下载文档原格式
精益生产5项基本原则精益生产是一种以最大化价值、最小化浪费为目标的生产管理方法。
它的核心在于通过优化流程、提高效率和质量，以实现生产过程的精益化。
精益生产的5项基本原则是价值、价值流、流程、拉动和追求完美。
本文将详细介绍这五个原则及其在精益生产中的应用。
第一个原则是价值，它强调以顾客为中心，只为顾客提供有价值的产品和服务。
在精益生产中，企业需要清楚了解顾客的需求和期望，将资源集中在创造和提供有价值的产品或服务上。
这需要企业与顾客保持密切的沟通和合作，不断改进和创新，以满足顾客的需求。
第二个原则是价值流，它强调了对生产过程中的价值流进行全面的观察和分析。
企业需要明确了解从原材料采购到最终产品交付给顾客的整个价值流程。
通过细致的价值流分析，企业可以发现和消除生产过程中的浪费，优化生产流程，提高生产效率和质量。
第三个原则是流程，它强调通过优化生产流程来实现高效生产。
企业需要通过精确的生产计划、合理的物料配送和流程控制，确保生产过程的顺畅和高效。
同时，企业还需要关注员工的培训和技能提升，以提高生产过程的稳定性和可靠性。
第四个原则是拉动，它强调按需生产和按需交付。
企业应根据顾客的需求进行生产计划，避免过度生产和库存积压。
通过拉动式生产，企业可以减少库存和浪费，提高生产的灵活性和响应速度。
同时，企业还需要与供应商建立紧密的合作关系，确保物料的及时供应和交付。
第五个原则是追求完美，它强调不断追求卓越和持续改进。
企业应建立一个持续改进的文化，通过不断解决问题、改进流程和培养创新能力，追求生产过程的完美。
精益生产强调全员参与和持续学习，鼓励员工提出改进意见和创新思路，推动企业不断提高。
精益生产的5个基本原则是价值、价值流、流程、拉动和追求完美。
这些原则在生产管理中起到了重要的指导作用，帮助企业实现高效生产、优化流程和提高质量。
通过遵循这些原则，企业可以不断提高竞争力，满足顾客的需求，实现可持续发展。
![精益生产培训系列课程--五五法[JY0010]](https://img.taocdn.com/s1/m/d8ca9560f11dc281e53a580216fc700abb685215.png)
精益生产实施成功的五个步骤精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：(1) 从样板线（modelline）开始(2) 画出价值流程图（valuestream mappin g）(3) 开展价值流程图指导下的持续改进研讨会(4) 营造支持精益生产的企业文化(5) 推广到整个公司下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。
（一）选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
（二）画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
（三）开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：(1)消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
精益生产的五大原则和七大浪费引言精益生产是一种以高效运作为目标的生产管理理念，来源于丰田汽车公司的生产方式。
通过消除浪费、提高价值流动和优化生产流程，精益生产旨在实现高质量、低成本和快速交付的目标。
本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费，帮助读者更好地理解和应用精益生产理念。
一、精益生产的五大原则1. 定义价值精益生产的第一个原则是明确和定义价值。
这意味着生产过程中应该明确了解客户的需求，并将这些需求转化为对产品或服务的价值描述。
通过定义价值，生产过程可以更加关注满足客户需求，从而提供高质量的产品和服务。
2. 价值流图精益生产的第二个原则是创建价值流图。
价值流图可以帮助企业全面了解生产过程中的各个环节，并找出其中的浪费和瓶颈。
通过绘制价值流图，企业可以识别出浪费的环节，并采取措施进行改善，从而提高生产效率。
3. 流程化精益生产的第三个原则是实现流程化。
流程化是为了确保生产流程的顺畅和高效。
通过标准化的工作流程和操作规范，可以减少变异和浪费，提高工作效率和产品质量。
4. 拉动生产精益生产的第四个原则是拉动生产。
拉动生产是指根据客户需求的变化来调整生产速度和生产数量。
相对于推动生产，拉动生产可以减少库存和减少浪费，从而实现成本控制和交付效率的提高。
5. 持续改进精益生产的第五个原则是持续改进。
持续改进是一种不断寻求优化的精神。
通过不断地改进流程、提升质量和降低成本，企业可以不断提高竞争力和适应市场变化的能力。
