砂型铸造工艺设计步骤

图1 流涂装置示意图1一泄流阀, 2一涂料罐, 3一电动机, 4一搅拌杆, 5一滤网, 6一回收槽7一砂型, 8一流涂杆头, 9一控制开关, 10一软管, 11一泵5）静电喷涂法采用粉末涂料，借高压直流电形成强大静电场使粉末涂料微粒在喷枪头部的电晕放电区带电，在电场力和风力作用下向异极性砂芯（型）表面迅速集积成涂层，然后加热使涂料中粘结剂软化重熔建立涂层强度。

此法适用于尺寸较狭小的凹坑或狭缝不易徐敷上涂料的场合。

3.6 工艺分析与设计(工艺分析与参数查询)3.6.1浇注位置的确定根据对合金凝固理论的研究和生产经验，确定浇注位置时应考虑以下原则：1．铸件的重要部分应尽量置于下部。

2．重要加工面应朝下或呈直立状态。

3. 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。

对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷（见图1、2）。

倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在200～400mm范围内。

图1具有大平面的铸件正确的浇注位置图2 大平板类铸件的倾斜浇注4．应保证铸件能充满。

对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到、冷却等缺陷。

图3为曲轴箱的浇注位置。

5．应有利于铸件的补缩。

6. 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。

7. 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致这样可避免变合箱后或于浇注后再次翻转铸型。

此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。

图 3 曲轴箱的浇注位置a)不正确b）正确3.6.2 分型面的选择分型面是指两半铸型相互接触的表面。

除了地面软床造型、明浇的小件和实型铸造法以外，都要选择分型面。

分型面一般在确定浇注位置后再选择。

但分析各种分型面方案的优劣之后，可能需重新调整浇注位置。

生产中，浇注位置和分型面有时是同时确定的。

分型面的优劣，在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。

应仔细地分析、对比，慎重选择。

砂型铸造及铸造工艺设计砂型铸造是一种常见的铸造工艺，它通过制作砂型并在其中注入熔化金属，使金属在砂型中凝固成型。

砂型铸造具有成本低、生产周期短、适用于各种金属材料等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。

砂型铸造的工艺设计主要包括以下几个方面：模型制作、砂型制备、浇注系统设计、砂型充填与密实、凝固与固化、砂型剥离与修整等。

首先是模型制作。

模型是铸造过程中的主要参照物，它决定了最终铸件的形状和尺寸。

模型可以采用实物模型、木模、塑料模等材料制作。

在模型制作过程中，需要考虑到模型的缩短率，即模型尺寸与最终铸件尺寸之间的比例关系。

其次是砂型制备。

砂型是砂型铸造的核心部分，它承担着承载和固定熔化金属的功能。

砂型制备的关键在于砂型材料的选择和配比。

常用的砂型材料有硅砂、水玻璃、氯化钠等。

在制备砂型的过程中，需要考虑到砂型的强度、耐火性以及砂型表面的光洁度等因素。

浇注系统设计是保证铸件质量的重要环节。

浇注系统包括浇注口、浇注道和浇注杯等部分。

浇注系统的设计应考虑到金属液体的流动和凝固过程，以确保金属能够充分填充砂型，并且避免气体和杂质的混入。

砂型充填与密实是决定铸件质量的关键步骤。

在砂型充填过程中，需要确保熔化金属能够均匀地填充砂型，并且避免产生气孔和缩孔等缺陷。

砂型密实的方法包括振动、压实等。

振动可以提高砂型的密实度，压实则可以增加砂型的抗压强度。

凝固与固化是铸造过程中不可或缺的环节。

在凝固过程中，金属由液态逐渐转变为固态，并在这个过程中释放出大量的热量。

凝固过程的控制将直接影响到铸件的组织结构和性能。

固化过程的目的是使砂型的结构稳定，以便后续的剥离和修整。

最后是砂型剥离与修整。

在铸件凝固后，需要将砂型从铸件上剥离，并对铸件进行修整和清理。

砂型剥离的方法包括机械剥离、化学剥离等。

