精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田J

精益生产课程学习体会一精益生产的含义精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

JIT生产方式的基本思想可用现在已经广为流传的一句话来概括，即“只在需要时，按需要的量，生产所需的产品”，这也就是Just In Time 一词所要表达的本来含义。

这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，并为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

二精益生产的内容精益生产的内容丰富，涵盖制造企业生产经营活动的整个过程，主要应用的活动有生产计划、看板管理、设施布置、采购管理、品质管理等等。

1 生产计划在历来的生产计划方式中，生产指令同时下达给各道工序，即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍然按照原指令不断的生产，其结果是造成各道工序间生产量的不平衡。

因此，工序间的在制品库存也就很自然了。

在JIT生产方式中，计划部门只对除最后一道工序以外的其它工序出示每月大致生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。

其余各道工序的作业现场没有任何生产计划表，其需要生产的品种与数量是由后一道工序在需要的时候顺次向前一道工序传递的看板中指定的。

2 看板管理看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。

JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。

没有看板，JIT是无法进行的。

因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。

精益生产简称LP是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT(Jus t In Time)生产方式”的赞誉之称。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生长必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产是战后日本汽车工业遭到“资源稀缺“和”多品种、少批量“的市场制约的产物，它是从丰田开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人共同努力直到20世纪60年代才逐步形成和完善的。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求超越的过程，它是支撑个人和企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

其目标是精益求精、尽善完美。

永无止境地追求七个零的终级目标。

精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层、进行组织管理扁平化改革，减少非直接生人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。

精益生产的方式在于彻底追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样的生产，适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论业具有重要的作用。

一、何为精益生产精益生产（LeanProduction,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精,即少而精，不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品）；益,即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化.实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标.二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢？1、消除一切浪费,追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。

而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担.为此,要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权.当生产线发生故障，工人有权自主决定停机,查找原因，做出决策。

小组协同工作使工人工作的范围扩大,激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行.3、零浪费目标库存是"祸根”：高库存是大量生产方式的特征之一.由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂”。

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。

一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。

二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。

注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。

LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。

LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。

附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

精益生产“在中国”1,精益生产的发展：精益生产（Lean Production,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。

实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。

“lean”的原意是“瘦的“，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、“精良的”等［1］。

因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。

同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。

因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。

精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。

2,精益生产在国外的发展以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。

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精益生産 的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷 改善。去掉生産 環節中一切無用的東西，每個工人及其崗 位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡 是它的核心，精簡産 品開發設計、生産、管理中一切不 産 生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效 率對市場需求作出最迅速的回應.
水平的1／10； 4 工廠佔用空間—最低可減至採用大量生産 方式下的1/2； 5 成品庫存最低可減至大量生産 方式下平均庫存水平的 1/4； 6 産 品質量—可大幅度提升；:
精益生産 方式是徹底地追求生産 的合理性、高效性，能夠靈 活 術，地其生基産本適原應理各和種諸需多求方的法高，質對量製産造業品具的有生積産極技的術意和義管。理精技益55
前置時間(Lead time) 爲 此要消除中間停滯，實現“零”停
精益生産 方式的優越性及其意義: 與大量生産 方式相比，日本所採用的精益生産 方式的優越
性主要表現在以下幾個方面： 1.所需人力資源--無論是在産 品開發、生産 系統，還是工
廠的
其他部門，與大量生産 方式下的工廠相比，最低能減至1/2； 2 新産 品開發周期—最低可減至l／2或2/3； 3 生産 過程的在製品庫存最低可減至大量生産 方式下一 般
精益生產的目標: Q:ty,品質; C:Cost,成本; D:Delivery,交貨期;
精益生產的目標就是實現短交期、低成本、高質量.
精益生產目標與企業現場管理目標是完全一致的.
其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求 七個零的終極目標。
“零浪費”爲 精益生産 終極目標，具體表現在PICQMDS 七個方面
爲 優化目標。
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（2）對待庫存的態度不同 大批量生産 方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。 精益生産 方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源” 精益生産 方式將生産 中的一切庫存視爲“浪費”，同時 認爲 庫存掩蓋了生産 系統中的缺陷與問題。它一方面強 調供應對生産 的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從 而不斷暴露生産 中基本環節的矛盾並加以改進，不斷降低 庫存以消滅庫存産 生的“浪費”。基於此，精益生産 提 出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。 （3）業務控制觀不同 傳統的大批量生産 方式的用人制度基於雙方的“雇用”關 係，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，並以 嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人 工作對企業産 生的負效應。 精益生産 源於日本，深受東方文化影響，在專業分工時強 調相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核實工作）

