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船舶检验07_涂装检验

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钢材预处理检验：车间底漆检验
车间底漆膜厚检测方法： 车间底漆是用于钢材预处理后的保养涂料，也可作高性能防 锈漆之用。车间底漆对钢材的切割和焊接性能无不良影响， 能与各类防锈漆配套使用。 钢板涂车间底漆前，在其正反面两面贴上光滑的钢质试验 板，让试验板同时被涂上车间底漆； 在每块试验板上，检测不在同一直线上的五个任意点的膜 厚值。对膜厚检测应作记录； 稳定工作状态每周检，否则随时检查。
二次除锈检验：标准规范
二次除锈质量等级：动力或手工工具二次除锈质量等级
P3级：用动力钢丝刷、动力砂纸盘或手工工某些人清 除浮锈和其它污物，经清理后，外观应相当于Wp3、 Fp3或Rp3级的照片。
二次除锈检验：标准规范
二次除锈质量等级：喷射磨料二次除锈质量等级
b1级：用喷射磨料方式彻底清除锈和其它污物，仅留 有轻微的痕迹，经清理后，外观应相当于Wb1、Fb1或 Rb1级的照片。
2.准备磨料：保持磨料的干燥性和颗粒大小的均匀性。钢丸 和钢丝头的直径以0.8~1.2mm为宜，并除去磨料表面的垃圾、 油污和水分。
钢材预处理检验：锈蚀标准规范
锈蚀和除锈等级的分类： 未涂装过的钢材表面的原始锈蚀程度分为四个锈蚀等级： A级：全面地复盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B级：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
船体外板 涂装种类 除锈 方式 B T B T B T B T B T B T CB*② b2 P2 b2 P2 b1 P1 b2 P1 b1 P1 b1 GB② Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 Sa 2.5 St3 Sa2 St3 Sa 2.5 St3 Sa 2.5 室外暴露部位 CB* b2 P2 b2 P2 b1 p1 b2 p1 b1 p1 b1 GB Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 Sa 2.5 St3 Sa2 St3 Sa 2.5 St3 Sa 2.5 舱室内部 CB* b2 p3 b2 p3 b2 p2 b2 p2 GB Sa2 St2 Sa2 St2 Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 液舱 CB* b2 p2 GB Sa2 St2-St3 燃油舱 CB* GB
锈蚀等级A 锈蚀等级B
钢材预处理检验：锈蚀标准规范
锈蚀和除锈等级的分类： 未涂装过的钢材表面的原始锈蚀程度分为四个锈蚀等级： C级：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少 量点蚀的钢材表面； D级：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀 的钢材表面。
锈蚀等级C
锈蚀等级D
钢材预处理检验：锈蚀标准规范
船舶涂装检验
涂装检验
钢材预处理检验
二次除锈检验
涂层(不含预处理涂层)检验
涂装检验
钢材预处理检验：金属腐蚀
金属腐蚀的产生是一种普遍的现象。它所造成的损失是极 为严重的。由于腐蚀所造成的损失，一般可分为直接损失 和间接损失两类。 直接损失：因腐蚀而造成的金属材料的损耗及除锈涂装 费用等，损失能估算； 间接损失：因腐蚀造成原材料的流失、产品的污染、效 率的降低、停工减产以及火灾爆炸等情况称为间接损失， 这是很难估计的。
P1级：用动力钢丝刷和动力砂纸盘彻底清除锈和其它 污物，仅留有轻微的痕迹，经清理后，表面应具有金属 光泽，其外观相当于Wp1、Fp1或Rp1级的照片。
二次除锈检验：标准规范
二次除锈质量等级：动力或手工工具二次除锈质量等级
P2级：用动力钢丝刷、动力砂纸盘或并用上述工具， 清除几乎所有的和其它污物，但局部仍可看到少量锈迹， 经清理后，外观应相当于Wp2、Fp2或Rp2级的照片。
常规涂料 氯化橡胶 涂料 环氧树脂 涂料 焦油环氧 涂料
p3
St2
乙烯树脂 涂料 无机锌 涂料
b1
Sa 2.5
b1 p1 b1 p1 b1 p1 b1
Sa 2.5 St3 Sa 2.5 St3 Sa 2.5 St3 Sa 2.5
二次除锈检验：检验要求
2. 车间底漆完好表面 对于车间底漆基本完好的船体表面，除船舶建造合同另有规定 外，表面质量应达到CB*3230中bs和Ps的要求。涂装作业前， 船体表面应清除各种沾污物。表面清理质量应根据沾污物和涂 装的涂料种类不同，分别达到下表要求。
涂层检验：概述
船舶不同的部位要求配用不同的涂料 5、压载水舱涂料 要有优良的耐干湿交咎的性能； 6、燃油、滑油和污油舱一般不涂漆。