修整的目的是去除铸件上的毛刺、气孔等缺陷，使铸件达到设计要求的形状和尺寸。

总之，砂型铸造工艺设计的关键在于模型制作、砂型制备、浇注系统设计、砂型充填与密实、凝固与固化、砂型剥离与修整等方面的考虑。

砂型铸造工艺流程一、砂型铸造简介砂型铸造是一种常用的铸造方法，通过使用砂模来制造金属铸件。

砂型铸造工艺流程包括模具制备、砂型制备、浇铸、冷却、脱模和后处理等步骤。

本文将详细介绍砂型铸造的工艺流程及每个步骤的具体操作。

二、模具制备在砂型铸造中，模具是制作砂型的重要工具。

首先需要准备好铸造所需的模子。

模子可以使用木模、金属模或者其他材料制作而成。

模具制备的具体步骤如下：1.设计模具结构–根据所需铸件的结构和尺寸，设计模具的内外形状和结构。

–考虑到铸件的收缩率和热胀冷缩等因素，在设计模具时需要留出相应的缩孔和浇口。

2.制作模具–根据设计图纸，选择合适的模具材料进行制作。

–使用机械加工或者手工加工的方式，按照设计图纸的要求制作模具的内外形状。

3.组装模具–将制作好的模具组装在一起，确保模具内外表面的高度一致，以保证最终铸件的尺寸精度。

–使用螺栓或者其他连接方式将模具牢固地固定在一起。

三、砂型制备砂型是铸造的关键步骤之一，其质量直接影响到最终铸件的质量。

砂型制备的具体步骤如下：1.选择砂料–根据铸件的性质和金属的种类，选择适合的砂料。

–砂料应具有良好的塑性和耐高温的特性，以便能够更好地填充模具。

2.调配砂料–将砂料和适量的粘结剂混合，用水使其充分搅拌均匀。

–确保砂料的湿度适中，既能够起到黏合作用，又不会因过度湿润而影响成型效果。

3.成型砂型–将调配好的砂料倒入模具中，使用工具进行压实，确保砂料填充整个模具空间。

–模具中的芯子应根据需要放置在合适的位置，以形成中空的铸件结构。

4.敲击模具–使用锤子等工具敲击模具的四周和底部，以去除空气泡并提高砂型的密实度。

–确保模具表面平整光滑，以便于浇铸过程中金属的流动。

5.脱模–等待砂型充分硬化后，将模具分离并轻轻敲击，使铸件和砂型分离。

–检查铸件和砂型的质量，并进行必要的修整和清理。

四、浇铸浇铸是将熔融金属倒入砂型中的过程。

在浇铸之前，需要进行一系列准备工作：1.预热砂型–在浇铸之前，将砂型预热以提高砂型的温度稳定性。

最小铸出孔的参考数值见表1-7。对于零件图上不要求加工的孔、槽以及弯曲孔
等，一般均应铸出。
表1-7 铸件毛坯的最小铸出孔（mm）
生产批量
大量生产 成批生产 单件、小批量生产
最小铸出孔的直径 d
灰铸铁件
铸钢件
12~15
—
15~30
30~50
30~50
50
2. 起模斜度 为了使模样（或型芯）易于从砂型（或芯盒）中取出，凡垂
注意：为了提高型芯的刚度和强度，需在型芯中放入芯骨；为了提高型芯的 透气性，需在型芯的内部制作通气孔；为了提高型芯的强度和透气性，一般型芯 需烘干使用。
二、砂型铸造工艺设计 目的：为了获得健全的合格铸件，减小铸型制造的工作量，降低铸件成本， 在砂型铸造的生产准备过程中，必须合理地制订出铸造工艺方案，并绘制出铸造 工艺图。 铸造工艺图：在零件图中用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形，其中 包括：铸件的浇注位置；铸型分型面；型芯的数量、形状、固定方法及下芯次序； 加工余量；起模斜度；收缩率；浇注系统；冒口；冷铁的尺寸和布置等。铸造工 艺图是指导模样（芯盒）设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。 依据铸造工艺图，结合所选造型方法，便可绘制出模样图及合箱图。图1-19为支 座的铸造工艺图、模样图及合箱图。
式中 ——模样或芯盒工作面的尺寸，单位为 mm； ——铸件的尺寸，单位为 mm。
通常，灰铸铁的铸造收缩率为0.7%~1.0%，铸造碳钢为1.3%~2.0%，铸造锡青 铜为1.2%~1.4%。
4. 型芯头 型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类，如图1-30所示。
图1-30 型芯头的构造 a）垂直芯头 b）水平芯头 （四）铸造工艺设计的一般程序
铸造工艺设计：在生产铸件之前，编制出控制该铸件生产工艺的技术文件。 铸造工艺设计主要是画铸造工艺图、铸件毛坯图、铸型装配图和编写工艺卡片等， 它们是生产的指导性文件，也是生产准备、管理和铸件验收的依据。因此，铸造 工艺设计的好坏，对铸件的质量、生产率及成本起着决定性的作用。

