲好后），可选择适当位置（反考），给电极建立相对辅助基准，并详细记录下有关数据。