涂层检验：概述
船舶不同的部位要求配用不同的涂料
油舱漆
涂层检验：概述
各种涂料对液舱的适应性
注：◎—优良；○—合适；－—不推荐；×—不合适
涂层检验：船体涂层的规定膜厚检测
锌 盐 允许轻微痕迹存在 气割电焊烟 允许轻微痕迹存在 尘 粉笔记号 允许轻微痕迹存在 标永漆 允许轻微痕迹存在
如标记漆属同类型可不必除去，否 不必除去 则全部除去，允许痕迹存在
二次除锈检验：验收项目
除锈涂装质量验收项目一般应符合下表的要求。
部 位 船体外板 上层建筑外部露天甲板 甲板舾装件 货舱 机舱，居住室，隔离舱， 空舱，工作舱，仓库 机舱舾装件 压载水舱，淡水舱 滑油舱 燃油舱 成品油船，化学品船液货 舱 检验阶段 分段 船台码头 分段 码头 任意 分段 码头 分段 码头 车间内场 分段 码头 分段 码头 码头 码头 除锈后检验 OB OB OB OB B B B B B B OB OB OB OB B OB 底漆完工后 膜厚检测 OB 面漆完工后检验 膜厚检测 外观检测 OB OB B B B B OB OB B OB
二次除锈检验：标准规范
涂有车间底漆的钢材表面的锈蚀状态：
W级：涂有车间底漆的钢材，经焊接作业后，重新锈蚀 的表面。 F级：涂有车间底漆的钢材，经火工矫正后，重新锈蚀 的表面。 R级：涂有车间底漆的钢材，因暴露或擦伤而重新锈蚀 或附有白色锌盐的表面。
二次除锈检验：标准规范
二次除锈质量等级：动力或手工工具二次除锈质量等级
钢材预处理检验：预处理
在钢材投入使用之前，对其进行的矫正、除锈、喷涂车间底 漆等工作统称为钢材预处理。
对于厚度大于或等于 6mm的钢板通常在 钢材预处理流水线上 进行预处理， 型材一般在抛丸除锈 场所进行抛丸除锈和 喷涂车间底漆。
钢材预处理检验：预处理
钢材预处理前的准备：
1.对钢材表面进行清洁：除去钢材表面的垃圾、油污和水分。
船体涂层的规定膜厚是指涂装说明书所规定的干膜厚度。膜厚 分布是指所有检测点上干膜厚度的分布状态。 涂层的膜厚分布要求为： 90 85% 以上的检测点干膜厚度不小于规定膜厚， 90 其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的85% 。 1. 膜厚度的控制 涂装时，涂料应均匀地覆盖在被涂的整个表面。在涂装过程中 ，借助于湿膜厚度计来控制湿膜厚度。测量湿膜厚度，必须在 涂料喷涂到被涂表面后立即进行。应保持湿膜厚度计与被测表 面垂直，且不要用力过大而产生误差。
1
2
3
4
5
1′ 2′ 3′ 反面检 测结果
1
2
3
4
5
检测点数 合格点数 验收员 合格率 %
验收结论
涂装检验
二次除锈检验：概述
二次除锈：尽管经过预处理的 钢材表面涂有车间底漆，但在
大型喷涂房
分段建造过程中表面油漆损坏
不可避免，故会产生新的锈蚀。 为保证最后涂装的质量，通常 在分段焊接完成后，进入二次 除锈场所进行二次除锈和涂装 作业。
钢材预处理检验：金属腐蚀
钢材预处理检验：应对金属腐蚀
船体构件腐蚀裕度的习惯做法是增加船体构件的厚度： 由于钢材重量的增加，也就增加了船舶的建造成本，使造 船的初始投资增加； 增加了新船的重量，降低了船舶的航速，从而提高了船舶 的营运成本； 不重视油漆工作的重量，导致海水对钢板表面的腐蚀加剧 ，使船舶的维修费用增加。 在保证船舶的强度和刚度的前提下，少留或不留腐蚀裕度， 以最大可能地降低船舶的重量。于是采用钢材预处理工艺和 提高油漆的防腐性能越来越被造船业所重视。
涂层检验：概述
船舶不同的部位要求配用不同的涂料 1、水线以下船体的涂料 必须具有良好的耐海水、淡水和海水淡水交替的性能、耐 碱性、耐磨性； 面层涂料还应有防海生物附着和耐油件； 在海水中长期浸泡不起泡、不脱落、不龟裂。 要有优良的耐干湿交咎的性能；
涂层检验：概述
船舶不同的部位要求配用不同的涂料 2、水线区用涂料 应有良好的耐海水、淡水性、耐候性、耐干湿交替性，耐冲 击性、耐碱性、耐油型。
钢材预处理检验：检验方法
车间底漆膜厚检测方法：
钢板表面试验板贴置要求
钢材预处理检验：检验方法
车间底漆膜厚检测方法：
湿膜测厚仪
钢材预处理检验：检验方法
车间底漆膜厚检测方法：
干膜测厚仪
钢材预处理检验：检验方法
车间底漆膜厚检测方法： 车间底漆膜厚检测数据记录表
工程编号 涂料粘度S 规定膜厚范围 喷涂压力 试板 号 1 2 3 正面 检 测结 果 检测 者 检测点数 合格率 % Μm Kpa 正面检测记录（μm） 钢板炉批号 气 温 钢板表面温度 喷嘴型号 试板号 ℃ ℃ 涂料品种 相对湿度 钢板前进速度 操作者 反面检测记录 （μm） % m/min
b2级：借助于喷射磨料方式，除去所有的锈和其它污 物，但局部仍可看到少量锈迹，经清理后，外观应相当 于Wb2或Fb2级的照片。 bs级：采用轻度喷射磨料的方式清除锈、锌盐和其它 污物，但表面上允许留有车间底漆和少量锈迹，经清理 后，外观应相当于Rbs级的照片。
二次除锈检验：检验要求
1. 车间底漆损伤部位 对于因焊接、火工矫正或其它原因引起车间底漆损伤而重新锈 蚀的区域，在涂装不同涂料时，船体不同部位二次除锈的质量 应达到下表要求。
钢材预处理检验：锈蚀标准规范
锈蚀和除锈等级的分类： 我国将喷射或抛射除锈过的钢材表面分为四个除锈等级： ① ② ③ ④ Sa1：轻度的喷射或抛射除锈 Sa2：彻底的喷射或抛射除锈 Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈 Sa3：钢材表面洁净的喷射或抛射除锈

