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锻造工艺流程锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料进行加热和压力处理，使其形成所需的形状和尺寸。
锻造工艺流程是指在进行锻造加工时所需的一系列步骤和操作，下面将详细介绍锻造工艺流程的具体内容。
首先，锻造工艺流程的第一步是原料准备。
在进行锻造之前，需要准备好所需的金属材料，根据产品的要求选择合适的金属材料，并进行加热处理，使其达到适合进行锻造加工的温度。
接下来是模具设计和制造。
根据产品的要求和设计图纸，需要设计和制造相应的模具。
模具的设计和制造需要考虑产品的形状、尺寸和表面质量要求，确保模具能够满足产品的加工需求。
然后是加热处理。
将准备好的金属材料放入加热炉中进行加热处理，使其达到适合进行锻造加工的温度。
加热温度的控制对于产品的质量和性能有着重要的影响，需要严格控制加热温度和时间。
接着是锻造操作。
在金属材料达到适合的加热温度后，将其放入锻造机械设备中进行锻造操作。
通过对金属材料施加压力，使其在模具中形成所需的形状和尺寸。
锻造操作需要根据产品的要求和设计图纸进行精确控制，确保产品的加工质量。
最后是冷却和处理。
在完成锻造操作后，需要对产品进行冷却处理，使其达到室温。
冷却处理的方式和时间需要根据产品的材料和要求进行合理的选择。
在冷却后，还需要对产品进行表面处理和清洁，确保产品达到设计要求的表面质量。
总结一下，锻造工艺流程包括原料准备、模具设计和制造、加热处理、锻造操作、冷却和处理等一系列步骤和操作。
在进行锻造加工时，需要严格按照工艺流程进行操作，确保产品达到设计要求的质量和性能。
希望以上内容能对锻造工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
锻压车间锻造的工艺流程1. 原料准备最开始的工艺流程是原料准备。
通常情况下，原料是金属坯料，通常是钢、铝、铜等金属材料。
在进行锻造前，需要对原料进行加热处理，以提高其塑性和可锻性。
2. 模具准备锻造模具是进行锻造加工的关键工具。
在锻压车间，通常会有专门的模具工艺师负责设计和制造锻造模具。
在工艺流程中，模具准备是非常重要的一环，模具的设计和制造质量直接影响到产品的成形质量和生产效率。
3. 加热在原料和模具准备好后，原料会被放入加热炉中进行加热处理。
加热的目的是使得原料金属材料达到适合锻造的温度，提高其塑性和可锻性。
4. 锻造加热后的金属材料被送入压力机中进行锻造加工。
在锻造加工中，原料会受到模具的变形力，根据模具的设计进行成形。
锻造是一个物理变形的过程，通过模具的变形力，原料金属会产生塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。
5. 冷却在锻造加工完成后，成形的产品会被送入冷却设备中进行冷却处理。
冷却的目的是使得产品温度降低至适合的温度，以便后续的加工处理。
6. 表面处理在冷却处理完成后，产品通常会进行表面处理。
表面处理的目的是使得产品的表面光洁度和粗糙度达到要求，以便后续的使用和加工。
7. 检验在产品表面处理完成后，需要进行产品的检验。
检验包括产品的尺寸和形状的检查，以确保产品符合要求的尺寸和形状。
8. 包装最后，经过检验合格的产品会被送入包装环节。
包装的目的是保护产品，在储存和运输过程中不受损坏或污染。
在锻压车间，锻造工艺流程是一个繁琐的过程，需要各个环节的高度配合和严格控制。
通过上述工艺流程，可以将金属材料进行成形加工，获得所需的形状和尺寸的产品。
在实际生产过程中，锻压车间的工艺流程可能会根据不同的产品和要求进行一定的调整和变化，但总的来说，上述工艺流程是锻压车间的基本工艺流程。
锻件工艺流程锻件是一种通过将金属材料加热至一定温度后进行机械加工的工艺，常用于制造各种金属零件。
下面将介绍一下锻件的工艺流程。
首先，锻件的准备工作很重要。
选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等，并根据零件的要求进行切割、去除杂质等预处理工作。
还需要准备好相应的模具和锻压设备。
接下来是对金属材料进行加热处理。
将金属材料放入加热炉中加热，使其达到适合锻造的温度。
不同的金属材料需要不同的加热温度和时间，以确保锻件的质量。
加热后，金属材料进入锻造机进行锻造。
锻造分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻是将金属材料加热至室温以下进行锻造，适用于一些脆性材料。
热锻是将金属材料加热至高温进行锻造，适用于大多数金属材料。
锻造时，使用锻道将金属材料置于模具中，然后用锻压设备施加压力，使金属材料变形并填充模具。
锻造完成后，锻件需要进行热处理。
热处理是通过加热和冷却的方式改变锻件的组织结构和性能。
常见的热处理方式包括退火、淬火和回火。
退火可以消除锻造过程中的应力和变形，提高锻件的塑性和韧性。
淬火可以使锻件的硬度增加，但也使其脆性增加。
回火可以降低锻件的硬度和脆性，提高其韧性。
最后，对锻件进行机械加工。
