我的毕业设计

摘要：本课题主要是设计壳体的加工工艺及夹具的设计，在设计中采用先设计该壳体的加工工艺再根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计；而设计的重点是夹具的设计。

工件的孔要以底面做为基准加工。

由于孔的精度要求高，和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们一定在加工底面的时间通过画线找出底面的加工余量。

这样就可以更好的保证孔的位置和加工精度！关键词：加工工艺，夹具，设计Abstract: This issue focuses on the design of the shell processing technology and fixture design, in the design of a first-processing technology of the design of the shell re-processing technology to select the fixture according to the design of specific programs and fixture design; designed to focus on is a fixture design. Underside of the workpiece hole should serve as the benchmark process. High precision because of the hole, and the positioning error of the small size in order to ensure the accuracy of hole location and we will process the underside of the processing time by drawing lines to find the underside of the machining allowance. This can be a better guarantee of the location and the machining precision holes!Key words：processing technology, fixtures, designs第一章零件的分析1.1.零件的工艺分析按照零件的工艺要求以及工作要求，选取零件的材料为KTH350－10，可锻铸铁有较高的韧性和强度，能用于承受较高的冲击，振动及扭转负荷下的进行工作。

为此一下是壳体需要加工的表面及加工表面之间的要求。

◆上下两端面粗糙度为12.5。

◆侧面槽44×28mm的粗糙度为12.5。

◆内孔Φ48mm的内壁粗糙度为6.3。

◆内孔Φ30mm的内壁粗糙度为6.3。

第二章工艺规程的设计2.1.确定毛坯2.1.1.确定毛坯种类零件材料为KTH350-10,考虑零件在运行中受到的冲击力小，零件结构复杂生产类型为大批量生产，故宜选用金属型铸造，查《机械加工工艺设计简明手册》P516 ,选用可锻铸铁尺寸公差等级为C7～8，本设计中选用8级。

2.1.2.确定铸件加工余量及形状查《机械加工工艺设计简明手册》P509，可知孔径小于Φ10mm的铸件将不予铸出。

孔径大于Φ10mm时，查《机械加工工艺设计简明手册》P517，可知：铸件加工余量与工艺余量是为了机械加工时能满足最后精度要求而具有足够被切削的材料量，一般按照e=CA2.0A15.0公式计算m a x式中e————余量值————铸件的最大尺寸（mm）AmaxA————加工表面最大尺寸（mm）C————系数；由于本设计中零件为组建且为大批量生产，则加工顶面时C=0.65，加工侧表面及地面时C=0.45.铸件中孔φ30mm的加工余量e=0.45×892.0×6615.0＝2.13mm上表面的加工余量e＝0.65×892.0×8915.0＝3.13mm铸件中φ84mm下表面加工余量e＝0.65×892.0×8415.0＝3.10mm 上表面孔的加工余量e＝0.45×892.0×4015.=1.92mm2.2.加工工艺规程的设计2.2.1.选择定位基准2.2.1.1.粗基准的选择以零件的上表面作为粗基准加工φ84mm的下表面，以φ27.86mm 的孔的轴线为辅助基准。

2.2.1.2.精基准的选择考虑到要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的地面作为主要的定位精基准，以φ27.86mm的孔的轴线作为辅助定位精基准。

2.2.2.制定工艺路线根据零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的要求等技术要求，以及技工方法所能达到的经济精度，除此之外还应当考虑到经济效果，以便生产成本尽量降低。

查《机械加工工艺设计简明手册》P404，可知选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序1 对铸件进行时效处理，消除内应力。

工序2 对铸件进行整形。

工序 3 粗铣上表面，以下表面为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具。

工序 4 粗铣下表面，以上表面为精基准，采用X51立式铣床加专用夹具。

工序5 以下表面为精基准，钻上表面的孔，采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序6 粗铣侧表面槽，以φ30mm的孔的轴线为基准，保证尺寸为44mm×28mm，采用X51立式铣床加专用夹具。

工序7 钻44mm×28mm侧表面槽上的孔。

保证尺寸为φ8mm，孔深度30mm。

钻2×φ4mm（要加工内螺纹的孔）的两个以φ8mm轴线对称的孔，以上表面φ12mm的轴线为粗基准，采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序8 扩侧表面槽上的孔φ8mm，保证尺寸为φ12mm，深度为8mm，以上表面孔φ12mm的轴线为基准，采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序9 扩φ30mm×30mm侧表面孔φ10.08mm以上表面孔φ12mm 的轴线为粗基准。