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涂装检验(一)

涂装检验(一)


二、钢材预处理检验
干膜膜厚检验符合两个百分之九十原则： 要求90%以上的测量点测得的膜厚值必须 达到或超过规定膜厚值，余下不到10%的测量 点测得的膜厚值，必须不低于规定膜厚值的 90%。
复习思考题
1、钢材预处理包括哪些内容？如何进行 除锈质量检验？
2、如何检测涂层的厚度？
二、钢材预处理检验
② 除锈等级。 钢材表面的除锈等级以代表所采用的除锈 方法的字母Sa、St、FI表示； 如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清 除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度。 Sa ——喷射或抛射除锈； St ——手工和动力工具除锈； FI——火焰除锈。
二、钢材预处理检验
喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。可 见的油脂和污垢也应清除。喷射或抛射除锈 后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。
一、概述
在船体的首部，海水对壳体产生较大的流 体动力作用，特别是对速度比较高的船舶。这 使得涂层的工作条件变得十分苛刻。 船体中部的船舷外壳表面受到比首部小的 流体动力作用，但是这个区域的涂层在船靠码 头时特别容易遭到破坏。 船底部位，由于附着海生物，易产生氧浓 差电池而引起坑蚀。海生物的排泄物助长腐蚀 之外，随其积累还会侵入船体涂膜中，从而将 涂膜破坏，也会造成严重后果。
钢板经预处理流水线除锈后，涂车间底漆 前，将标准零位板（尺寸为：70×300×1） 用胶带粘贴在经过抛丸处理的钢板（材）表 面，干燥后取下，用精密的电磁式测厚仪，测 定试验板上的漆膜厚度。
二、钢材预处理检验
试验板的贴置点应具有代表性。 测点的选择：原则上平整表面每10m2左右 检测一点，复杂表面每5 m2左右检测一点，对 于狭小舱室，小型液柜等面积较小的区域或部 件，保证每一自由面3个以上的测点，焊缝表 面、距自由边30mm的范围内和检测困难处都 不必进行检测。 船体涂层的干膜厚度用干膜厚度仪直接在 被涂面检测。检测必须在涂层完全硬化后进行。
船舶涂装质量的检测内容及方法要点

