重油催化裂化装置技术改造设计和运行总结_徐占武

重油催化裂化装置技术改造设计和运行总结随着国家大力推行清洁能源政策，重油催化裂化技术也变得越来越重要。

然而，由于重油催化裂化装置存在技术及运行问题，导致生产效率低下，本文主要就重油催化裂化装置的技术改造设计和运行情况进行总结。

一、重油催化裂化装置技术改造设计1．增加冷凝器和冷却水系统。

随着重油催化裂化装置的反应过程，温度持续增加，将产生大量的杂质物质。

如果温度升高，系统中残留物会被称为“烧坏”，影响反应效率。

因此，增加一个冷凝器和冷却水系统，可以有效地降低重油催化裂化装置的操作温度，提高反应效率，改善反应质量。

2．增加分子筛的活性。

重油催化裂化反应的关键是分子筛的活性，它不仅能够有效地降低催化剂的消耗，还可以增加反应物的接受度，从而提高反应效率。

因此，分子筛的活性应该得到相应的提高，以满足反应的需求。

3．改进催化剂的使用。

重油催化裂化反应过程中使用催化剂有助于加快反应速度，提高反应效率和产量。

因此，催化剂的使用应当采用最具经济效益的方式，这样可以有效地节省成本，同时有效地提高生产效率。

二、重油催化裂化装置的运行1．操作标准的维护和监测。

重油催化裂化装置的运行应按照规定的标准来进行，同时应定期对装置进行维护和监测，以确保装置的正常运行。

2．实施参数调整。

由于重油催化裂化装置的反应温度、反应时间和反应剂比等参数会随时间变化，因此，需要定期对这些参数进行调整，以确保反应效率不受太大影响。

3．操作和运行程序的完善。

重油催化裂化装置的操作程序和运行程序应考虑到一定的安全性，需要定期进行检查和完善，以确保装置的可靠性。

综上所述，重油催化裂化装置的技术改造设计应该采用提高分子筛活性，增加冷凝器和冷却水系统，改进催化剂使用等方法；在运行环节，应定期维护，实施参数调整，完善操作和运行程序，以确保重油催化裂化装置有效地运行。

关于优化重油催化裂化装置产品分布的分析总结摘要：近期催化装置产品分布持续好转，液化气收率达到20%，油浆+焦炭收率降至13%左右。

为持续优化装置产品分布，最大限度提高装置运行的经济效益，特对影响装置产品分布的主要因素：原料性质及组成、催化剂配方和操作优化进行分析总结。

关键词：重油；催化裂化装置；产品分布1、关于重油催化裂化装置简述中石油目前有38套在运催化裂化装置，其中200万吨/年以上的有9套装置，这之中四川石化和广西石化是中石油大型重油催化装置中原料残炭最高的2套装置，且四川石化的催化原料性质波动大，残炭在4.8-5.8%间波动，原料50%点在500-590℃间波动，原料饱和烃含量在34-72%间波动，导致装置液化气等产品收率变化较大。

中石化200万吨/年以上的催化裂化装置有6套，海南炼化是中石化大型重油催化装置中原料残炭最高的装置，残炭达5.5%，但原料50%点稳定在530℃左右，其液化气收率稳定21%左右，产品分布良好。