机械加工是为了使锻件达到最终的尺寸和形状要求。
常见的机械加工方式包括车削、铣削、钻孔等。
通过这些加工方式，可以去除锻件表面的氧化皮和毛刺，并使锻件的尺寸和形状精确到达到设计要求。
锻造工艺流程是一个复杂的过程，需要各个环节的密切配合和精确操作。
只有在合适的温度和压力条件下进行锻造，才能得到质量好的锻件。
通过热处理和机械加工，可以进一步提高锻件的性能和外观。
总结起来，锻件的工艺流程包括准备工作、材料加热、锻造、热处理和机械加工。
锻件工艺的正确操作和控制对于获得高质量的锻件非常重要，也对提高产品质量和使用寿命有着至关重要的影响。
简单介绍锻造工艺流程《锻造工艺流程》篇一嘿，朋友，你知道锻造工艺流程是咋回事不？今天我就给你唠唠。
锻造嘛，就像是把一块铁疙瘩变成你想要的形状的魔法过程。
首先得有原材料，这原材料就像是一群等待训练的新兵蛋子。
可能是一块大铁块，也有可能是钢锭之类的东西。
这原材料得保证质量，要是它本身就像个病秧子，那后面可就麻烦了。
接下来就是加热环节。
这就好比是给这些铁家伙做热身运动。
把原材料放进加热炉里，炉子里那火焰啊，呼呼地烧着，铁块就像是在火海中泡澡一样。
这温度可得掌握好了，就像炒菜放盐一样，多了少了都不行。
温度低了，铁块硬邦邦的不听话，你想让它变形那可太难了；温度高了呢，就像把糖炒糊了，铁块可能就出现各种问题，质量就没法保证了。
我有次听一个老师傅讲，他刚开始学锻造的时候，就因为温度没控制好，把一块好铁料给整废了，被师傅好一顿骂呢，他说那感觉就像自己不小心把宝贝给摔碎了一样。
加热到合适温度后，就到了锻造操作的环节了。
这时候要用锻造设备，比如说空气锤或者压力机之类的。
工人师傅就像指挥千军万马的将军一样，操控着设备让铁块按照自己的想法变形。
这时候的铁块可听话了，在巨大的力量下，一点点地改变形状。
如果是用空气锤，那“当当当”的声音就像敲鼓一样，节奏感十足。
我曾经在一个小锻造厂看到过，那个师傅拿着钳子夹着烧红的铁块，放到空气锤下，铁块在锤击下溅出一片片火星，就像放烟花似的，可壮观了。
锻造完了之后，还得进行一些后续处理呢。
比如说冷却，这冷却速度也是有讲究的。
如果冷却太快，就像你在大冬天突然跳进冰窟窿一样，铁块可能会产生裂纹。
还有可能要进行一些表面处理，把锻造过程中产生的一些瑕疵给去掉，让这个锻造出来的零件或者产品表面光滑，就像给它穿上一件漂亮的衣服一样。
不过呢，锻造工艺流程也不是一成不变的。
随着科技的发展，可能会有一些新的技术加入进来。
比如说现在不是有那种数控锻造设备嘛，就像给锻造工艺装上了一个智能大脑。
但是不管怎么变，它的基本原理还是在那儿的。
一、变形温度钢的开端再结晶温度约为727℃，但普遍选用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
二、坯料根据坯料的移动办法，锻造可分为自由锻、镦粗、揉捏、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
1、自由锻。
运用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以取得所需锻件，首要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。
模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有必定形揉捏等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻因为没有飞边，材料的运用率就高。
用一道工序或几道工序就可能完结复杂锻件的精加工。
因为没有飞边，锻件的受力面积就削减，所需求的荷载也削减。
可是，应留意不能使坯料完全遭到约束，为此要严厉操控坯料的体积，操控锻模的相对方位和对锻件进行丈量，努力削减锻模的磨损。
三、锻模根据锻模的运动办法，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等办法。
摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。
为了进步锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺度比较，锻造力较小情况下也可完结形成。
包含自由锻在内的这种锻造办法，加工时资料从模具面邻近向自由外表扩展，因此，很难确保精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机操控，就可用较低的锻造力取得形状复杂、精度高的产品,例如出产品种多、尺度大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形约束特点，锻造设备可分为下述四种办法：1、约束锻造力办法：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程约束办法：油压驱动曲柄连杆安排的油压机。
3、冲程约束办法：曲柄、连杆和楔安排驱动滑块的机械式压力机。
