全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术改造与实践

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。

包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。

原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。

含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。

作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。

一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。

二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。

生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。

磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。

第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。

第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。

将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。

破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。

再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。

本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。

一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。

磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一20０目含量占90一９5％以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法.包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段.破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2）.含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。

作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。

一般各段破碎比为3～5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。

二段破碎产品粒度应小于1～1.5ｃm，最大不超过3ｃm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。

生产中要贯彻“预先筛分，多破少磨"的原则。

磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。

第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。

第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。

将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。

破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一２0０目含量为55%一65%。

再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一９5％以上，符合全泥氰化工艺的细度要求.本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。

一般磨矿浓度:第一段为７5%一80%,第二段为６０%～65%;溢流浓度:第一段为25％~3０％，第二段为１4％一２０％;溢流细度（一2０0目含量)：第一段为55%~65%，第二段为90写一95％以上.磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。

溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低，进矿口，排矿口、溢流口大小等，而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度，溢流浓度等。

含氰尾矿处理分析与实践摘要：某金矿属于金属非金属地下矿山开采，选矿工艺为氰化浸出-炭浆吸附工艺。

因需对含氰尾矿进行处理，需采用破氰技术。

河北峪耳崖黄金矿业有限责任公司采用多种破氰技术，如通入氯气、采用次氯酸钙、焦亚硫酸钠、次氯酸钙等工艺，根据矿山生产经营特点，最终采用次氯酸钠溶液破氰，取得了一定的经济效益和安全环保效益。

关键词：地下矿山；破氰工艺；次氯酸钠溶液；安全环保效益一、该矿山简介某金矿位于河北省承德市宽城县境内，选厂始建于1958年，初建规模为25吨/日，工艺流程为单一浮选。

后几经改造，到1985年，浮选厂形成180 吨/日的处理能力。

因入选矿石含硫量低(0.8%左右)，选矿工艺流程单一，致使浮选回收率只有82%左右。

基于此情况，矿山依靠自己的技术力量，自行设计并实施，将原浮选工艺改造成炭浆工艺，并形成200吨/日的处理能力。

炭浆厂自1989年投产后，企业根据自身发展的需要，几经扩建将规模由200吨/日扩增至1100吨/日左右。

在增大处理能力的同时，依靠科技进步，逐步完善了各工序的控制条件，形成了系统化管理，由此而取得了良好的技术经济指标。

该矿山矿床属于裂隙充填交代中低温热液矿床。

矿石为含金黄铁矿石英脉及细石英脉浸染型。

矿石多元素分析见表（1）。

含氰污水处理采用强化碱氯法，氰化尾矿经四台φ3000×3500处理槽通过加入浓度10%左右次氯酸钠溶液消除CN—，处理后的尾矿矿浆用柱塞泵输送至压滤车间，澄清水返选厂滤饼进入排土渣场，总 [CN-]≤ 5mg/l 以下。

二、对含氰尾矿多种处理方式对比1、使用氯气处理含氰尾矿氯气，化学式为Cl₂。

常温常压下为黄绿色，有强烈刺激性气味的有毒气体，密度比空气大，可溶于水，易压缩,可液化为金黄色液态氯，是氯碱工业的主要产品之一，可用作为强氧化剂。

采用氯气与氰化钠中氰离子反应化学方程式为：5ClO- + 2CN- + 2OH- = 2(CO3)2- +N2↑ +5Cl- + H2O该方应在碱性条件下进行，该矿使用此方法破氰，每天使用瓶装氯气约2吨左右，每吨价格2400元，每天氯气使用成本为4800元。