中石化重油催化装置原料除控制残炭外，还很关注原料饱和烃含量、50%点馏出温度和500℃馏出率等参数。

2、四川石化催化装置原料性质2.1催化原料四组分丙烯主要是原料中长的直链烃、支链较少的烃、侧链碳数较长的单环芳烃等裂化产生，尤其是直链烯烃裂化最容易产生丙烯。

直链烯烃由直链烷烃、饱和烃裂化生成。

因此原料中饱和烃含量对液化气收率起主要作用。

图一为原料饱和烃分析趋势图，图二为液化气收率趋势图。

从趋势图可以明显看出，液化气收率与原料饱和烃成正比例关系，饱和烃越高液化气收率越高，当液化气收率接近20%时，原料饱和烃维持在50%以上，平均值约54%。

图一：原料饱和烃趋势图图二：液化气收率变化趋势图2.2催化原料50%点催化原料50%馏出温度越低，原料中蜡油组分越多，饱和烃含量越多。

目前，中石化大多催化裂化装置已将原料50%馏出温度或者500℃馏出率作为装置原料重点监控指标。

中石化各催化装置原料50%馏出温度基本在500℃以内，海南炼化较高，达到530℃左右，其液化气收率可达到21%。

重油催化裂化反应系统的改进与优化第1章绪论1.1任务的来源和研究背景环保法规对汽油产品的质量要求日益严格，目前我国车用汽油的有害物质控制标准要求限制烯烃含量、硫含量和芳烃含量，其中烯烃含量要求不大于35%，芳烃含量不大于40%，苯含量不大于0.25%，硫含量不大于800PPm，该标准已于2003年7月1日在全国实施。

从目前汽油质量标准的发展趋势来看，在烯烃含量进一步降低的同时，辛烷值的提高和硫含量的降低也会很快成为新的标准要求。

预计2005年后，特别随着2008年的“绿色奥运”的日益临近，汽油质量将实行更严格的欧洲In排放标准，烯烃要求含量在20%以下，辛烷值在95以上，同时，硫含量要求更低。

国外主要从“配方”着手来达到相应的质量标准即利用多种工艺生产汽油，然后将多种汽油进行调配。

我国炼油工艺基本是以催化裂化工艺为主，因为商品汽油中有85%来自催化裂化工艺，其烯烃含量一般高达45%一60%，几乎任何炼油企业都有催化裂化装置;另一方面加氢能力不足，催化重整原料不够以及烷基化、异构化等高辛烷值汽油组分生产工艺缺乏，因此，在我国不能采用“调和”的方法使车用汽油的烯烃含量、硫含量和辛烷值达到更高的标准。

所以目前的成品汽油中烯烃的含量大多高于清洁汽油的规格。

各炼油化工企业除了努力增加汽油调和组分外，都纷纷采用降烯烃工艺。

采用汽油降烯烃工艺后，汽油烯烃的含量基本都能控制在35%以下。

但由于液化气收率和丙烯收率均较低，炼厂的效益受到一定程度的影响。

1.2国内外催化裂化工艺应用现状国内流化催化裂化工艺实现工业化生产即将40年。

根据我国的具体情况，它的发展势头很猛，进入21世纪已建成的装置超过100套，年加工能力超过100Mt。

由于清洁燃料的标准逐步向国外高档次靠拢，催化裂化的汽油和柴油质量明显不能满足商品燃料要求。

我国石化企业及时抓紧了科研工作，相继开发了多种催化剂、助剂和工艺技术，成功的应对了高价引进国外专利技术和市场开放将导致外油大量进口和高辛烷值汽油组分的调和比例，但我国仍继续保持着独有的以催化裂化汽油为主要商品汽油组分的特色。

重油催化裂化装置的长周期运行分析
重油催化裂化装置是石油炼油工业中一种重要的装置，它能够把重质石油馏分转化为轻质产品。

对于重油催化裂化装置的长周期运行进行分析，可以有效提高装置的运行效率和经济性。

长周期运行分析需要对催化剂进行定期的性能评价。

催化剂是重油催化裂化装置中至关重要的组成部分，它对重油的转化效率和选择性起着决定性的影响。

通过对催化剂进行活性和选择性测试，可以全面了解催化剂的性能情况，并及时判断是否需要更换催化剂。

长周期运行分析需要对装置的操作参数进行监测和调整。

包括反应器温度、压力、空速、进料质量配比等参数的监测和调整，可以保证重油催化裂化反应的正常进行，并最大限度地提高产品的收率和质量。

长周期运行分析需要重视装置的修复和维护工作。

在长期的运行过程中，装置可能会出现催化剂中毒、管壳泄漏、设备老化等问题，这些问题会导致装置的性能下降和安全隐患。

及时进行修复和维护，可以延长装置的寿命，提高装置的可靠性和稳定性。

合理制定维护计划，定期进行设备检修和更换，可以有效减少突发故障和停机时间。

长周期运行分析还需要对产品的质量进行评估。

重油催化裂化装置主要产出汽油、柴油和液化石油气等轻质产品，这些产品的质量直接关系到装置的经济性和市场竞争力。

通过对产品的物性、组成和使用性能进行检测和评估，可以及时发现产品质量问题，并采取措施进行纠正。

重油催化裂化装置的长周期运行分析对于保证装置的正常运转和提高装置的经济性具有重要作用。

通过对催化剂和操作参数的评价和调整，装置的修复和维护，以及产品质量的评估，可以有效延长装置的寿命，提高装置的运行效率和市场竞争力。

重油催化裂化装置衬里施工小结摘要：催化裂化装置反应-再生系统中衬里施工是装置大检修的关键内容之一，本文从本企业重油催化裂化装置反应-再生系统各部位衬里材料、结构形式、运行状况分析入手，从施工安排、质量控制等方面，总结本装置所用衬里施工技术，并就衬里使用方案提出个人看法。

