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PFMEA案例(模具加工流程)

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4 调节注射压力 作业准备验证，适当调整，并 进行工艺监控 清理模具分型面 调节注射温度
7
56
1.原料含水分、溶剂或易挥 发物 2.塑料温度太高或受热时间 长，易降聚或分解 3.注射压力太小 4.注射柱塞退回太早 5 制品质量符合要 求 气泡 产品不合格 7 A 5.模具温度太低 6.注射速度快 7.在料筒加料端混入空气
失效的潜在原因 /机理
现行设计控制防范
现行设计控制探测
建议措施
责任及目标完成 日期
S
O c c
D e t
R. P. N.
采取之措施
e v
1
原材料采购
原材料不合格
影响产品质量、 制造进度
7
A
供应商没有严格控制
1、优先使用顾客认可供应商 2 2. 选择有质量保证能力和良 到货验收
3
42
好信誉的供应商
7 A 1.核对厂家提供的质量证明2. 检测及对供方的控制手段不 1.不定期进行供应商审核2.使 2 按批次对原材料进行进货控制 够 用外部认可实验室进行检测 3.实施周期性检验 1、料筒及喷嘴温度低 2、模具温度太低 3、加料量不够 4、超过设备注射能力 5、注射压力低 2 料筒及喷嘴温度检查 模具温度检查 加料量检查 选择合适设备应能力 调节注射压力 调节注射速度 8 8 调节注射时间 检查喷嘴是否通畅 128 布置适当的排气孔 128 流道浇口分布选择 3 42
1、料筒温度太低 2、注射压力太小 3、模具温度太低 7 制品质量符合要 求 水纹 产品不合格 6 B 4、注射速度太慢 5、流道浇口太小
3 调节料筒温度 调节注射压力 调节模具温度 调节注射速度
1
21
8 9 10 11
包装 最终检验 入库存储 出货交付
标签贴错 漏检 纸箱受潮变形 数量不准确
产品型号错误， 顾客不满意 不良品混入，影 响客户使用 纸箱变形破损 顾客不满意
2 5 3 1
C C C C
包装人员粗心 检验人员操作失误 纸箱堆积太高 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
3 4 3 2
18 60 27 6
3 原料检验
2
42
调节注射压力
调节注射温度 调节注射速度
1、流道浇口太小 2、塑料件太厚或厚薄不均 3、浇口位置不当 4、注射保压时间太短 6 制品质量符合要 求 凹痕、缩水 产品不合格 7 A 5、加料量不夠 6、料筒温度太高 7、注射压力太小 8、注射速度太慢
4
2
42
调节注射保压时间 加料量控制 调节料筒温度 调节注射压力 调节注射速度
2原Biblioteka 料检验质量不合格流入影响产品质量、 制造进度
3
注塑成型
产品缺料
影响外观与装 配，使顾客不满 意
6、注射速度慢 7 A 7、模穴无适当排气孔 8、流道浇口分布不当 9、注射时间短 10、杂物堵塞喷嘴 11、弹簧喷嘴失灵 12、热流道不通
疏通热流道
1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物 4 制品质量符合要 求 产品飞边 产品不合格 2 C 4.塑料温度太高 5.模板变形 6.进料口位置不当
过程潜在失效模式及后果分析 （PFMEA）
FMEA编号： FMEA编号： 类型/部件: 车型年: 核心小组: 设计责任: 关键日期: 页码： 编制: FMEA 日期（编制） 日期（修订） 措施的效果 第 页 共 页
DETECT
OCCUR
CLASS
RPN
SEV
项目
设计功能/要求
潜在失效模式
潜在失效后果

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pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)

pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)


1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力 作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控 清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合 要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或 易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热 时间长，易降聚或分解
标签贴错 漏检 纸箱受潮变形 数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入， 影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早 产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空 气
6
制品质量符合 要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄 不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析 （PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要 求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购 原材料不合格
PFMEA审核思路及其相关例子