船舶涂装质量的检测内容及方法要点

船舶涂装质量的检测内容及方法要点钣金喷漆 >涂装质量的检测内容及方法文章来源：作者：发布时间： ( 2021-11-12 ) 浏览次数：12一、涂料施工性能的检测涂料的施工性能是至关重要的，它直接影响到涂膜的质量。

现代化流水线的涂装生产中，对涂料施工性能的检测是涂装生产前的重要准备工作。

如果涂料施工出现质量问题，其损失将是很大的。

所以，必须要在涂装前作好涂料施工性能的检测。

（一）涂料施工性能包含的内容涂料施工性能，包括从将涂料施工到被涂物上开始，至形成干燥的漆膜为止。

其中包括施工性（刷涂性、喷涂性或刮涂性）、双组分涂料的混合性能、活化时间和使用有效时间、使用量和标准涂装量、湿膜和干膜厚度、流平性、流挂性、最低成膜温度、干燥时间、遮盖性能等。

对电泳漆、粉末涂料则各有其特定的施工性能。

对涂料施工性能的检测是对涂料能否符合被涂物需要的一个重要检验，也是防止涂装质量出问题的一个重要措施。

（二）涂料施工性能具体检测的主要内容及方法 1、使用量涂装施工的使用量，是指涂料在正常施工的情况下，在单位面积上制成一定厚度的涂膜所需用的漆量，以g/m2为单位表示。

使用量的测定，可作为设计和施工单位作估算涂料用材计划的参考。

测定的方法有刷涂法和喷涂法。

喷涂法所测得的数据，不包括喷涂时飞溅和损失的部分，因此，它比实际消耗量低。

测试的方法我国目前执行GB－79（89）涂料使用量测定法。

2、施工性施工性用来测定涂料产品施工的难易程度。

液体涂料施工性能好，涂料用刷、喷或刮涂等方法施工，都很容易把涂料涂装在被涂物表面上，而不易出现因涂装方法引起的涂装质量问题。

根据施工方法，对施工性分别称为刷涂性、喷涂性和刮涂性（对腻子的施工）等。

施工性的考查用实际施工结果给予定性的结论，在评定时存在着主观因素，所以最好用与标准样品比较得出结果。

测试的方法我国目前执行GB－753.6－86涂料产品的大面积刷涂试验。

3、流平性流平性是涂料施工性能中的一个重要项目。

船舶防腐蚀技术的基本知识及涂装检验技术

船舶防腐蚀技术的基本知识及涂装检验技术

船舶防腐蚀技术的基本知识及涂装检验技术1、船舶防腐蚀技术之应用海舶及海上设施的腐蚀是影响其寿命的最大的因素之一。

因腐蚀导致结构损坏和破坏，财产甚至生命的损失屡见不鲜。

自上世纪70、80年代起，由于各种因素导致老龄船增加。

同时国，际上对海洋环境污染的关注程度也趋于严格，在1995年底IMO又通过了对专用海水压载舱防腐蚀系统涂装提出的指导性意见。

去年IMO环境保护委员会已通过《国际控制有害船底防污系统公约》，与此配套的相关规则也即将出台。

与此同时，IACS为了顺应这种国际趋势，也加强了对现有老龄船舶的检验要求。

为此，船舶和海上设施的防腐蚀问题开始备受主管机关、检验部门、船东、保险商等的关注。

为了更好地执行IMO的有关规定和为船东在延长船舶寿命提供有效的帮助，同时也为相关各方对检验质量提供较公正技术条件，中国船级社总部在与中国船舶工业涂装技术指导组协调后，编制了，《船舶结构防腐检验指南》。