关键词：催化裂化衬里材料施工质量催化裂化装置反应-再生系统中衬里施工是装置大检修的关键内容之一，其质量的好坏直接影响整个装置的操作以及长周期运行，为催化裂化装置检修工作的重点。

本文对本企业重油催化裂化装置2009年大修反应-再生衬里施工相关工作过程进行总结，并就目前装置反应再生系统运行情况分析。

一、本装置反应再生系统及使用衬里使用情况简介（一）反应再生系统流程介绍本装置由美国石韦工程公司提供基础设计，采用两段高温再生结构。

其中催化剂烟气流程简述如下：原料油进入提升管底部被雾化后与高温再生催化剂接触汽化发生反应。

反应油气先后经快速分离器及经沉降器（R-104）旋风分离器分出携带催化剂。

分出的催化剂落入反应器汽提段，被蒸汽汽提出夹带和吸附的烃后，经待生滑阀（LV-132）进入第一再生器（R-101）。

待生催化剂在第一再生器内，在317kPa（绝）压力和658℃温度下进行不完全再生，半再生催化剂通过立管、半再生滑阀（LV-129），用增压风提升进入第二再生器（R-102）。

一再床层催化剂经上斜管流入外取热器（R-105），换热后，催化剂通过外取热器下斜管及滑阀（TV-1102）经空气提升管返回到一再，烟气从外取热器上端返回一再。

第二再生器在323Kpa（绝）压力和700℃～750℃的操作条件下，将催化剂中剩余炭完全烧掉，高温催化剂流入脱气罐（R-103）后均匀地往下流动，经再生滑阀（TV-133）进入提升管底部，实现催化剂的连续循环。

二再烟气先后通过烟气冷却器（E-102）、烟气取热器（E-501）换热后烟气降温至约300～350℃后再与一再烟气混合。

催化裂化汽油提质增效应用研究徐占武;王泽爱;李江山;陈远庆;黄波【摘要】中海油惠州石化有限公司(惠州石化)两套催化裂化装置所产的稳定汽油经S Zorb装置处理后的催化裂化汽油占汽油池的比重超过85％,因催化裂化汽油的苯和烯烃含量较高,需提高低烯烃、低苯含量组分的调合比例,以满足乙醇汽油调合指标要求.结合惠州石化催化裂化汽油性质以及工业装置现状,开展催化裂化汽油轻、中、重三馏分切割,中馏分作重整预加氢掺混料,轻、重馏分直接作为汽油池调合组分的深加工应用研究.结果表明:中馏分适宜的切割温度范围为65～155℃,其加氢产物满足重整进料的各项指标要求,芳烃潜含量提高约4百分点;中馏分抽出50％后的催化裂化汽油,苯的体积分数由0.83％降至0.65％,辛烷值略有提高,但烯烃含量基本持平,其他主要性质满足车用汽油相关指标要求.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2019(049)005【总页数】5页(P25-29)【关键词】催化裂化汽油;馏分切割;加氢;催化重整原料;国Ⅵ汽油【作者】徐占武;王泽爱;李江山;陈远庆;黄波【作者单位】中海油惠州石化有限公司,广东省惠州市516081;中海油惠州石化有限公司,广东省惠州市516081;中海油惠州石化有限公司,广东省惠州市516081;中海油惠州石化有限公司,广东省惠州市516081;中海油惠州石化有限公司,广东省惠州市516081【正文语种】中文中海油惠州石化有限公司(惠州石化)两套催化裂化装置所产的稳定汽油经S Zorb 装置处理后的催化裂化(催化)汽油占汽油池的比重超过85%，因催化汽油的苯和烯烃含量较高，需提高低烯烃、低苯含量组分的调合比例，以满足国ⅥA汽油及国ⅥA乙醇汽油调合组分油指标要求，为此开展催化汽油的深加工应用研究，以增产乙烯和重整原料，更经济地生产国Ⅵ车用汽油或国Ⅵ乙醇汽油调合组分油。