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2. 铸造工艺准备工作 2.2 铸造工艺装备准备 模样是造型过程中必备的工艺装备，直接关系铸件的形状和尺寸精度。模样须有足够的强度和刚度，要保证表面光洁，并且要使用方便、制造简单、成本低廉。 模样材料： a、木材：轻便，易加工，价格低；但强度低，易吸潮变形，寿命短。 b、金属：铝合金轻便，加工性好，表面光洁，不易锈，但耐磨性差；铜合金易加工，表面光滑，耐蚀、耐磨，但成本高，重量大；铸铁强度硬度高，耐磨，低价，但重量大、易锈且不易加工。 c、塑料：制造简便、修理方便、较耐磨、变形小、生产周期短，但导热性差、不可加热。 d、泡沫塑料：密度小，重量轻，制造简便，但模样表面不够光滑，易撞破，只能使用一次。
砂型铸造简介 砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以像汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
2.铸造工艺准备工作
铸造准备
工艺装备
原材料
涂料
配制
型砂
混合
砂箱
模板
模样
涂敷
配制
组成
2.铸造工艺准备工作 2.1 型砂的准备 铸造用型砂的种类可分为石英砂、镁砂、橄榄石砂、锆英石砂、石灰石砂、黏土砂、水玻璃砂、树脂砂、油砂等。 为获得优质的铸件和良好的技术经济效果，型砂按一定比例混合后，应具有以下性能： a、良好的成型性； b、足够的强度； c、一定的透气性； d、较小的吸湿性； e、较低的发气量； f、较高的耐火度； g、较好的退让性、溃散性和耐用性。 型砂性能对铸件的质量有重要影响，因此，所采用的型砂均要满足一定的性能需求。型砂的性能主要包括：水分、紧实率、透气性、变形量、破碎指数、有效黏土含量、有效煤粉含量等。

砂型铸造工艺砂型铸造工艺是一种常见的金属铸造工艺，也是最古老的铸造方法之一。

它通过将熔化的金属注入制作好的砂型中，经过冷却凝固后得到所需的铸件。

砂型铸造工艺具有成本低、适用范围广、生产周期短等优点，在工业生产中被广泛应用。

砂型铸造的工艺流程可以分为模具制作、铸造操作和铸件处理三个主要步骤。

首先是模具制作。

模具是铸造过程中的重要工具，用于制作铸件的外形和内部结构。

模具制作的首要任务是根据产品的图纸和要求设计出合适的模具形状，并选择适当的砂型材料。

常用的砂型材料有石英砂、石膏砂、水玻璃砂等。

制作模具时需要根据产品的形状和尺寸进行精确的加工和装配，以确保铸件的质量和尺寸精度。

其次是铸造操作。

在进行铸造前，需要先预热模具，以避免热应力对模具的影响。

接下来，将砂型放置在铸造设备中，然后通过加热炉将金属熔化。

一旦金属达到适当的温度，就会倒入模具中。

在倒入金属之前，还需要在砂型中放置冷铁、通道、浇口等辅助构件，以便于金属在砂型中流动和凝固。

倒入金属后，需要等待一段时间，让金属冷却凝固，形成铸件。

最后是铸件处理。

铸件冷却后，需要将其从砂型中取出，并进行后续处理。

这包括切割、修磨、清理等工序，以去除铸件表面的砂粒和气孔，使其达到所需的光洁度和精度。

随后，可以对铸件进行热处理、表面处理等工艺，以提高其力学性能和外观质量。

最后，对铸件进行检验，确保其符合产品要求。

砂型铸造工艺具有许多优点。

首先，它适用于各种复杂形状和尺寸的铸件制造，可以满足不同行业的需求。

其次，砂型铸造成本低廉，模具制作相对简单，不需要复杂的设备和工艺。

此外，砂型铸造还具有生产周期短的优势，可以快速得到所需的铸件。

因此，砂型铸造广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

然而，砂型铸造工艺也存在一些局限性。

首先，砂型铸造对金属材料的要求较高，一些高温和腐蚀性金属难以进行砂型铸造。

其次，在砂型铸造过程中，砂型会因为高温和金属的冲击而破裂，导致模具寿命较短。

砂型铸造工艺流程简介
砂型铸造工艺是一种广泛应用于金属加工领域的铸造工艺，其工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计和制作模具：根据产品的几何形状和尺寸要求，设计和制作相应的铸模，通常采用木模或金属模。