该《指南》目前已通过审查，近期即将颁布。

这将对船舶防腐蚀技术的提高和延长船舶的寿命发挥积极的作用。

本文将对该《指南》的重点内容进行介绍。

1 通则主要涉及本指南的编制目的和适用范围。

明确编制本指南的目的是为了规范船舶和海上设施防腐蚀作业的控制点和最低适用标准。

本指南主要是用于船舶和海上设施的防腐。

其他结构可参照使用。

通则中定义取自于相关的国家标准和国家正式出版的书刊。

主要有：GB8264—1987《涂装技术术语》、GB 12466一1990《船舶及海洋工程腐蚀与防护术语》、《涂料工业手册》(化学工业出版社2001年9月第l版)。

由于本指南将指导整个舶船防腐工作，指明三种不同的检验种类，可以对使用本指南选择检验方法提供方便。

2 防腐设计／施工单位及人员要求为保证防腐蚀工程的质量，防腐蚀工程的设计／施工单位以及人员应有一定的资质，这是一般的常识。

其原则为：(1) 设计/施工单位必需每一项目各有二个以上的技术人员和质量检查员；(2) 应有完善的质量体系，以保证有关的要求得到切实执行，其中包括IS09000的质量认证；(3) 单位所具有的设备和器材应满足设计和施工的要求。

船舶涂装知识点总结

船舶涂装知识点总结

船舶涂装知识点总结船舶涂装是为了提高船舶的外观美观、延长使用寿命、防止腐蚀和防止海洋生物附着而进行的一项重要工艺。

船舶涂装的质量直接影响着船舶的使用寿命和安全。

以下是关于船舶涂装的一些知识点总结。

一、船舶涂装的重要性1.美观：船舶作为海上交通工具，外观的美观直接影响着船舶的形象以及公司的形象。

2.防锈：船舶在海上长时间航行，易受海水和空气的腐蚀，使用合适的涂装材料可以有效减少腐蚀。

3.防污：海洋环境中有大量的海洋生物，容易在船舶表面滋生，影响速度和燃油消耗，涂装可以减少生物附着。

4.船舶性能：正确的涂装可以减少船舶的水阻，提高船舶航行的性能。

二、船舶涂装的分类1.防锈涂装：主要是在船舶钢铁结构上进行的涂装，以增加防腐蚀性能。

2.外观涂装：主要为了美观，增加船舶的质感。

3.海洋生物防污涂装：主要是为了减少生物附着，减少水阻。

4.特殊用途涂装：如船舶底部湿式涂布、航线标识等。

三、船舶涂装的原理1.防锈涂装：使用防锈底漆、中涂和面漆，形成有效的防腐蚀保护膜。

2.外观涂装：使用有机硅、丙烯酸树脂等材料，增加船舶的外观效果。

3.海洋生物防污涂装：使用生物毒杀剂和防污涂料，减少生物附着。

4.特殊用途涂装：根据特殊要求选择合适的材料进行涂装。

四、船舶涂装的施工工艺1.表面处理：包括除锈、打磨等工艺，保证表面清洁。

2.底漆喷涂：使用底漆进行第一次涂装，增加附着力。

3.中涂喷涂：使用中涂进行第二次涂装，增加保护性能。

4.面漆喷涂：使用面漆进行最后一次涂装，增加美观效果。

5.质量检验：对涂装后的船舶进行质量检验，确保涂装质量。

五、船舶涂装的材料选择1.底漆：主要是环氧底漆和砂磨底漆，具有良好的防腐蚀性能。

2.中涂：主要是环氧中涂和丙烯酸树脂中涂，具有优良的抗腐蚀性能和耐候性能。

3.面漆：主要是氟碳面漆和硅丙面漆，具有良好的耐候性和颜色稳定性。

4.特殊涂装：如湿式涂布、防污涂料、防火涂装等，根据特殊要求选择合适的涂装材料。