4、能量约束办法：运用螺旋安排的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试为了取得高的精度应留意防止下死点处过载，操控速度和模具方位。
因为这些都会对锻件公役、形状精度和锻模寿数有影响。
别的，为了保持精度，还应留意调整滑块导轨间隙、确保刚度，调整下死点和运用补助传动设备等措施。
锻造的工艺过程锻造是一种古老而重要的金属加工工艺，通过在高温下对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，最终得到所需形状的零件或工件。
这种工艺不仅可以提高金属材料的力学性能，还可以改善其组织结构，使其具有更好的性能和耐久性。
下面我们将详细介绍一下锻造的工艺过程。
1. 材料准备在进行锻造工艺之前，首先需要准备好所需的金属材料。
通常情况下，常用的金属材料包括钢、铝、铜等。
这些材料需要经过加热处理，使其达到适宜的温度，以便在锻造过程中更容易塑性变形。
2. 加热将准备好的金属材料放入锻造炉中进行加热处理。
加热温度的选择取决于金属材料的种类和要求的形状。
一般来说，加热温度越高，金属材料的塑性越好，易于锻造成形。
3. 锻造当金属材料达到适宜的温度后，将其取出并放入锻模中。
锻模是用来控制金属材料形状的工具，通过在锻模中施加压力，使金属材料发生塑性变形，最终得到所需的形状。
在锻造过程中，需要不断调整锻造压力和温度，以确保金属材料能够均匀变形，同时避免出现裂纹或变形不均匀的情况。
4. 冷却当金属材料完成锻造后，需要进行冷却处理。
通过控制冷却速度和方式，可以改善金属材料的组织结构，提高其力学性能和耐久性。
一般来说，快速冷却可以使金属材料具有更细致的晶粒结构，从而提高其硬度和强度。
5. 后续处理完成锻造和冷却后，金属材料还需要进行后续处理，例如去除表面氧化物、进行热处理、进行表面处理等。
这些后续处理可以提高金属材料的表面质量和耐腐蚀性能，使其更适合实际应用。
总的来说，锻造是一种重要的金属加工工艺，通过在高温下对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，最终得到所需形状的零件或工件。
锻造工艺需要经过材料准备、加热、锻造、冷却和后续处理等多个步骤，每个步骤都需要精心设计和控制，以确保最终的产品具有优良的性能和质量。
希望通过本文的介绍，读者能更加深入了解锻造的工艺过程，从而更好地理解这一古老而重要的金属加工技术。
金属材料锻造工艺流程金属材料锻造工艺流程锻造是一种常用的金属材料加工方式，通过对金属材料的塑性加工，可以使其形成所需的形状和尺寸。
下面将介绍一种典型的金属材料锻造工艺流程。
首先，需要选择合适的金属材料进行锻造。
常见的金属材料有钢、铝、铜等。
不同的材料具有不同的物理和化学性质，因此在锻造工艺中需要根据具体的要求选择合适的材料。
接下来，需要对选定的金属材料进行预处理。
这包括清洗和加热。
清洗可以去除材料表面的杂质和氧化物，使其表面更加洁净。
加热可以提高材料的塑性，更容易进行变形。
加热的温度一般根据材料的性质和形状来确定。
然后，进行锻造操作。
锻造可以分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻是在室温下进行的，适用于某些特殊材料或对材料的塑性要求不高的情况。
热锻是在高温下进行的，可以使材料更容易进行变形，适用于大多数金属材料。
锻造操作主要包括以下几个步骤：1. 压料：将加热后的金属材料放在模具中，然后用压力机施加压力将其压实。
这一步可以使材料的形状更加均匀，减少气孔和晶粒的缺陷。
2. 长圆：将压实后的金属材料通过模具进行变形，使其变成指定的形状和尺寸。
这一步需要根据锻件的具体要求来调整模具的形状和尺寸。
3. 中频加热：在锻造过程中，可能需要对金属材料进行中频加热。
中频加热可以使材料更加均匀地加热，减少变形的应力和晶粒的缺陷。
此外，中频加热还可以提高锻件的机械性能。
4. 继续锻造：在完成上述步骤后，可能需要对锻件进行进一步的锻造，以使其更加符合要求。
这一步需要根据锻件的具体情况来决定。
最后，对锻造后的金属材料进行热处理。
热处理可以通过一系列的加热和冷却过程改变材料的组织结构和性能。
常见的热处理方法有退火、正火、淬火等。
通过热处理，可以使锻造后的材料达到更好的机械性能和物理性能。
总之，金属材料锻造工艺是一项重要的金属加工工艺，通过对金属材料的塑性加工和热处理，可以使其形成所需的形状和尺寸，达到一定的机械性能和物理性能要求。
锻造件生产工艺流程锻造是一种通过对金属材料施加压力和变形来改变其形状和物理性质的加工方法。
锻造件广泛应用于航空航天、汽车、机械、建筑等领域。
下面将介绍锻造件的生产工艺流程。
1. 材料准备锻造件的生产需要使用金属材料，通常使用的材料有钢、铝、铜、钛等。
在进行锻造之前，需要对材料进行检验和准备。
检验的内容包括材料的质量、化学成分、机械性能等。
材料准备包括将金属材料切割成适当的尺寸和形状，以便后续加工。
2. 加热加热是锻造件生产过程中最重要的步骤之一。
材料需要加热到适当的温度，以使其变得柔软且易于加工。
加热温度和时间取决于材料的种类和尺寸。
通常，加热温度在材料的熔点以下，以避免材料融化。