2. 准备砂型材料：将粘结剂、砂粒等材料混合均匀，形成砂型材料，通常采用粘土砂、树脂砂等。

3. 制作砂型：将砂型材料按照产品的形状和尺寸要求制作成铸型，通常采用手工或机械加工等方式。

4. 浇注和冷却：将熔融金属液体倒入砂型中，待冷却后取出铸件，然后进行后续加工处理。

5. 清理和修整：对铸件进行清理和修整，以去除表面的砂型残留物和毛边等，提高铸件的表面质量和精度。

6. 后处理：对铸件进行必要的后处理，如热处理、表面处理等，以满足后续使用要求。

需要注意的是，不同的产品和工艺要求可能会有所不同，因此在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化。

砂型铸造工艺具有生产效率高、成本低等优点，被广泛应用于机械、汽车、航空航天、电子等领域。

简述砂型铸造的工艺过程
砂型铸造是一种常见的金属铸造工艺，下面是砂型铸造的一般工艺过程：
1. 模具设计：根据零件图纸和要求，设计制作模具，包括模具座、模具箱和砂芯。

2. 模型制作：根据零件图纸，制作零件的砂型。

一般情况下，砂型可以通过两种方式制作，即翻砂法和直板法。

3. 砂芯制作：如果零件内部有空腔或中空结构，需要制作砂芯并嵌入到砂型中。

砂芯通常采用粘结剂，在模具中制作成所需形状。

4. 砂型组装：将制作好的砂型和砂芯进行组装，形成完整的模具。

5. 熔炼金属：根据零件要求，选择合适的金属材料，加热熔化。

6. 倒铸：将熔化的金属倒入准备好的模具中，使金属充分填充整个空腔。

7. 冷却：待金属冷却凝固后，将模具打开，取出铸件。

8. 后处理：对铸件进行修整、去除余砂、修磨、抛光等处理，使其达到要求的尺寸、表面质量和形状。

9. 检验：对铸件进行外观检验、尺寸检验和性能检验，确保铸件的质量满足要求。

10. 产品竣工：经过检验合格的铸件，可进行表面处理、组装或安装，最终成为制品。

•砂型铸造的基本过程•砂型铸造有六个基本步骤:1) 把模样放入砂中制成一个模具。

2) 在浇注系统中把原型和砂子接合起来。

3) 把模样去掉。

4) 把模具的空隙用熔化了的金属填充起来。

5) 让金属冷却。

6) 把砂型模具敲掉取出铸件。

砂型铸造案例项目导入：轴承座铸件的造型工艺方案。

铸件简图：轴承座如图2-1所示。

铸件材料：HT150。

体积参数：轮廓尺寸240mm´65mm´75mm，铸件重量约5kg。

生产性质：单件生产。

项目要求：确定铸件的造型工艺方案并完成造型操作。

图2-1 轴承座将液体金属浇入用型砂捣实成的铸型中，待凝固冷却后，将铸型破坏，取出铸件的铸造方法称为砂型铸造。

砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小及各种常用合金铸件的生产。

套筒的砂型铸造过程如图2-2所示，主要工序包括制造模样型芯盒、制备造型材料、造型、制芯、合型、熔炼、浇注、落砂、清理与检验等。

图2-2 套筒的砂型铸造过程铸件生产前需根据零件图绘制出铸造工艺图，铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。

其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。

铸造工艺图是指导模样(型芯盒)设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。

砂型铸造主要工序包括：(1) 根据零件图制造模样和型芯盒；(2) 配制性能符合要求的型(芯)砂；(3) 用模样和型芯盒进行造型和造芯；(4) 烘干型芯(或砂型)并合型；(5) 熔炼金属并进行浇注；(6) 落砂、清理和检验。

