不锈钢深孔加工技术

冲压深孔冲裁工艺

冲压深孔冲裁工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车、

航空航天、电子等行业。它通过冲压机将金属板材压入模具中，形

成所需形状的孔洞或凹凸面。冲压深孔冲裁工艺具有以下几个特

点。

首先，冲压深孔冲裁工艺具有高效率和高精度的优点。相比于传统

的机械加工方法，冲压深孔冲裁工艺可以在较短的时间内完成大批

量的生产。同时，由于采用了模具的辅助，冲压深孔冲裁可以保证

产品的尺寸精度和表面质量，满足客户的各种要求。

其次，冲压深孔冲裁工艺具有较强的适应性。无论是简单的圆形孔

洞还是复杂的异形孔洞，冲压深孔冲裁工艺都能够满足需求。同

时，不同材料的金属板材，如钢板、铝板、不锈钢等，也可以通过

调整工艺参数来适应不同的材料和要求。

此外，冲压深孔冲裁工艺还具有较低的成本和资源消耗。相对于其

他加工方法，冲压深孔冲裁工艺在材料利用率和能源消耗方面具有明显的优势。同时，由于采用模具，冲压深孔冲裁工艺可以实现自

动化生产，减少了人工操作的成本和风险。

然而，冲压深孔冲裁工艺也存在一些挑战和注意事项。首先，由于

深孔冲裁需要在较小的空间内完成，对模具的设计和制造要求较

高，需要考虑到材料的流动性、孔洞的形状和尺寸等因素。其次，

由于深孔冲裁会产生较大的应力和变形，需要进行适当的工艺控制

和模具调整，以保证产品的质量和寿命。最后，冲压过程中会产生

噪音和振动，需要采取相应的措施来保护工人的身体健康和生产环

境。

综上所述，冲压深孔冲裁工艺是一种高效、精确、经济的金属加工

方法。在实际应用中，我们需要根据具体的产品要求和材料特性，

选用合适的工艺参数和模具设计，以确保产品的质量和生产效率。

随着技术的不断进步和创新，冲压深孔冲裁工艺将继续在各个领域

发挥重要作用。

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浅谈深孔加工技术

作者：王益辉

来源：《山东工业技术》2018年第04期

摘 要：现代化的深孔加工技术具体是对高精密孔实施的加工，不需要镗、铰等加工程序，只需一次就能够加工成型。围绕深孔加工技术，分析了深孔加工技术分类、深孔加工工艺概述及深孔加工中小直径加工技术应用。

关键词：深孔加工；技术研究；应用

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2018.04.055

0 前言

钻深孔技术得到人们的关注与使用在一百年以前就初见痕迹。但是一直到最近，这项技术才慢慢被应用在加工方面，这项技术能够十分有效的解决高密度的深孔加工。以当前的深钻空技术来说不需要镗、铰等精度比较高的钻孔程序，能够一次性塑型。深孔加工技术指的是对尺寸比较大的深孔和直径比例相对来说比较大的孔加工，但是一般的钻孔技术能够达到的孔深可以达到直径的 5 倍或者更多，但是对深孔加工技术而言这还只是小意思而已，这项技术能够达到的比例是 150：1，与此同时，任何一个钻孔深度达到 5 倍的直径以上都能叫做深孔。

1 深孔加工技术概述

1.1 技术特点及难点

其实此项加工对于普通加工技术而言归属于机械加工的范围，相对来说有比较多的特点与难处。通过详细的比较和分析深孔加工，更够选择更加合适的加工方式。第一是切削的方法不一样，普通的加工技术一般来说是工件固定，同一时间进行进给和旋转运动。深孔加工所使用的切削运动较为多样，主要为几种：工件转、刀具进给；工件固定、刀具来进行旋转和进给；工件和刀具同时旋转、刀具进给；工件旋转和进给、刀具固定。一般的加工方式都是使用第一种。

但是深孔加工的方式实施起来还是有很多难点。比如孔轴线在加工过程中很容易歪斜、细长刀杆的刚度相对来说会比较差一点、出现误差的可能性会比较大等等问题。但是更受重视的问题是，在深孔中加工肉眼无法全程个观察刀具切削，所以对加工情况只可以经过听声，查看切削与机床状态的参数来获取。如果加工的排屑孔道孔小而长，那么余屑的排放就会很艰难，很大程度会造成工件和刀具的磨损 ，而且散热难度较高，刀具由于钻孔摩擦而产生高温会加快损伤。