扩φ30mm×30mm侧表面孔φ12mm，保证尺寸为φ20mm，深度为12mm，采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序10 钻下表面四个孔，保证尺寸为4×φ7mm，以下表面为精基准，以φ30mm的轴线为辅助基准，采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序11 扩φ27.86mm的孔至尺寸为φ30H7，以下表面为精基准，以轴线为辅助基准。

扩φ30H7mm的孔至尺寸为φ48H7mm，以下表面为精基准，以轴线为辅助基准。

采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序12 锪平上表面对应的下表面的沉孔，保证尺寸为6×φ14mm。

以6×φ7mm的轴线为基准。

采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序13 锪平下表面对应的上表面的沉孔，保证尺寸为4×φ16mm。

以4×φ7mm的轴线为基准。

采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序14 攻上表面内孔螺纹，保证尺寸为M6。

以φ30mm的轴线为基准。

采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序15 攻侧表面槽两个内孔螺纹，保证尺寸为2×M6。

以该侧表面的轴线φ12mm为基准。

采用Z535立式钻床加专用夹具。

工序16钳各个倒角，保证尺寸为C2，及去毛刺。

工序17终检。

2.2.3.机械加工余量，工序尺寸及公差的确定2.2.3.1.内圆柱供需尺寸：前面根据资料，已经初步确定各个内圆柱面的加工总余量，可见在确定各表面的加工工序的余量如下：圆柱面的加工余量：2.2.3.2.平面工序尺寸：2.2.4.工件切削用量及时间定额工序2 钳铸件完成时，有飞边，毛刺等，去飞边，毛刺。

工序3 粗铣上表面，以零件上表面为粗基准。

2.2.4.1.加工条件＝350MP铸造。

工件材料：KTH350－10，бb加工要求：粗铣上端面，加工余量3.13mm;保证工件厚度8009.0-。

机床：X51立式铣床；刀具：查《课程设计指导书》P99，可知刀具为YG6硬质合金端铣刀。

铣削宽度a e ≤90mm,深度a p ≤6mm,齿数z=12,故根据《机械加工工艺设计简明手册》P1080，取刀具直径d 0=125mm 。

根据《切削用量手册》表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。

2.2.4.2.切削用量1）确定切削深度a p因为余量较小，故选择背吃刀量为a p =3.13mm ，一次走刀即可完成。

2）确定每齿进给量f z由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量要求不高，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。

根据《切削用量手册》表 3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为 4.5kw ，据《机械加工工艺设计简明手册》，查得： f z =0.09~0.18mm/z 故选择：f z =0.18mm/z 。

3）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削用量手册》表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm ；由于铣刀直径d 0=125mm ，故刀具使用寿命T=180min （据《机械加工工艺设计简明手册》）。

4）计算切削速度v c 和每分钟进给量v f根据《切削用量手册》表3.16，当d 0=125mm ，Z=12，a p ≤3.13mm ，f z ≤0.18mm/z 时，v t =98m/min,n t =250r/min,v ft =471mm/min 。

各修正系数为： k MV = 1.0，k SV = 0.8。

切削速度计算公式为：v c =vvvy x pmq v faT d C 0×v k其中mma e 72=，mm a p 13.3=，245=v C ，2.0=q v，15.0=x v ，35.0=y v ，8.08.00.1=⨯=⋅=k k k Sv Mv v ，86.0=u v ，0=p v ，32.0=m ，min180=T，zmm fz/18.0=，12=Z ，将以上数据代入公式：min /1508.018.013.318012524535.015.032.02.0m v c =⨯⨯⨯⨯=确定机床主轴转速： m i n /38212514.315010001000r d v n wcs =⨯⨯==π。

根据《课程设计指导书》P94，选择主轴转速n c =380r/min,v fc =390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：v c =10000nd π=100038012514.3⨯⨯m/min=149.15m/minf zc =v fc /n c z=390/380×12 mm/z=0.09mm/z 5)校验机床功率根据《机械加工工艺设计简明手册》P1260，可知n ＝380/60＝6.33r/s,根据机床使用说明书，可知：主轴允许功率Pcm=92.4×105-×d vq 0×a vu e ×fvy×a p ×z ×n ×k pm ＝92.4×105-×1252.0×7286.0×0.1835.0×3.13×6.33×1＝1.045kw 查《课程设计指导书》P94，可知，P E ＝4.5kw ，而P cm ＝P E ×ηE＝4.5×0.75＝3.375kw ，则其切削所消耗得功率远远小于机床功率，故校验合格。