2.1.1 常用造型工模具1. 砂箱制造砂型时，需要用一种无底、无盖并围绕砂型的框架，以防型砂捣实时向外挤出，这种框架就叫做砂箱，砂箱的作用是便于造型，便于翻转砂型及搬运砂型。

砂箱可紧固着在它里面所捣实的型砂，它的四壁可承受金属液对型砂的侧压力，砂箱附有合型时的对准装置及吊运翻箱和夹紧装置，如图2-3所示。

2 .拔模斜度（起模斜度）----为了便于起模，凡垂直于分型面 的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度。 为起模方便,把垂直壁做成斜的。 拔模斜度根据起模难易程度、立壁高度及壁厚,造型方法、模型 材料等确定,一般15′--3。 1） 机器造型比手工斜度小； 2）木模比金属模斜度大； 3） 立壁高斜度小；4）外壁斜度比 内壁斜度小。
二） 浇注位置选择原则:
浇注位置---指金属浇注时铸件所处的空间位置。 铸件浇注位置对铸件质量 , 造型方法等有很大影响 , 应注意以下 原则: 1 铸件重要的加工面应朝下: 1) 若做不到,可放侧面或倾斜 2) 若有几个加工面,则应把较大的放下面. 如导轨面是关键面，不允许有缺陷,则要放下面；伞齿轮，等。 2 铸件的大平面应朝下。 原因:上表面出现缺陷,尤其易夹砂. 3 面积大的薄壁部分放下面或侧面，有利于金属充填,防止 浇不足。 4 易形成缩孔的铸件,厚的部分放在铸型上部或侧面,便于 安置冒口,以补缩.
分型面的表示
1。尽量使铸件全部或大部置于同一半型内，或者使加工 面和加工基准面放在同一半型中，这样有利于保证铸件 精度。
冒口 上 下
Φ 350
汽车后轮毂的分型方案
上
下 上 下
a) 正确 b) 不正确
管子堵头分型面的选择
2。分型面应尽量采用平直面，简化造型工艺和减少模具制 造成本。
上 下
a) 曲面分型面
6. 活块造型 特点：将模样上妨碍起模的部分，做成可活动的活快， 便于起模。造型和制作模样都很麻烦，生产率低。 应用范围：单件小批生产带有突起部分的铸件。 7. 刮板造型1、2 用刮板代替实体模样造型，可降低模样成本，节约木材， 缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。 用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生 产、如带轮、铸管、弯头等。 8. 地坑造型 在车间地坑内造型，用地坑代替下砂箱，只要一个上砂 箱，可减少砂箱的投资，大型铸件单件生产时,降低铸型 高度,便于浇注操作。但造型费工，而且要求操作者的技 术水平较高

铸 钢：表面不平，加工余量大；
参见表2-12
有色金属：表面光洁，加工余量少。
生产批量 大批量生产，机器造型
单件、小批生产，手工造型
最小铸出孔直径 铸铁件 铸钢件
Ф 15～30
＜Ф25 ＜Ф35
3.工艺参数的选择
2）起模斜度 ：便于模样从砂型中取出。
取决于起模高度、造型方法、模样材料、等。
机器造型比手工造型斜度小； 木模比金属模斜度大； 立壁越高，斜度越小； 内斜度比外斜度大。
造型材料应具备以下性能：
可塑性：砂和芯砂在外力作用下要易于成形。 足够的强度：型砂和芯砂在外力作用下要不易破坏。 耐火性：型砂和芯砂在高温下要不易软化、烧结、粘附。 透气性：型砂和芯砂紧实后要易于通气。
退让性：型砂和芯砂在冷却时其体积可以被压缩。
2）造型方法
用造型混合料及模样等工艺装备制造铸型的过程称为造型，是 砂型铸造的最基本工序。
单面模板
是模板底面一面有模样的模板。 上模板→上型
下模板→下型
合型两块模板。用两台造型机。
(a)铸件
(b)上模板（有浇注系统）
(c)下模板
特点：结构简单，应用较多。
双面模板
上半个模样和浇注系统固定在模底板一侧，下半个模样固定在该 模底板另一侧对应位臵，在同一台造型机上造出上、下型。
双面模板
造下型 1-模底板;
2.铸型分型面的选择 4.铸造工艺图的绘制
作用：制模（模样、 芯盒）、造型（芯）、 准备生产设备、铸件 检验的依据。
定义：在零件图上用各 种工艺符号及参数表示 出铸造工艺方案的图形。
1. 浇注位置的选择
① 铸件重要加工面、主要工作面、大平面、基准面应朝下 （或侧面）， 以防产生气孔等，使其组织致密、质量好。

