焊装车间生产要求内容

焊装车间生产要求
在生产过程中，严格执行5S管理。

按照相关规定佩戴好劳保用品（眼镜、手套、护腕、套袖、围裙等），确保安全生产。

一、生产前的的准备守则：
(1)来件检查
a）上工序转下工序的零件或分总成需附检测报告，下工序根据检测报告对来件精度进行初步检查，检测报告显示不合格的零件或分总成，则不能继续生产，按不合格品处理。

b）来件中有焊螺母、螺栓的则使用规格一致的螺栓对螺母进行检查；使用规格一致的螺母对螺栓进行检查。

（检查量：每种每批随机抽检5个）合格率=（合格数量/5）*100%。

合格率必须达到100%才能使用。

(2)每次操作前操作者必须对工件进行自检，检查上序件的摆放是否符合工艺卡的要求。

保证各总成各零部件表面无磕碰、划伤、裂纹、锈迹、无明显变形等现象，对不合格零部件按照《不合格品控制程序》的要求处理；检查上序件,符合工艺卡要求后方能使用焊接。

(3)工段长、班长、安全员根据工艺卡检查相关焊枪的I（电流）、P（电极头压力）、t（时间）。

检查夹具气源压力，气压不得小于0.4Mpa，不得大于0.7Mpa，检查油水分离器，放出积水。

每班检查一次。

填写《生产准备检查表一》。

(4)操作者在生产前对工件表面进行清理，去除零件待焊接头处的尘土、油污、氧化皮、锈蚀等，使待焊接头处搭接良好，搭接形状相符合，贴合紧密。

(5)操作者在点焊前检查电极头形状、尺寸是否符合要求，电极头形状为圆锥形，电极头端面表面平整；如果工艺卡没有特别说明，电极头端面直径为 6.5±0.5;每两个小时就要用电极头样板检查电极头的形状（不作记录），并检查电极头的端面是否有脏物；当电极头出现如下图1.1-图1.4所示缺陷时用平锉刀或砂纸进行修理，使电极头形状符合图1.5要求，上下两电极头接触面平整，对正，保持电极头的光洁。

每次电极头修磨、更换后都必须重新做试板拉裂试验（要求见下文）。

根据
图1.1 图1.2 图1.3 图1.4 图1.5 《焊装易损工装管理规定》的要求对电极头进行更换并填写《电极头切换记录表》。

(6)每班操作者检查凸焊焊机的电极头是否有磨损、脏物，螺母螺栓能否有效定位。

根据《焊装易损工装管理规定》的要求进行检查并填写《焊接螺母定位销检查表》。

(7)每班操作者检查无痕焊点的铜块是否有磨损、是否平整、是否有脏物、是否松动。

根据《焊装易损工装管理规定》的要求进行检查并填写《焊接夹具检查表》。

(8)检验焊接强度：对焊点强度进行拉裂试验，每班生产前操作者必须做一次拉裂试验，并填写《生产准备检查表二》的相关项。

试验使用的试片厚度与所需焊接零件的厚度一样，材质相同。

试片焊接质量合格后方可进行生产，具体试验后要求如下：
a) 当试片厚度t≤1mm时，在拉裂后应有扭扣状的焊点在一块板上，焊点直径应不小于工艺卡上要求的尺寸就表示合格。

b)当试片厚度t＞1mm时，拉裂后在一块板上的焊点高度为板厚的20%-50%，焊点直径不小于工艺卡要求的尺寸就表示合格。

c) 焊点的直径及最小边距必须分别达到下文表2.1、表2.2的要求。

d）试板的规格及焊点分布规见图1.6及表1.1。

拉裂时，作用力的方向如图1.7箭头所示。

e）拉裂后的试板需要用记号笔标记并由车间保管至少两周。

图1.6 拉裂试验图
表1.1 拉裂试验尺寸规(单位mm)
图1.7 拉裂方式
(9)操作者每班对凸焊螺母螺栓进行剥离试验，并填写《生产准备检查表二》的相关项，合格后方可进行生产。

a）在凸焊试板的相应孔位（见表1.3）上凸焊螺栓/螺母。

b）正确使用台虎钳把凸焊试板固定。

c）根据螺栓/螺母的规格把扭力扳手调整到表1.2所示的数值。

d）使用扭力扳手对螺母直接施加扭力。

对于螺栓，则拧上规格一致的螺母后，使用扭力扳手对螺母施加扭力。

扭力扳手出现滑动后，螺栓/螺母没有被破坏即为合格。

（10）操作者每班对凸焊螺母、螺栓进行敲裂试验，并填写《生产准备检查表二》的相关项。

合格后方可进行生产。

a）在凸焊试板的相应孔位（见表1.3）上凸焊螺栓/螺母。

b）正确使用台虎钳把凸焊试板固定。

c）使用锤子进行破坏性敲击，对于凸焊螺栓可直接敲击。

对于凸焊螺母，则应先拧上规格对应的螺栓后，敲击螺栓。

直到螺栓/螺母完全脱落。

d）观察试板上敲裂后形成的孔洞或缺口，必须所有凸焊焊点处都形成孔洞或缺口且孔洞的最小直径达1mm才算合格。

（11）需涂胶的零件在涂胶前必须先将待涂胶部位上的油污、灰尘、锈蚀等用碎布除去后方能涂胶。

（12）焊枪的工艺参数调整后、维修后、电极头修磨更换后均需要做试板拉裂试验；凸焊焊机工艺参数调整后、维修后、电极头修磨更换后均需要用扭力扳手做剥离试验及敲裂试验。