3. 锻造锻造是锻造件生产过程中的关键步骤。
在锻造过程中，金属材料受到压力和变形，以改变其形状和物理性质。
锻造可以分为手工锻造和机械锻造两种方式。
手工锻造需要技能高超的工人进行操作，机械锻造通常使用锻压机等设备进行。
4. 热处理热处理是锻造件生产过程中的重要步骤之一。
在锻造过程中，金属材料的晶粒结构会发生变化，热处理可以恢复材料的晶粒结构和机械性能。
热处理的方式包括退火、正火、淬火和回火等。
5. 加工加工是锻造件生产过程中的最后一步。
在加工过程中，需要对锻造件进行修整、打磨和表面处理等。
通常使用的加工方式包括车削、铣削、磨削、拉伸、冲压等。
6. 检验在锻造件生产过程中，需要对成品进行检验，以确保其质量和性能符合要求。
检验的内容包括尺寸、外观、机械性能等。
以上就是锻造件生产工艺流程的详细介绍。
锻造件的生产需要经过多个步骤，每个步骤都十分重要。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出高质量的锻造件。
简述锻造的一般工艺流程
锻造是金属材料加工的一种常见方法，其基本原理是通过将金属材料置于模具中，在施加压力的同时进行塑性变形，最终得到所需形状和尺寸的零件或构件。
下面是锻造的一般工艺流程：
1. 材料准备：选择合适的金属材料，并对其进行热处理或清洁处理，以提高锻造质量。
2. 制作模具：根据需要制作相应的模具，包括上模、下模和拉杆等部分。
3. 预热：将金属材料预热至适当温度，以便在锻造过程中达到更好的塑性变形效果。
4. 放入模具：将预热后的金属材料放入模具中，然后施加锤击或压力，使其产生变形并沿着模具表面流动，最终得到所需形状和尺寸的零件或构件。
5. 喷水冷却：在锻造完成后，对金属材料进行喷水冷却，以降低其温度并稳定结构，从而提高强度和硬度。
6. 修整加工：如果需要进一步加工和修整，可以进行切除、研磨、清洗等工序。
7. 检验：对锻造后的零件或构件进行检验，以确保其质量符合要求。
总之，锻造是一种重要的金属加工方法，具有高效、经济、环保等优点，广泛应用于航空、汽车、冶金等领域。
铸造锻造工艺流程一、铸造工艺流程。
铸造就像是给金属做一个独特的变身魔法。
1. 造型。
我们得先有个模子，就像做蛋糕得有个蛋糕模子一样。
造型的材料可以有很多种，像砂型就很常见啦。
把砂按照一定的形状弄好，中间留出空间，这空间的形状就是我们想要的金属零件的形状呢。
这时候工人师傅们就像艺术家，在砂上精心雕琢，要保证每个细节都准确无误哦。
有时候还会用到一些特殊的粘结剂，把砂紧紧地粘在一起，就像给砂型穿上了一件结实的小衣服，这样在后续灌注金属的时候它才不会散架。
2. 熔炼。
有了模子，就得准备金属原料啦。
把金属材料放到熔炉里，像把小糖果放进热锅里一样。
不同的金属有不同的熔点，所以熔炉的温度得调好。
看着金属在熔炉里慢慢熔化，从固态变成液态，就像看到冰块在阳光下化成水一样神奇。
在熔炼的时候，还可能会加入一些其他的元素，就像是给金属汤加点调料，让它的性能变得更好。
比如加入一些合金元素，可以让铸造出来的零件更坚固或者更耐腐蚀。
3. 浇注。
液态金属准备好啦，就到了激动人心的浇注环节。
就像把做好的果汁小心翼翼地倒进杯子里一样，把液态金属慢慢倒进之前做好的砂型里。
这个过程要特别小心，速度不能太快也不能太慢。
太快了可能会把砂型冲坏，太慢了金属液可能会在途中就凝固了。
这时候就全靠工人师傅们的经验啦，他们就像熟练的厨师在倒酱汁一样精准。
4. 清理和检验。
等金属液在砂型里冷却凝固之后，就像蛋糕在模具里成型后一样，我们要把外面的砂型去掉，这就是清理工作。
把多余的砂清理掉后，一个大致的金属零件就出现了。
但是这还没完呢，还得进行检验。
就像检查刚做好的手工品有没有瑕疵一样，要看看这个铸造出来的零件有没有气孔、裂纹之类的问题。
要是有问题，可能就得重新做啦。
二、锻造工艺流程。
锻造就像是给金属做健身运动呢。
1. 下料。
首先得把原材料按照需要的大小切割下来。
这就好比是从一大块布料上剪下合适的一块来做衣服。
工人师傅们会用专门的切割工具，根据零件的尺寸要求，把金属材料切割成合适的大小。
锻造工艺流程介绍[精彩]铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序:1)生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图;2)生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯;4)熔化与浇注;5)落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型(芯)砂的某些性能，往往要在型(芯)砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点:1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克，大到数百吨;铸件壁厚可以从0(5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。