PFMEA审核思路及其相关例子

设计技术57.0%
元器件20.7%
某电子设 备故障
生产测试15.5% 使用、维护5.1%
自然衰老1.7% 由此可见，决定产品可靠性的首要环节就是可靠性设计。
探测度
准则
几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 中上
绝对肯定不可能 探测 控制方法可能探 测不出来 控制有很少的机 会能探测出 控制有很少的机 会能探测出 控制可能能探测 出 控制可能能探测 出 控制有较多机会 可探测出
记并发运前100%目视 • S= • O= • D= • RPN=
PFMEA例子
• 产品：门铰链总成 • 产量：200，00件/年 • 工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关 • 失效模式：未加工 • 失效原因：铣刀断---4次/年 • 过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,在加工形成前
件 • S= • O= • D= • RPN=
PFMEA例子
• 产品：门铰链总成 • 产量：200，00件/年 • 工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关 • 失效模式：未加工 • 失效原因：铣刀断---4次/年 • 过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,通止规---1次/100
某电子设 备故障
设计原因25.9% 元器件质量34.5% 使用测试方面问题24.5% 使用、维护不当13.7% 自然衰老1.7%
但是，通过进一步分析，该电子设备在元器件、生产测试和使用、维护 方面产生故障的原因中，还有一些原因是由于设计技术不当而引起的，如结 构设计工艺性不强了生产制造差错；电路设计不当引起元器件超负荷使用； 选用的元器件不能满足整机使用的环境条件；可靠性设计不当，又会出现使 用维护故障等。这样，其故障因素分类就改变为下图所示。
机加工件PFMEA 样例

机加工件PFMEA 样例

项目名称:
XXX
过程责任部门:XXX
关键日期:
核心小組:
原材料宽度偏大,(超差上
限)送了不顺无法生存导致
模具错位.2
铁板分条时刀口之隔
片使用时间长，不锋
利
3
同一规格之材料抽一卷用卡
尺检验宽度8
原材料宽度偏小,(超差下
限)模具错位.2铁板分条时刀口之隔
片位置偏移所致.3
同一规格之材料抽一卷用卡
尺检验宽度8
原材料厚度偏大,(超差上
限)外观会擦伤，角度小无
法组装退货外7
铁板压沿处理不好，
成型型腔发生变异.2
同一规格之材料抽一卷用千
分尺检验厚度 T9
原材料厚度偏小,(超差下
限)角度大无法組裝.退貨.7铁板压沿处理不好，
成型型腔发生变异.2
同一规格之材料抽一卷用千
分尺检验厚度 T9
(过程FMEA)
现行预防过
程控制现行探测过程控制
探测
度(D)
潜在失效模式潜在失效后果严
重
度
(S)
分
类潜在失效起因/机理
頻度
(O)
潜在失效模式及后果分析
Failure Mode and Effect Analysis
制作年度: MM/DD/YYYY MM/DD/Y A,B,C, D
过程功能
或要求
样品预生产量产
進料檢
驗
FMEA 编号:
編制者:FMEA 日期:
过程FMEA)
页码: 第 页 共 页
/DD/YYYY
Abc。

PFMEA实例分析

PFMEA实例分析

PFMEA实例分析PFMEA（Potential Failure Mode and Effects Analysis，潜在失效模式与影响分析）是一种系统的风险评估方法，用于探索潜在的失效模式、评估其对产品、过程或服务的影响，以及制定预防控制措施来降低风险。

下面是一个PFMEA实例分析。

假设我们要分析一个制造公司的生产过程中的一个关键环节-零件加工。

我们将使用PFMEA来评估并降低潜在的失效模式和影响。

第一步是识别可能的失效模式。

对于零件加工环节，可能的失效模式包括：1.零件加工尺寸不准确2.零件加工表面粗糙度超标3.零件加工过程产生内部应力4.加工过程中产生划痕或损伤第二步是评估这些失效模式对产品的影响。

针对上述失效模式，我们可以进行以下评估：1.尺寸不准确可能导致零件不适配、装配困难、功能失效等问题。

2.表面粗糙度超标可能导致密封失效、摩擦增大等问题。

3.内部应力可能导致零件变形、脆化等问题。

4.划痕或损伤可能导致零件强度降低、外观缺陷等问题。

第三步是评估当前的失效预防控制措施。

我们可以询问工艺工程师、操作员和质量控制人员等，以了解当前生产过程中已经采取的措施。

例如，我们可能已经实施了以下措施：1.使用精确的加工设备和工具，确保尺寸准确性。

2.控制切削速度和刀具磨损情况，以确保表面粗糙度控制在合理范围内。

3.热处理和退火等工艺控制，以减少内部应力的产生。

4.使用防护设备和定期维护保养，以减少划痕或损伤的发生。

第四步是根据评估结果识别潜在的失效模式和影响的优先级。

考虑到产品的重要性、客户需求以及上述评估结果，我们可以确定尺寸不准确和表面粗糙度超标对产品影响最大。

因此，这两个失效模式将被认为是优先级较高的失效模式。

第五步是制定预防控制措施，以降低这些优先级较高的失效模式和影响。

基于上述失效模式和影响的分析，在此应用中我们可能会采取以下预防控制措施：1.实施更严格的尺寸测量和控制，以确保尺寸准确性。