二、七大浪费精益生产理念中，七大浪费是导致生产效率低下和资源浪费的主要原因。
下面将对七大浪费进行详细介绍：1. 过度生产过度生产是指生产超出实际需求的产品数量。
这种情况下，企业会造成库存积压，增加了资金和仓储成本，并且可能导致产品报废和降低产品价值。
2. 无用的运输无用的运输是指在生产流程中不必要的物料运输和搬运。
这种浪费会增加生产时间和成本，并且容易导致物料损坏和浪费。
3. 库存积压库存积压是指存储在生产过程中的未完成产品或物料的过多积累。
精益生产推行的五个阶段三个层次
刘大永
1.精益生产推行的五个阶段
精益生产的推动方法，不同公司会根据其具体情况，采取不同的步骤，但一般来说精益生产分五个大的阶段推行。
第一个阶段：意识改革、推行5S、目视化管理、消除浪费。
一般企业推行精益生产，要先把企业现场的5S及目视化做好，把存在的浪费消除掉，把连续流做起来，这就基本完成了第一阶段的任务。
把这些工作做好了，产能能有所提升，通常企业推行一年，20%左右的产能应该是可以提升的。
第二个阶段：改善流程，建立连续流。
要求产品能够连续性的生产，按流程进行设备布局。
这个时候企业关注的主要的点不光是消除浪费，而是怎样能够在各个工序之间去寻找改善，做好工序间的改善整合，找出瓶颈工序并予以改善。
第三个阶段：构建平准化生产方式。
第四个阶段：构建后拉式的生产方式。
第五个阶段：精益管理推广到整个价值链。
从客户订单到产品发运，包括供应商也包括客户。
2.精益生产推行可达到三个层次
第一个层次：做5S、目视化管理、消除8个方面的浪费、按节拍生产、先进先出、、标准化作业、TPM、不良改善、5个WHY、均衡生产、快速换模、小单元生产及拉动生产等等。
在这个层次上面所做的所有工作，是解决具体的问题。
第二个层次：完善流程。
进行价值流分析，构建连续流，构建平准化生产，构建后拉式生产。
在第二个层次上，主要是完善与建立流程、系统。
第三个层次：最终形成企业精益管理的文化。
团队合作，精益思想，企业与员工是合作伙伴，形成企业精益管理的文化。
精益生产标准工位建设中“五化”的具体内容
中国中车精益生产管理中的标准工位建设“五化”分别是“管理流程高效化，管理表单系统化，管理形式标准化，管理运行目视化，管理行为规范化"。
(1)管理流程高效化
围绕七大任务，即安全环境、质量、生产、成本、设备、人事和信息管理，打造上下贯通、一体化的工位管理链，形成支撑生产线运行的高效化工位管理体系。
(2)管理表单系统化
以七大任务管理要求进行的表单化、工位表单目视化为着力点，拉动建立职能部门、生产单元、作业工位，形成三位一体、相互联动的管理表单系统，通过表单日常运行的PDCA循环，形成专业管理面向现场的快速反应机制。
(3)管理形式标准化
以打造精益化公司运营管理平台为核心，融合班组管理、安全管理、节拍化生产线模式等具体要求，分层级提炼工位管理中涉及七大任务的各项管理要素，形成标准化的工位管理输入输出要求，提高工位管理效率。
(4)管理运行目视化
应用安东系统、目视化管理看板、信息化管理等手段，增强现场生产工位运行状况的动态管理，形成迅速暴露问题、立即采取纠正和改善行动的运行机制，不断提升生产效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底进行预防性管理，保障产品质量。
(5)管理行为规范化
通过标准工位建设，增强员工“上标准岗”“干标准活的意识，结合BI员工行为规范的推行，以提高员工对标准作业文件的执行力为目标，规范作业行为，克服随意性，从根本上消除因员工作业行为不规范造成的质量问题。
精益生产线设计的五要素和九步骤
精益管理学院2019-05-30 17:00:00
一、精益生产线概念
精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。
精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、精益生产线转换的五个要素
1.单件流
2.标准化作业
3.物料移动到使用点
4.看板拉动
5.每个小时产出记分卡
三、精益生产线设计原则
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。
从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。
精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。
精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：
1.需求预测分析
2.节拍时间计算
3.装配顺序定义
4.差异化分析
5.作业测定
6.制程构建
7.物料分析
8.工位设计
9.线体布局
四、精益生产线案例。