二、生产过程中的焊接质量要求以及质检员检查项目：
（1）零件在夹具上的摆放顺序、焊点的顺序均按照工艺卡执行。

工件放上夹具上后、夹紧器打紧之
前，操作者需要检查工件是否松动。

（2）使用气动夹具时，必须要等气缸动作完成后才能进行下一步操作。

（2）焊点（目视观察其是否符合，怀疑时则必须测量。

使用工具：钢板尺、游标卡尺）
a ）允许开焊的点数不超过焊点总数的5％，且不超过5处，不允许有两点连续开焊及连续焊点间隔开焊的现象。

b ）焊点不允许有裂纹、烧穿、飞刺、漏焊、虚焊、弱焊、未融合；点焊压痕深度不大于焊件厚度的20％或有感知但不明显。

c)无痕焊点质量要求：焊点表面应光滑平齐，无凹陷及凸点，以手触摸无感知。

d ）如工艺卡没有特别说明，焊点中心距离焊件边缘、孔的边缘、肋边、R 角的最小距离（统称
e ）焊点直径
d1
d2
图2.1
如图2.1所示，d2-d1<1.5mm 即认为是圆形焊点，否则认为是不合格的椭圆焊点，需要补焊。

（3）焊缝
a ）焊接表面应平滑，无焊渣、裂纹、密集气孔、搭弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、边缘未焊透、夹渣、白点等缺陷， 如果工艺卡没有另作规定，缺陷的极限值按表2.3，表面防护不能由于缺陷而
d1为焊点最小尺寸；
d2为焊点最大尺寸。

受到不良影响。

表2.3 焊缝质量评定
12 烧穿 C 不允许
13 焊瘤
焊接过程中，熔化金属流淌到未熔
化的母材上形成的金属瘤
不允许
14 焊缝宽度不齐焊缝宽度改变过大 B
15 母材塌陷 B 不允许
缺陷：一处或多处缺陷的总长度在每100mm焊缝长度之中不得大于25mm，或者说焊缝的总长度小于100mm时，其缺陷的总长度为焊缝长度的25%。

b）及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅物.
c）二氧化碳焊接时,焊接区域的风速应该限制在1.0m/s以下,否则应采取防风措施。

d）对于重要的焊缝，在引弧、收弧时应该使用垫块以避免焊接缺陷。

e）如工艺卡没有特别说明，则焊缝的长度与焊缝间距采用表2.4所示规。

表2.4 焊缝规
f）如果工艺卡没有特别说明，二氧化碳焊接的焊接参数使用表2.5所示的规。

表2.5 CO
2
焊接参数规
（4）孔位检查
检查总成孔位是否挡孔，如有挡孔应停止生产，隔离挡孔品，并及时向工艺员反映。

先由车间班长以上人员进行原因分析。

如夹具定位失效导致挡孔，应马上报修夹具后生产,并及时挂牌标识,以免误用；如零件配合不良导致挡孔，应及时向相关人员反映。

挡孔件应该返修后才能送往下工序。

每班有一次检查记录情况。

（5）凸焊螺母的检查
目视检查焊接飞溅是否有附在螺纹上，怀疑时使用与螺母规格一致的螺栓进行检验。

如果有飞溅附在螺纹上或螺栓无法完全通过螺母，则需要攻丝。

（6）焊接后需要按照工艺卡要求把总成放置妥当。

生产过程中，发现任何问题，应及时按流程向相关人员反映并对相关工装设备、零部件、总成挂牌标识，以免误用。

如发现工艺卡的问题，或者有更好方法和建议，各相关部门及时以书面形式
反馈到工艺工程部焊接工装技术科，以便进行工艺验证，进一步完善工艺卡。

三、生产后检查和设备维护、保养。

a) 生产完后总成应及时涂上防锈油，不能推积摆放，保证总成外观不被刮花、变形。

b）焊装车间每按照《焊装易损工装管理规定》对夹具易损件进行检查并填写《焊接夹具检查表》。

检查定位销、定位块是否磨损或松动，是否需要更换；夹具的夹紧器打上后能否有效夹紧；夹具上尤其是定位销定位块上的焊渣是否有及时清理；夹具、焊机、焊枪上的标识是否清晰；气管是否漏气；水管是否漏水。

c）模具工装管理组及机修应该对工装设备的停机时间、修复时间，故障原因，采取措施，进行统计记录，给日后的相关评估工作提供依据。

统计记录至少保持1年。

检查频次:
车间进行首检、末检，质检巡检并记录情况。

检查记录至少保持1年。

如有问题，按流程向相关人员反映。

批准：审核：编制：
（每班填写）
... . .
（每班填写）
例“螺母 M6 剥离”。

“试验结果”只有“合格”与“不合格”。

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