2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
3)铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。
5)铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。
手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。
泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法: 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。
但手工造型生产率低，劳动强度较大。
手工造型的方法很多，常用的有以下几种:1( 整模造型对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。
整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。
整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等(图2)。
图整模造型2(分模造型当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。
当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型(图3)，模样从最大截面处分为两半部分(用销钉定位)。
造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面(模样与模样间的接合面)与分型面(砂型与砂型间的接合面)位置相重合。
两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
图3 套管的分模两箱造型过程铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型(图4)。
此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。
图4 三箱分模造型举例3(活块模造型铸件上妨碍起模的部分(如凸台、筋条等)做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接。
起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块模造型(图5)。
活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单件小批量、手工造型的场合。
如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍起模的那部分轮廓。
图5 角铁的活块模造型工艺过程4(挖砂造型当铸件的外部轮廓为曲面(如手轮等)其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。
挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处(图6)。
由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。
图6 手轮的挖砂造型的工艺过程手工制芯型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形。
由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮力作用和高温金属液的烘烤作用;铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍铸件自由收缩;砂芯清理也比较困难。
因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和溃散性。
手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。
根据砂芯的大小和复杂程度，手工制芯用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒，如图7所示。
图7 芯盒制芯示意图零件、模样、芯盒与铸件的关系模样用来形成铸件的外部轮廓，芯盒用来制作砂芯，形成铸件的内部轮廓。
造型时分别用模样和芯盒制作铸型和型芯。
图1 分别表示零件、模样、芯盒和铸件的关系。
制造模样和芯盒所选用的材料，与铸件大小、生产规模和造型方法有关。
单件小批量生产、手工造型时常用木材制作模样和芯盒，大批量生产、机器造型时常用金属材料(如铝合金、铸铁等)或硬塑料制作模样和芯盒。