项目 1)所需人力
大批量 精益生产
1
1/2
2)新产品开发周期
1
1/2-2/3
3)生产过程的在制品库存
1
1/10
4)工厂占用空间
1
1/2
5)成品库存
1
1/4
6)产品质量
1
3
工程分析
工程分析目的
检讨单一工程或工程系列的合理性,推动总体生产活动的改善
生产要素 Input 生产线 Output 5M
成品
加工 搬运 检查 存放 停滞
区分 生产业务 工 程 单位作业 要素作业 动 作
展
开 单位 技法
箱体拼装
蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装
左侧帮 右侧帮
拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝
将手伸开 回转 抓住 抬起 移动
日/小时
小时/分
工程分析
分/秒 作业分析
时间分析
秒以下 动作分析
工程分析
工程分析体系
根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
方法时间 衡量MTM
模特法 MOD
英文
发明 时间
Motion Time 1924 Analysis
Work Factor 1934 System
Methods Time 1948 Measurement
Model Arrangement
of Predetermined 1966
Time Standard
平均活性指数的评价和改善着眼点
活性指数 评价
<0.5
0.5-1.3
因放在地面上 的时间多而使 浪费增加的现 场
地面已整理 现场
1.3-2.3
>2.3

精益生产---追求7个"零"目标精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。

精益生产的含义精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

1. 精益生产方式的概念精益生产方式（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。

2. 精益生产方式的优越性及其意义与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2. 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4. 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；6. 产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3；3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6. 产品质量--可提高3倍；精益生产管理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。

－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

－－组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。

即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。

－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

精益生产简介精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。

目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。

在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。

此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

本文全面介绍精益生产。

1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。

大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。

生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。

1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。

丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。

与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。

此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。

3A管理何为精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2. 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4. 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；6. 产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

精益生产成本控制精益生产（lean production，lp）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（imvp）的专家对日本“丰田jit（just in time）生产方式”的赞誉之称。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性，精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

“丰田”汽车的精益生产方式使得它在与欧美汽车制造企业“福特”式的大规模生产方式的竞争中脱颖而出，并逐渐成为目前很多行业一种主流生产方式，近年来，各国企业都不断地挖掘其内涵，不仅成功应用于汽车行业，还应用于以“小批量、多品种”为特点的航空航天工业，如美国的boing将其理念应用于商用飞机和导弹生产，而lockheed martin公司采用了该方式后减少了90％的工装及66％的生产时间，制造成本减少50％以上，使其在竞争中处于绝对优势。

目前，航天各个研究所的制造部门或生产企业都或多或少地遇到了任务量大量增加，而生产能力却不能按比例增长，造成生产周期过长，库存增加，交货时间无法保证，服务水平降低等问题。

将精益生产管理思想用于这些已经成熟的批量生产型号（主要是武器和通用组件等），为解决生产面临的一系列问题，指明了方向。

1 精益生产的核心和批产型号的特点1.1 精益生产的核心精益生产的核心内容是在强大的生产资源的基础上，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管理（tqm）、及时存货制度、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略，其产品制造的核心是拉动式（pull）准时化生产（jit）。

精益生产是以用户需求为输入条件的，是一种拉动式生产。

它强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

精益生产中组织生产运作是依靠看板（kanban）进行，即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

精益生产简介精益生产（Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式.目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛,并进行过大量的实践.在我国,精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。

此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究,正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。

本文全面介绍精益生产.1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法.其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品,以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。

大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益.生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出,但因技术原因未能走向实用化。

1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。

丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量.与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足,也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模.此外,丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中,存在着难以被日本企业接受之处。