技术方案确定:
造型方法
铸造工艺
思考题
P210 8-7
习题8-7a 轴承 铸件分型方案 （大批量）
下 下
上 上
上下
?
上 下
? 活块造 型
下 下
上 上
大批量生产宜 采用机器造型, 机器造型为两 箱造型。
下 上
浇注位置示意（水平浇铸）
习题8-7b 调整座 分型方案（大批量）
方案1
方案1
第一步：型（芯）砂的制备
型(芯)砂由原砂、粘结剂、水及其它附加物混制 分为：粘土砂、水玻璃砂、树脂砂 (P180) 技术要求：型（芯）砂
具有一定的强度、透气性、 退让性和溃散性等。
砂型质量的影响因素：
A. 型砂的影响：
a) 原砂的粒度状况、形状
一般认为：粒度在小尺寸范围呈正态分布，有利于
砂型强度的提高，但透气性较差。
➢ 具有所要求的化学成分 ➢ 杂质含量低 ➢ 具有所需要的温度
常用设备：冲天炉、反射炉、
A. 铸铁的熔炼 电弧炉、工频炉等。
冲天炉
冲天炉熔炼：通过焦炭的燃 烧放热使固体金属炉料熔化 并过热后成为液态金属。
出炉以浇注
B. 铸钢合金的熔炼
常用设备：电弧炉、感应电炉、平炉
C. 有色合金的熔炼
对设备要求：
B. 最小铸出孔：最小孔直径和经济性原则。
C. 起模斜度：取决于立壁高度、造型方法和模样材 料等因素，一般15’-3°。 内外壁有分（内壁3-10° ）。
铸件的起模斜度示意
D. 收缩率：模样尺寸放大率K=(Lp-Lc)/Lp*100％
➢ 经验数据（HT：0.7-1%；ZG1.3-2.0 % ）
E. 型芯头：芯头关系到装配的工艺性和稳定性。