催化汽油作为重整预加氢掺料早已进行工业化应用[1-2]。

一、前言随着工业化进程的加速，环境污染问题日益严重，重油催化裂化装置自动保护控制系统的改造已经成为工业生产中的一个重要问题。

本文将从改造的原因、改造的目的、改造的方法以及改造后的效果等方面进行总结。

二、改造的原因重油催化裂化装置是炼油厂中重要的生产设备，其主要功能是将重质油转化为轻质油。

然而，由于设备本身的老化和操作不当等原因，重油催化裂化装置存在着一定的安全隐患，如过热、爆炸等。

为了保障设备的安全运行和环境的健康，有必要对重油催化裂化装置自动保护控制系统进行改造。

三、改造的目的改造的目的是提高重油催化裂化装置的安全性和稳定性，减少安全事故的发生，降低环境污染的风险。

具体来说，改造的目的包括以下几个方面：1. 提高自动保护控制系统的可靠性和灵敏度，及时发现和处理设备故障，防止事故的发生。

2. 优化自动保护控制系统的控制策略，提高设备的运行效率和生产能力。

3. 引入现代化的技术手段，提高设备的自动化水平和智能化程度。

四、改造的方法改造的方法主要包括以下几个方面：1. 更新控制系统硬件设备，采用新一代的PLC控制器和触摸屏界面，提高设备的自动化水平和智能化程度。

2. 优化控制系统软件程序，采用先进的控制算法和优化技术，提高设备的控制精度和稳定性。

3. 安装新的传感器和仪表，提高设备的监测能力和数据采集精度，及时发现和处理设备故障。

4. 引入先进的故障诊断技术，建立完善的故障诊断体系，提高设备的故障诊断准确性和处理效率。

五、改造后的效果改造后，重油催化裂化装置自动保护控制系统的安全性和稳定性得到了显著提高，具体表现在以下几个方面：1. 设备的自动化水平和智能化程度得到了提高，设备的控制精度和稳定性得到了明显改善。

