机械制造工艺学课程设计
系名：机械工程系
班级：机营
学生姓名：
学号：
指导教师姓名：
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目：设计转速器盘的机械加工规程及工艺装备
设计者：
指导老师：
机械制造工艺学课程设计任务书
题目：设计转速器盘的机械加工工艺规程及钻、扩铰孔的专用夹具内容：①零件图 1张
②毛坯图 1张
③机械加工工艺规程卡片 1套
④夹具装配总图 1 张
⑤夹具零件图1张
⑥课程设计说明书 1份
目录
序言 (5)
第一章零件的分析 (5)
1.确定生产类型 (5)
2.零件的作用 (5)
3.零件的工艺分析 (5)
第二章确定毛坯、画毛坯图 (6)
第三章工艺规程设计 (6)
1、定位基准的选择 (6)
2、零件表面加工方法选择 (6)
3、制定工艺路线 (7)
4、工艺方案的经济技术比较 (7)
5、选择加工设备及刀、夹、量具 (7)
第四章加工工序设计 (8)
第五章夹具设计 (12)
结论 (12)
参考文献 (12)
序言
《机械制造工艺学课程设计》是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合课程，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解，并为后续的课程学习以及今后的工作打下一定的基础。
对于我本人来说，希望能通过本次课程设计的学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径。
由于所学知识和实践的时间以及深度有限，本设计中会有许多不足，希望各位老师能给予指正。
一零件的分析
1 计算生产纲领，确定生产类型
所给任务的零件（如附图一）是某机器上的一个转速器盘的零件。假定该机器年产量为50台，且每台机器中仅有一件，若取其备品率为5%，机械加工废品率为2%，则该零件的年生产纲领为：
N=Qn(1+5%+2% )件/年=54件/年。
由上式可知，该零件的年产量为54件，由零件的特征可知，它属于机体类小零件，因此，可以确定其生产类型为单件小批量生产。
2. 零件的作用
本设计任务给定的零件是该机器中的转速器盘，即传递运动并保持其他零件正确工作方式，和保持互相之间的正确位置。其对加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比较复杂，不成规则，故加工过程中需要用到复杂的夹具。
3. 零件的工艺性分析和零件图的审查
该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，某些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。
由于零件的结构比较复杂，加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位，并保持适当的夹紧力，可以V型块进行定位加紧，并用挡块进行辅助定位。
同时基准面的选择也是很重要的。在加工I ,II ,III孔的端面时，先用铣刀铣出下表面，在以下表面为基准，铣出上面的各表面（I,II,III孔的加工也是以下端面为定为基准的）；在加工前后端面时，由于工件前后尺寸较大，可在镗床上铣端平面，铣出后表面。之后，以后表面为基准，钻出两个Φ9孔，在加工过程中，应尽量减少安装的次数，以减少安装时带来的安装误差。
二、确定毛坯、画毛坯为铸件
1. 选择毛坯
转速器盘是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料HT200，铸铁材料是最常见的材料，
其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。
由于零件的结构复杂，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，最好用成型铸造法，以减少加工余量和保证零件的结构准确性根据零件材料确定毛坯为铸件。由参考文献5表1-3可知，起生产类型为大批量生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，因为是大批量生产，φ32的孔铸预孔。为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。毛坯最大外形尺寸：122m ×30.5mm×98mm
参考文献1表2.3-6该种铸件的尺寸公差等级CT8~10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为10级，MA为G级。
三工艺过程设计
。
1. 定位基准的选择
本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。
例如，先铣出下表面，再以下表面为基准，加工出上端各表面，同样，也是以下表面为基准钻出I,II,III 3个孔；加工前后端面时，先以下表面为基准，在镗床上铣出后端面，再以后端面为基准，加工出2个Φ9的孔的前端面。
由于扇形部分的表面比较不易加工，首先以加工出来的下端面为基准加工出I,II,III 孔处的各个上端面，再以上端面为基准，加工出I孔处的下端面；零件的2个Φ9孔的上边缘表面是不能用来作为定位基准的。
2. 零件表面加工方法的选择
本设计任务给的零件需要加工的表面有：端面，内孔，圆角等，其加工方法如下：
（1）下表面（大面积表面）：虽然不是重要的表面，没有粗糙度要求，但是定位基准面，用铣车进行端铣平面，粗铣即可。
（2）上边缘面：不是重要表面，粗铣即可。
（3）I,II,III孔处的上端面：是重要表面，表面粗糙度R6.3，可以进行粗铣后，再进行半精铣或精铣。
（4）I孔处的下端面：无表面粗糙度要求，只需进行粗铣即可。
（5）后端面：是重要表面，也是定为基准面，表面粗糙度R6.3，进行粗铣再半精铣或精铣。
（6）2个Φ9孔的前端面：表面粗糙度R12.5，只需进行粗铣。
（7）2个Φ9孔的加工：表面粗糙度R12.5，以下端面为基准，粗镗出2个Φ9孔；；普通镗床即可。
（8）I孔的加工：表面粗糙度R6.3，可用镗床进行镗孔，粗镗或扩孔均可。
（9）II,III孔的加工：表面粗糙度R3.2，是要求较高的孔，可进行粗镗→半精镗，或者扩孔→精扩，既可满足要求。
（10）圆角：有R3，R5,R6.5,R15几种园角，可用立铣刀周铣出圆角。
3.工艺路线的制订
由于是单件小批量生产，故加工工艺采用工序集中原则。
工序1：钳工划线；以上表面为粗基准，划下表面的加工线。
工序２：以上端面为定位粗基准，粗铣出零件下表面；在以下表面为精基准，粗铣出