精益生产简介之五兆芳芳创作精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院按照其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方法的研究和总结，于1990年提出的制造模式.目前，在众多的生产办理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源筹划）的影响最为普遍，并进行过大量的实践.在我国，精益生产与MRPII的应用也正普遍地展开.此时，深入开展对精益生产与MRPII办理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进产业工程的根本.本文全面介绍精益生产.1．精益生产的历史布景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产办理办法.其焦点是追求消灭包含库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标成长了一系列具体办法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营办理体系.1．1办理技巧布景二战以后，日本汽车产业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方法.这种生产方法以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以范围效应带动成本下降，并由此带来价钱上的竞争力.具体而言：在当时，大量生产方法即代表了先进的办理思想与办法.大量的专用设备、专业化的大批量生产是下降成本、提高竞争力的主要方法.与此同时，全面质量办理在美国等先进的产业化国度开始测验考试推广，并开始在实践中体现了一定的效益.生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技巧原因未能走向实用化.1．2丰田式生产方法成长的情况当美国汽车产业处于成长的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的.丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量.与此同时，日本企业还面临需求缺乏与技巧落后等严重困难，加上战后日本国际的资金严重缺乏，也难有大范围的资金投入以包管日本国际的汽车生产达到有竞争力的范围.此外，丰田汽车公司在不雅赏美国的几大汽车厂之后还发明，在美国企业办理中，特别是人事办理中，存在着难以被日本企业接受之处.因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在阐发大批量生产方法后，得出以下结论：－－采取大批量生产方法以大范围下降成本，仍有进一步改良的余地；－－应考虑一种更能适应市场需求的生产组织战略.在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化空气也促进精益生产的产生.日本文化是一种典型的东方文化，强调个人与协作，这为精益生产的人力办理提供了一个全新的思维角度.合适这种追求个人与协调意识的东方文化，也合适日本独特的人事办理制度.因此在当时的情况下，丰田汽车公司在不成能，也不需要走大批量生产方法的道路的情况下，按照自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方法. 1．3精益生产效率的体现从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方法取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济呈现高速增长，即便采取美国相同的大批量生产方法也能取得相当范围的生产效果.因此，这一时期丰田生产方法并没有受到真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施.1973年的石油危机，给日本的汽车产业带来了前所未有的机会，同时也将整个西方经济带入了暗中的迟缓成长期.市场情况产生变更后，大批量生产所具有的弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方法开始真正为世人所瞩目.1．4美国对精益生产的研究石油危机以后，丰田生产方法在日本汽车产业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性.此时、整个日本的汽车产业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超出美国，成为世界汽车制造第一大国.在市场竞争中遭受了惨痛失败的美国，在经历了曲折的认识进程后，终于意识到致使市场竞争失败的关头，是美国汽车制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关头又在于日本采取了全新的生产方法－－丰田生产方法.1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方法与丰田生产方法进行对比阐发，于1995年，出版了《改革世界的机械）（“The Machine that changed the World”）一书，将丰田生产方法定名为精益生产（Lean Production），并对其办理思想的特点与内涵进行了详细的描述.1．5世界列国对精益生产的实践随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界列国对精益生产的研究的逐步深入，精益生产方法在实践上也逐步被诸多企业所采取.首先在汽车行业内，几近所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行“准时化（JIT）”生产，增强企业间的协作…….尤其在部分生产办法的改良方面，有些企业推行精益生产甚至超出了日本国际的企业.随后，在越来越多的其他行业的企业中，精益生产的生产组织办法、人员办理办法以及企业协作办法都被普遍地吸收与推广.近几年，世界范围的对企业人事办理的变革及一些企业再造的勾当，良多都受到了精益生产思想的影响.在世界范围的精益生产的推行与实践中，有的取得了巨大成功，但有相当数量的企业并未取得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计，约1／3的企业效果不睬想或有负效应）.究其原因，则很是庞杂，有推行进程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论.2．精益生产的特点精益生产作为一种从情况到办理目标都全新的办理思想，并在实践中取得成功，并不是复杂地应用了一、二种新的办理手段，而是一套与企业情况、文化以及办理办法高度融合的办理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统.2．1精益生产与大批量生产方法办理思想的比较（1）优化范围不合大批量生产方法源于美国，基于美国的企业之间的关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部办理.而相关企业，无论是供给商仍是经销商，则以对手相对待.精益生产方法则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供给链，一方面下降企业协作中的买卖成本，另一方面包管稳定需求与实时供给，以整个大生产系统为优化目标.（2）对待库存的态度不合大批量生产方法的库存办理强调一种风险办理，即面对生产中不确定因素（主要包含设备与供给的不确定因素）．因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险和包管生产连续进行的需要条件.这种传统生产方法的库存办理与优化是基于外界风险而固有的（从统计资料取得）．它追求物流子系统的最优化.