第1篇摘要：树脂砂铸造是一种广泛应用于各类铸件生产的高效铸造方法。

它以其良好的性能、较低的能耗和环保特性，在铸造行业中占据重要地位。

本文详细介绍了树脂砂铸造的工艺流程，包括原材料准备、混砂、造型、制芯、烘干、浇注、冷却、落砂、清理和检验等环节，旨在为树脂砂铸造工艺的优化提供参考。

一、原材料准备1. 树脂：选择合适的树脂，如酚醛树脂、呋喃树脂等，根据铸件材质和性能要求确定树脂类型。

2. 砂子：选用粒度适中、粒度分布均匀的石英砂、锆英砂等，确保砂子的纯净度和含泥量。

3. 固化剂：根据树脂类型选择相应的固化剂，如胺类固化剂、酸酐类固化剂等。

4. 填料：根据铸件尺寸和性能要求选择合适的填料，如滑石粉、碳酸钙等。

5. 添加剂：根据需要添加适量的添加剂，如脱模剂、防粘砂剂等。

二、混砂1. 称量：按照配方准确称量各种原材料。

2. 混合：将树脂、固化剂、填料等原材料放入混砂机中，搅拌均匀。

3. 加水：根据树脂类型和固化剂要求，适量加水搅拌均匀。

4. 调整：根据混砂效果调整混砂时间、搅拌速度等参数。

三、造型1. 模具准备：根据铸件图纸和工艺要求制作或选用合适的模具。

2. 装砂：将混好的树脂砂倒入模具中，进行振动、压实等操作，确保砂型紧实度。

3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。

四、制芯1. 芯模制作：根据铸件芯部形状制作芯模。

2. 装砂：将混好的树脂砂倒入芯模中，进行振动、压实等操作。

3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。

五、烘干1. 烘干设备：选用合适的烘干设备，如隧道式烘干炉、电热烘干炉等。

2. 烘干温度：根据树脂类型和固化剂要求，设定合适的烘干温度。

3. 烘干时间：根据烘干温度和树脂砂性能要求，确定烘干时间。

六、浇注1. 浇注设备：选用合适的浇注设备，如地坑浇注、半自动浇注机等。

2. 浇注温度：根据铸件材质和性能要求，设定合适的浇注温度。

3. 浇注速度：根据铸件形状和浇注设备能力，确定浇注速度。

七、冷却1. 冷却方式：采用自然冷却或强迫冷却，如风冷、水冷等。

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2. 铸造工艺准备工作
2.3 铸造原材料的准备 铸造合金的种类：铸铁（灰口铸铁、白口铸铁）、铸钢（碳钢、低 合金钢、高合金钢）、铸造铝合金（铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金、 铝锌合金、铝锂合金等）、铸造铜合金（铸造黄铜、铸造青铜等）、镁 合金、轴承合金、钛合金、高温合金等。 为了获得化学成分合格的铸造合金，减少有害元素的含量，所采用 的金属原材料必须满足一定技术需求。
d、泡沫塑料：密度小，重量轻，制造简便，但模样表面不够光滑，易撞 破，只能使用一次。
2. 铸造工艺准备工作
2.2 铸造工艺装备准备 模板一般有模底板、模样、浇冒口系统和定位销等装配而成。模板 主要用于在铸型中形成铸件外轮廓、浇冒口系统及芯头等部分的型腔和 分型面。常用的模底板材料有：铸造铝合金，铸铁，铸钢，木材，塑料 等。 砂箱是铸件生产中必备的工艺装备之一，在设计零件的铸造工艺是 就要考虑到砂箱的选用和设计。
4.铸件质量检验与缺陷修补
缺陷名称 气孔 缩孔与松孔 特征 在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞 缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗 糙
砂眼
黏砂 冷隔
在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼
铸件沿分型面有相对位置错移 铸件上有未完全融合的缝隙或坑洼，其交接处是圆 滑的
浇不足
裂纹 错型
铸件未被浇满
铸件开裂、开裂处金属表面有氧化膜 铸件沿分型面有相对位置错移
4.铸件质量检验与缺陷修补
4.3 铸件缺陷的修补
修补方法
矫正 电焊 气焊 钎焊 熔补 浸渗 用于校正变形的铸件 主要用于铸钢件，其次用于铸铁与非铁合金铸件 多用于铸铁与有色合金，铸钢件用得很少 修补铸铁件和有色合金铸件的孔洞与裂纹等，但零件使用温度不能过高 多用于熔补铸铁件的大孔洞与浇不到等局部缺陷 修补非加工面上的渗漏缺陷，用于承受水压检验压力不高的容器铸件， 或渗漏不很严重的铸件 修补不影响使用性能的孔洞、偏析等缺陷

数字化转型
利用计算机技术实现铸 造过程的数字化控制， 提高生产效率和产品质
量。
环保节能
采用环保材料和节能技 术，降低铸造过程中的
能耗和污染排放。
智能化制造
结合物联网、大数据等 技术，实现铸造生产线 的智能化管理，提高生
产效率。
定制化生产
满足个性化需求，实现 定制化生产，提高产品 附加值和市场竞争力。
工艺流程
主要包括模具制作、型砂 配置、模具填充、金属浇 注、冷却和脱模等步骤。
砂型铸造工艺的重要性
应用广泛
砂型铸造工艺适用于各种 金属材料和复杂形状铸件 的生产，具有较高的灵活 性和适应性。
成本较低
砂型铸造工艺相对其他铸 造方法成本较低，能够降 低生产成本，提高经济效 益。
高效生产
砂型铸造工艺具有较高的 生产效率和规模化生产能 力，能够满足大规模生产 的需求。
砂型铸造工艺设计
contents
目录
• 引言 • 砂型铸造工艺流程 • 砂型铸造材料选择 • 砂型铸造工艺优化 • 砂型铸造工艺应用与发展
01 引言
砂型铸造工艺简介
01
02
03
定义
砂型铸造是一种使用砂型 模具进行金属铸件生产的 工艺。
历史
砂型铸造工艺起源于古代， 随着技术的发展不断改进， 至今仍广泛应用于工业生 产。
未来砂型铸造工艺展望
创新材料应用
探索新型铸造材料，提高产品 性能和降低成本。
智能检测与质量控制
利用先进检测技术实现铸造过 程的实时监控和质量控制。
绿色铸造
推动环保法规的实施，实现铸 造行业的绿色可持续发展。
国际化合作与交流
加强国际合作与交流，引进先 进技术和管理经验，提升我国