图零件、模样、芯盒与铸件的关系铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔 ?炉料不干或含氧化物、杂质多;浇注工具或炉前添加剂未烘在铸件内部或表干;?型砂含水过多或起模和修面有大小不等的型时刷水过多;?型芯烘干不充光滑孔洞分或型芯通气孔被堵塞;?掺砂过紧，型砂透气性差;?浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松 ?铸件结构设计不合理，如壁厚缩孔多分布在铸相差过大，厚壁处未放冒口或冷件厚断面处，形铁;?浇注系统和冒口的位置不状不规则，孔内对;?浇注温度太高;?合金化粗糙学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼 ?型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲在铸件内部或表入型腔;?合箱时砂型局部损坏;面有型砂充塞的?浇注系统不合理，内浇口方向孔眼不对，金属液冲坏了砂型;?合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，?原砂耐火度低或颗粒度太大;粘有一层砂粒 ?型砂含泥量过高，耐火度下降;浇注温度太高;?湿型铸造时型砂中煤粉含量太少;?干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的?型砂热湿拉强度低，型腔表面金属片状突起受热烘烤而膨胀开裂;?砂型局物，在金属片状部紧实度过高，水分过多，水分突起物与铸件之烘干后型腔表面开裂;?浇注位间夹有一层型砂置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂;?浇注温度过高，浇注速度太慢错型 ?模样的上半模和下半模未对铸件沿分型面有准;?合箱时，上下砂箱错位;相对位置错移 ?上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全?浇注温度太低，合金流动性差;融合的缝隙或洼?浇注速度太慢或浇注中有断坑，其交接处是流;?浇注系统位置开设不当或圆滑的内浇道横截面积太小;?铸件壁太薄;?直浇道(含浇口杯)高度不够;?浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹 ?铸件结构设计不合理，壁厚相铸件开裂，开裂差太大，冷却不均匀;?砂型和处金属表面有氧型芯的退让性差，或春砂过紧;化膜 ?落砂过早;?浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀常见铸件缺陷及其预防措施序缺陷名称缺陷特征预防措施在铸件内部、表面或近降低熔炼时金属的于表面处，有大小不等吸气量。
减少砂型的光滑孔眼，形状有圆在浇注过程中的发的、长的及不规则的，气量，改进铸件结1 有单个的，也有聚集成构，提高砂型和型气孔片的。
颜色有白色的或芯的透气性，使型带一层暗色，有时覆有内气体能顺利排一层氧化皮。
出。
壁厚小且均匀的铸在铸件厚断面内部、两件要采用同时凝缩孔交界面的内部及厚断面固，壁厚大且不均和薄断面交接处的内部2 匀的铸件采用由薄或表面，形状不规则，向厚的顺序凝固，孔内粗糙不平，晶粒粗合理放置冒口的冷大。
铁。
在铸件内部微小而不连缩松壁间连接处尽量减贯的缩孔，聚集在一处小热节，尽量降低3 或多处，晶粒粗大，各浇注温度和浇注速晶粒间存在很小的孔度。
眼，水压试验时渗水。
4 渣气孔在铸件内部或表面形状提高铁液温度。
降不规则的孔眼。
孔眼不低熔渣粘性。
提高光滑，里面全部或部分浇注系统的挡渣能充塞着熔渣。
力。
增大铸件内圆角。
严格控制型砂性能在铸件内部或表面有充5 和造型操作，合型塞着型砂的孔眼。
前注意打扫型腔。
砂眼在铸件上有穿透或不穿严格控制铁液中的透的裂纹(注要是弯曲S、P含量。
铸件壁6 热裂形的)，开裂处金属表皮厚尽量均匀。
提高氧化。
型砂和型芯的退让性。
浇冒口不应阻在铸件上有穿透或不穿碍铸件收缩。
避免透的裂纹(主要是直壁厚的突然改变。
7 冷裂的)，开裂处金属表皮氧开型不能过早。
不化。
能激冷铸件。
在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属减少砂粒间隙。
适(或金属氧化物)与砂当降低金属的浇注8 (或涂料)的混(化)温度。
提高型砂、粘砂合物或一层烧结构的型芯砂的耐火度。
砂，致使铸件表面粗糙。
夹砂严格控制型砂、芯在铸件表面上，有一层砂性能。
改善浇注金属瘤状物或片状物，9 系统，使金属液流在金属瘤片和铸件之间动平稳。
大平面铸夹有一层型砂。
件要倾斜浇注。
冷隔提高浇注温度和浇在铸件上有一种未完全注速度。
改善浇注10 融合的缝隙或洼坑，其系统。
浇注时不断交界边缘是圆滑的。
流。
由于金属液未完全充满提高浇注温度和浇11 型腔而产生的铸件缺注速度。
不要断流肉。
和防止跑火。
浇不到铸造铸件金属液的浇注生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。
因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少铸件的夹渣和气孔缺陷;采用较低的浇注温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。