精益生产方法则将生产中的一切库存视为“浪费”，出发点是整个生产系统，而不是复杂地将“风险”看作外界的必定条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷.它一方面强调供给对生产的包管，另一方面强调对零库存的要求，从而不竭流露生产中根本环节的矛盾并加以改良，不竭下降库存以消灭库存产生的“浪费”.基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号.（3）业务控制不雅的不合传统的大批量生产方法的用人制度基于双方的“招聘”关系，业务办理中强调达到团体任务高效的分工原则，并以严格的业务考核来促进与包管，同时考核任务还避免团体任务对企业产生负效应.精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包含不需要的核实任务）－－消灭业务中的“浪费”.（4）质量不雅的不合传统的生产方法将一定量的次品看成生产中的必定结果.这是因为，通常，在包管生产连续的根本上，通过对查验成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来优化质量检测控制点.精益生产基于组织的分权与人的协作不雅点，认为让生产者自身包管产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性.其焦点思想是，异致这种几率性的质量问题产生的原因自己并不是几率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费.”（5）对人的态度不合大批量生产方法强调办理中的严格条理关系.对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作从属于岗亭的“设备”.精益生产则强调团体对生产进程的干涉，尽力阐扬人的能动性，同时强调协调，对员工团体的评价也是基于长期的表示.这种办法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机械.2．2精益生产办理办法上的特点（1）拉动式准时化生产－－以最终用户的需求为生产起点.－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立便可以进入下一道工序.－－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式.即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关头在于能够传递信息）.－－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在包管生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为包管对撤退退却工序供给的准时化）.－－由于采取拉动式生产，生产中的筹划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采取集中筹划，但操纵进程中生产单元之间的协调则极其需要.（2）全面质量办理－－强调质量是生产出来而非查验出来的，由生产中的质量办理来包管最终质量.－－生产进程中对质量的查验与控制在每一道工序都进行.重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，包管实时发明质量问题.－－如果在生产进程中发明质量问题，按照情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而包管不出现对不合格品的无效加工.－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技巧与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决.（3）团队任务法（Teamwork）－－每位员工在任务中不但是执行上级的命令.更重要的是积极地介入，起到决策与帮助决策的作用.－－组织团队的原则其实不完全按行政组织来划分，而主要按照业务的关系来划分.－－团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他任务人员的任务，包管任务协调的顺利进行.－－团队人员任务业绩的评定受团队内部的评价的影响.（这与日本独特的人事制度关系较大）－－团队任务的根本空气是信任，以一种长期的监视控制为主，而避免对每一步任务的稽核，提高任务效率.－－团队的组织是变动的，针对不合的事物，成立不合的团队，同一个.人可能属于不合的团队.（4）并行工程（ConcurrentEngineering）－－在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，包管以最快的速度按要求的质量完成.－－各项任务由与此相关的项目小组完成.进程中小组成员各自安插自身的任务，但可以定期或随时反应信息并对出现的问题协调解决.－－依据适当的信息系统东西，反应与协调整个项目的进行.利用现代CIM技巧，在产品的研制与开发期间，帮助项目进程的并行化.3．精益生产的体系结构精益生产依据较为独特的生产组织方法，并取得了良好的效果.这不但是因为它的某项管理手段比大批量生产方法或其他生产方法优越，并且在于它依托所处的经济、技巧和人文情况，来用了适应情况的办理体系，从而体现了巨大的优越性.3．1精益生产体系结构圈这样的一个系统既存在办理方法与情况之间相互需求、相互适应的关系，也存在各个具体手段之间相互支持、相互依赖的关系，如附图所示.3．2精益生产办理思想焦点的阐发精益生产办理思想最终目标必定是企业利润的最大化.但办理中的具体目标，则是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化.并行工程与全面质量办理的目标更偏重于对销售的促进.同时.全面质量办理也是为了消灭生产中的浪费.对于不良品的加工只能是浪费，且掩盖了生产中隐藏的问题，造成进一步的浪费.相对于传统的大批量生产方法，全面质量办理与并行工程并不是精益生产所独创，但在精益生产体系中，它们体现了更好的效益.拉动式准时化生产则是精益生产在筹划系统方面的独创，并具有良好的效果.其底子在于，既向生产线提供良好的柔性，合适现代生产中多品种、小批量的要求，又能充分挖掘生产中降低成本的潜力.附图清楚地标明，精益生产正是通过准时化生产、少人化、全面质量办理、并行工程等一系列办法来消除一切浪费，实现利润最大化.但剔除大批量生产中间样采取的计较机信息反应技巧、成组技巧等，我们可以发明，精益生产中最具有特色的办法是，它在组织生产中对消灭物流浪费的无限追求，即对物流情况的需求和内部的分权决策.进一步阐发精益生产可以发明，拉动式准时化生产及少人化之所以能够实现，全面质量办理与并行工程之所以能够阐扬比大批量生产更大的作用，焦点在于充分协作的团队式任务方法.此外，企业外部的密切协作情况也是精益生产实现的需要且独特的条件.综上所述，基于内部的团队式任务方法，在外部企业密切协作的情况下，无限追求物流的平衡是精益生产的真正焦点所在.精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车筹划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方法的赞誉称呼.精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产需要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营勾当都要有益有效，具有经济效益.精益生产方法JIT源于丰田生产方法，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国度的专家、学者，破费5年时间，耗资500万美元，以汽车产业这一开创大批量生产方法和精益生产方法JIT的典型产业为例，经理论化后总结出来的.它是当前产业界最佳的一种生产组织体系和方法.。