技术推广机械加工的深孔加工技术韩磊（齐齐哈尔工程学院，黑龙江齐齐哈尔161005）摘要：在机械加工的过程中，深孔加工是一个非常 重要的形式，而且随着经济社会与生产技术的发展与进 步，机械加工的要求也越来越高，进而对深孔加工技术 的要求也越来越高。深孔加工在机械加工中具有难度 最大、要求最高和工序最复杂的特“，因此，对机械加工 中所采用的深孔加工技术进行分析，进而有效提高机械。关键词：机械加工；深孔加工技术;特“；应用分析1 深孔加工技术的特点1.1加工难度大对机械加工而言,深孔加工具有半隐蔽式特点，大部 分的操作都需要在全封闭或半封闭的条件下开展，不方便 对成孔过程与内部的详细情况进行观察与进度的掌握，这 是深孔加工技术难度大的一个原因。在机械加工的过程 中，深孔加工技术是难度最大的一项技术,在切削的过程 中只能通过施工工人依据声音做出判断和预测，难以掌握 具体工作情况。除此之外,深孔加工技术还有另一个难 点，在加工的过程中，打孔过程中的摩擦会产生大量的热 量，导致钻杆温度不断提升，最终诱发钻杆跑偏、弯曲等问 题。所以，在深孔加工的过程中应该做好散热工作，确保 零件加工的质量。1.2排屑方式困难深孔加工过程中，往往会产生大量的金属碎屑,此时为 了避免诱发堵塞现象，则需要必须对其进行及时的排屑工 作。在深孔加工时,可以采用的排屑方式有如下2种：（1）外 排屑。该方式需要让冷却液进入空心钻杆内,随后把金属碎 屑从切削区带出,以确保碎屑在钻杆外壁和加工零件的孔排 出。（2）内排屑。其需要让冷却液从钻杆外壁与零件的孔进 入，经过切削区时冷却液就可以将金属碎屑带出，并从钻杆 孔排出。实际上，与外排屑对比发现，内排屑应用效果比较 好，其不仅可以避免对孔壁产生二次摩擦和破损，而且还可 以有效降低对加工表面质量可能产生的不利影响。1.3运动方式复杂在进行深孔加工阶段，工件与刀具存在多种运行与进 给方式。因此，在实际加工过程中，常用的运动方式有工 件与刀具按照相反方向旋转并进给、工件固定而刀具旋转 进给、工件旋转无进给而刀具静止等，具体选用哪种运动 方式来进行加工要依据实际情况来决定。2 机械加工中的深孔加工分析2.1设备准备工作做好相应的设备准备工作才能够更好地提升深孔加 工工作的质量，所以良好的设备准备工作是深孔加工工作 的基础。深孔加工准备工作中比较重要的是机床，在对机 床进行选择过程中,最好结合具体情况对进给箱、主轴箱、 机床主体、刀具夹装设备及中心架进行选择，以便为深孔 加工技术做出最好的准备。2.2工艺路线的设计工艺路线的设计与选择在深孔加工的过程中也很重 要，合理的选择工艺路线能够提升加工的质量。合适的工艺 路线选择需要对刀具适应性、深孔加工方法、材料的性质和 零部件特征给予综合考虑，这样才可以确保机械加工的有效 性。通常情况下，深孔加工涉及到粗加工、半粗加工、精加工 和光整加工等4个阶段，而且不同的加工阶段需要选择不同 的 工 ， 合机械 备的 、 工方及设备等因素的前提下选择合适的工艺路线。如此才能够 提高加工的效率与质量,使设计方案得到更好的优化，降低 加工过程中出现误差的几率。另外，对加工余量也需要给予 严格的控制，并严格按照质量与工艺要求来合理控制加工余 量,以确保深孔加工的整体效果和质量。23良好的冷却及润滑能够更好地保证钻杆的刚度与导 向性，润滑装置的使用可以更好地减少加工的阻力，同时 还可以保护刀具。在深孔加工的过程中运用冷却与润滑 技术不仅能够起到冷却和润滑的作用，还能够有效降低加 工阶段所产生的冲刷与震动现象，从而达到消音的目的。， 好的 滑工作还能 有效地降 钻 工作 产 生的热量，维持钻杆的刚性，维持钻杆工作的正常运行，冷 却液也同样有这一功能,能够带走钻杆的热量，提升工作 质量。3 总结深孔加工技术是机械加工中非常重要的内容,也是最 困难的一门技术，它具有复杂的工艺，较高的技术含量，对 机械加工来说非常重要。所以，加强对深孔加工技术的重 视非常重要，应该对深孔加工技术有更深方面的了解，从 多个方面提升深孔加工技术的工作质量。参考文献：［1］李恒扬.基于机械加工的深孔加工技术探析'（科技创新 与应用,2014（2））9-90.［2］房明.基于机械加工的深孔加工技术探析［J（电子测试， 2016（18） 179［3］王贵德.机械加工过程中的深孔加工方法探究'（科技致 富向导,2015（4））00.作者简介：韩磊（1997-），男，汉族，山西朔州人，本科。（收稿日期：2019-11-19）《湖北农机化》2020年第3期

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深孔加工技术研究

作者：金英卓 邵健

来源：《中国科技博览》2016年第05期

[摘 要]深孔加工技术一直是国内机械加工技术的难点，本文探索利用枪钻在车铣加工中心上进行深孔加工，大大提高了深孔加工的质量和效率，为国内深孔加工技术填补了空白。

[关键词]深孔；枪钻；加工中心

中图分类号：TG713 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）05-0240-01

引言

随着数控设备的普及和数控技术的成熟，应用车铣复合加工中心加工深孔已成为可能。本文通过开发车铣复合加工中心深孔加工的功能，利用枪钻解决深孔加工问题，通过摸索试验设计合理的深孔加工工艺，选择合适的深孔加工刀具和切削参数，编制合理的深孔加工数控程序，为利用枪钻进行深孔加工探索出一条切实可行的方案。

1.零件的设计要求

本次加工的目标零件，毛坯为棒料，零件材料为难加工的高温合金材料，零件总长103mm，杆部内孔为φ6mm，壁厚为2mm，内孔表面粗糙度要求为Ra3.2，长径比为20：1，外圆端面的垂直度为0.05mm。

2.工艺性分析

该零件属于深孔加工的零件，采用普通的加长钻头很难加工。由于采用棒料加工，在机加过程中取出的余量较大，故粗加工后安排消除应力热处理。零件壁厚较薄，为保证内外圆同心和外圆对端面的垂直度，将深孔，外圆和端面安排到一道机加工序进行。

3.深孔加工方案设计

3.1 枪钻加工方法简介

常用的深孔加工方法有单管钻系统（必须专用设备进行加工）、吸钻系统（加工中心等）和枪钻等，吸钻的加工直径在φ15mm以上，枪钻的加工范围为φ0.6～50mm。该零件深孔直径为φ6mm，故选择枪钻在具有高压内冷装置的车铣复合加工中心上进行。 龙源期刊网