2. 设备的监测能力和数据采集精度得到了提高，及时发现和处理设备故障，防止事故的发生。

3. 设备的故障诊断准确性和处理效率得到了提高，设备的维护和保养工作变得更加简便和高效。

4. 设备的运行效率和生产能力得到了提高，生产成本得到了降低，经济效益得到了提高。

重油催化裂化装置的长周期运行分析重油催化裂化装置是炼油厂中非常重要的设备，它可以将低附加值的重油转化为高附加值的轻质石油产品。

由于其操作条件苛刻，设备受热磨损、腐蚀等问题比较明显，因此需要周期性的维护和检修。

本文通过对催化裂化装置长周期运行过程的分析，旨在为优化其运行维护提供一些参考。

首先，长周期运行过程中，容易出现的问题之一是催化剂的失活。

由于催化剂在反应过程中不断地与重油中的杂质和焦炭接触，因此催化剂的活性会逐渐降低，必须进行再生或更换。

为了延长催化剂的使用寿命，需要在裂化反应过程中避免过高的反应温度、过低的反应速率和灰分等杂质的积累。

其次，长周期运行过程中，设备的冷却水系统也容易发生问题。

由于催化裂化反应过程需要大量的热量，因此需要通过冷却水来降低反应器的温度。

但是，由于长期使用冷却水中的杂质和沉淀物会在系统内积累，导致冷却水的传热性能下降，最终影响催化裂化的反应效果。

因此，需要定期清洗和更换冷却水系统。

第三，长周期运行过程中，设备的泄漏问题也需要加以注意。

催化裂化装置中反应器、加热炉、高压釜等设备的接口处容易发生泄漏，这会导致设备的能效下降，同时也会增加操作人员的安全风险。

为了防止泄漏，需要做好每日巡检和周期性的检修维护。

最后，长周期运行过程中，设备的产物质量问题也需要加以关注。

设备的“老化”过程会导致产物质量的下降，这主要是由于催化剂失活、反应速率下降等原因所致。

因此，在长周期运行过程中，需要及时调整反应条件，增加催化剂的再生次数，保证产物质量的稳定性。

综上所述，对于催化裂化装置的长周期运行透彻的认识是非常必要的。

只有对其运行过程中可能出现的问题进行仔细研究和分析，才能够更好地优化运行维护，延长设备的使用寿命，提高生产效率和产物质量。

重催装置运行总结重油催化装置是我厂的主要生产装置之一，中国石油化工总公司北京设计院一九九三年开始设计，由化工部第十一化建公司、兰州化学工业公司化建公司、新疆电力安装公司、自治区第三建筑公司等单位建设施工，装置总投资45783.06万元，占地面积34452米2，钢材7409.707吨，木材108米3，水泥3954.39吨。

装置于一九九五年三月竣工，于一九九六年四月三十日投料试车，设计加工能力120万吨/年，设计原料是直馏蜡油、减压渣油和焦化蜡油，比例为50∶40∶10，主要产品有干气、液化石油气、汽油馏份、柴油馏份和油浆。

2009年10月装置进行了全面停工，至今未进行停工检修，计划6月3日开始停工检修。

这一周期主要出现了以下几个大的问题：1、高温取热炉产汽量下降2、烟机电流异常升高3、外取热器管束泄漏4、换热器频繁泄漏以下对这四个问题分别阐述：首先，高温取热炉产汽量下降。

2009年10月检修完成后出现高温取热炉产汽量下降现象，由正常的40t/h下降至20t/h。

车间采取了主风量大幅波动，处理量大幅波动等手段都没有解决问题。

被迫于2010年4月短时间停工处理高温取热炉，但开工后问题依旧。

检修期间对高温取热炉炉管内垢样进行了采样分析，分析结果如下：外垢样中重金属尤其是铁、镍和钒含量较高，比平衡催化剂的重金属含量高出近一倍，所以富含重金属的小颗粒在炉管内结垢，造成高温取热炉产汽量和进出口温差下降。

车间利用停工期间增加了一条吹扫线，采用平衡催化剂对高温取热炉进行吹灰操作，车间通过定期对高温取热炉进行吹灰操作来维持其换热效率。

具体如下：因为吹灰期间监测到烟机入口粉尘浓度达到400mg/m3，为了降低吹灰操作对烟机的影响，改用核桃皮进行吹灰操作。

其次，烟机电流异常上升。

本装置采用烟机-主风机-电机形式，烟机不发电。

正常时电机电流为220A 左右，但2010年10月开始出现电流异常上升现象，最高上升到500A 。

催化裂化装置工作总结
催化裂化装置是炼油厂中非常重要的设备，它能够将重质石油馏分转化为高附加值的产品，如汽油和柴油。

在催化裂化装置的工作过程中，通过催化剂的作用，将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高产品的产率和质量。

在这篇文章中，我们将对催化裂化装置的工作原理和关键技术进行总结。

首先，催化裂化装置的工作原理是通过将重质石油馏分在高温和高压下与催化剂接触，从而裂解成轻质产品。

催化剂通常是一种特殊的固体材料，它能够在裂化过程中促进化学反应的进行，从而提高产品的产率和质量。

催化裂化装置通常包括反应器、再生器、分离装置和催化剂循环系统等部分，通过这些部分的协同作用，实现了重质石油馏分的裂解和产品的分离。

其次，催化裂化装置的工作需要依靠一系列的关键技术来保证其稳定和高效运行。

首先是催化剂的选择和再生技术，不同类型的催化剂对产品的选择和产率有着重要的影响，而催化剂的再生技术则能够延长催化剂的使用寿命。

其次是温度和压力的控制技术，裂化过程需要在高温和高压下进行，因此需要精确控制反应器的温度和压力，以保证裂化反应的进行。

最后是产品分离技术，裂化反应产生的产品需要经过分离装置进行分离，以得到纯净的汽油和柴油等产品。

总的来说，催化裂化装置是炼油厂中非常重要的设备，它能够将重质石油馏分转化为高附加值的产品，通过对其工作原理和关键技术的总结，我们能够更好地理解催化裂化装置的工作过程，从而保证其稳定和高效运行。