全泥氰化炭浆工艺全泥氰化炭浆工艺 - 概述全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。

包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。

破碎阶段一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。

含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。

作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。

一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。

二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。

生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”的原则。

磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。

第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。

第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。

将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。

破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。

再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。

本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。

一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。

磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。

溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。

全泥氰化炭浆法提金工艺流程及特点全泥氰化炭浆法提金工艺是氰化提金的方法之一。

是含金物料氰化浸出完成之后，一价金氰化物〔KAu(CN)2〕进行炭吸附的工艺过程。

人们早已发现活性炭可以从溶液中吸附贵金属的特性，开始只从清液中吸附金，将载金炭熔炼以回收金。

由于氰化矿浆须经固液分离得到清液和活性炭不能返回使用，此法在工业上无法与广泛使用的锌置换法竞争。

后来用活性炭直接从低化矿浆中吸附金，这样就省去了固液分离作业;载金活性炭用氢氧化钠和氰化钠混合液解吸金银，活性炭经过活化处理可以返回使用。

因此近年来炭浆法提金发展成为提金新工艺，我国在河南省灵湖金矿和吉林省赤卫沟金矿等建成了应用炭浆法提金工艺的生产工厂。

炭浆法提金工艺过程包括原料制备及活性炭再生等主要作业组成，其工艺流程见图8-2（1）原料制备把含金物料碎磨至适于氰化粒度，一般要求小于28目并除去木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度达到45~50%为宜;（2）搅拌浸出与常规氰化法相同，一般为5～8个搅拌槽。

（3）炭吸附氰化矿浆进入搅拌吸附槽(炭浆槽)，河南省灵湖金矿在吸浆僧中装有格式筛和矿浆提升器，用它实现活性炭和矿浆逆向流动，吸附矿浆中已溶的金，桥式筛可以减少活性炭的磨损。

目前桥式筛的筛孔易被活性炭堵塞，要用压缩空气清扫。

（4）载金炭解吸目前可用四种方法解吸：(1)热苛性氰化钠溶液解吸;(2)除浓度苛性氰化钠溶液加酒精解吸;(3)在加温加压条件下用苛性氰化钠溶液解吸;(4)高浓度苛性氰化钠溶液解吸。

（5）电积法或常规锌粉置换沉淀金载金炭解吸可得到含金达600克/米3的高品位贵液，经电积卖锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。

（6）活性炭的再生利用解吸后的活性炭先用稀硫酸(硝酸)酸洗，以除去碳酸盐等聚积物，经几次返回使用后需进行热力活化以恢复炭的吸附活性。

炭浆法提金主要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，由矿石含泥高，固液分离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有效分离，因此常规的氰化法不能得到较好的技术经济指标。

炭浆法金尾矿中回收金银实例（银洞坡金矿）银洞坡金矿于1981年建成投产了100t/d的选矿厂，1985年以后选矿工艺为炭浆工艺，生产能力提高到250t/d。

在1992年新尾矿库建成之前，老尾矿库堆存了达90万t左右含金较高的可回收尾矿资源，含金量约1665kg，含金25t。

选矿厂于1996年开始利用原有的250t/d的炭浆厂进行处理尾矿的工业实践，采用全泥氰化炭浆提金工艺回收老尾矿中的金、银。

生产工艺流程为：尾矿的开采利用一艘250t/d生产能力的简易链斗式采砂船，尾矿在船上调浆扣由砂泵输送到250t/d炭浆厂，给人由φ1500m m×3000mm 球磨机和螺旋分级机组成的一段闭距磨矿。

溢流给人φ250mm旋流器，该旋流器与2号（φ1500m m×3000mm）球磨机形成二段闭路磨矿，其分级溢流给入φ18m浓缩池，经浓缩后浸出吸附，在浸出吸附过程中，为了扩大处理能力，更进一步提高指标，用负氧机代替真空泵供氧，采用边浸边吸工艺，产出的载金岩，送解吸电解后，产成品金。

其选冶工艺原则流程图见图1。

图1 尾矿炭浆法提金选冶流程经过工业生产实践，主要指标达到了比较满意的结果。

生产能力为250t/d 以上，尾矿浓度为20%左右，细度为－0.074mm占55%左右，双螺旋分级溢流为－0.074mm占75%，旋流器分级溢流－0.074mm占93%，浸出浓度为38%～40%，浸出时间为32h以上，氧化钙用量3000g/t，氰化钠用量1000g/t，五段吸附平均底岩密度为10g/L。

各主要指标如下：浸原品位：金2.83g/t、银39g/t，金浸出率为86.5%，银浸出率为48%，金选冶总回收率为80.4%，银选冶总回收率为38.2%。

据老尾矿库尾矿资源的初步勘察，含金品位大于2.5g/t的尾矿约38万t，可供炭浆厂生产4～5年，按工业生产实践推，则可从尾矿中回收金760kg，银5t，创产值7000多万元。