工厂S管理制度

工厂管理制度（精选4篇）工厂管理制度篇1第一章总则第一条为增强公司员工主人翁责任感，提高遵纪守法的自觉性，维护公司和员工的利益，避免发生事故，保证各项工作的顺利完成，特制订本制度。

第二条本制度作为公司基本准则，全体员工必须严格遵守。

第三条本制度面前人人平等。

第二章纪律第四条全体员工须严格遵守国家法律法规，遵守劳动纪律，爱护公物，团结协作，完成各项任务。

第五条凡各单位(职能部门、分公司)制订的各项规章制度，经分管副总签字后到企管处审核、备案，报经有关领导批准下发。

第六条劳动纪律(一)全体员工须严格遵守班前班后点名的考勤制度。

(二)上下班须按时点名，不得早退、迟到。

第七条请假制度(一)员工有事须向有关领导请假。

(二)请假须写请假条，禁止以其它方式请假。

重病、意外事故等，须持相关证明事后补假。

(三)员工本人结婚或直系亲属(指有直接血统关系或婚姻关系的父母、夫妻、子女)丧事，准假三天，工资予以编制。

(四)凡符合计划生育政策的育龄妇女，休产假期为十八个月，任何人不得私自缩短产假假期或以其它理由、形式请长假休产假。

1、休产假时，须持有效诊断证明，到工会领取《产假申请表》，经所在单位、人力资源处签章后，交工会备案。

2、凡已参加养老保险的休假人员，须及时按月度交纳个人应交保险费，以连续计算保险交费年限。

3、休产假超过规定期限的人员，须提出书面申请(产假期限最长不超过二年，即续假最长时间为半年)，经工会研究决定后方可续假，否则按自动离职处理。

4、复工时，须到工会领取《产假复工申请表》，经工会签章后，交人力资源处待工。

5、人力资源处组织已被接收的复工人员进行岗前培训，复工人员考核合格后方可上岗。

(五)请病假三天以上者须持医生证明，请病假三个月以上者，复工须持医生健康证明。

(六)批假权限(停工权限同请假，请假签字须逐级批准)1、员工请假三天(含三天)以下者，由各部门主管(车间主任)签字批准;2、员工请假三天以上七天(含七天)以内者，部门经理(分公司经理)签字批准;3、员工请假七天至三个月(含三个月)者，由分管副总签字批准;4、员工请假三个月以上者，由总经理签字批准。

化工厂5s管理制度化工厂5S管理制度一、目的为了提升化工厂的生产效率，确保工作环境的整洁与安全，提高产品质量，降低成本，特制定本5S管理制度。

二、范围本制度适用于化工厂内所有生产区域、仓库、办公区域以及所有员工。

三、5S定义5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面的管理活动。

四、5S管理内容1. 整理（Seiri）- 清除工作区不必要的物品，区分必需品与非必需品。

- 定期评估并处理不再使用的物料和设备。

2. 整顿（Seiton）- 将必需品定位放置，确保每件物品都有固定的位置。

- 优化工作流程，减少不必要的移动和搜索时间。

3. 清扫（Seiso）- 定期清理设备和工作区域，确保无灰尘、无油污、无垃圾。

- 维护设备，确保其良好运行状态。

4. 清洁（Seiketsu）- 建立标准化的清洁和维护程序，确保工作环境的清洁和卫生。

- 定期检查和维护清洁标准。

5. 素养（Shitsuke）- 对员工进行5S培训，提高其对5S重要性的认识。

- 培养员工遵守5S规定的习惯，形成自觉的行为规范。

五、实施细则1. 组织结构- 成立5S推行小组，负责5S活动的推进和监督。

2. 责任分配- 明确各级管理人员和员工在5S活动中的职责。

3. 检查与反馈- 定期进行5S检查，对不符合标准的情况及时反馈并采取改进措施。

4. 激励机制- 对于在5S活动中表现突出的个人或团队给予奖励。

5. 持续改进- 鼓励员工提出改进建议，不断优化5S管理流程。

六、附则1. 本制度自发布之日起执行。

2. 对本制度的解释权归化工厂管理层所有。

3. 本制度如与国家相关法律法规冲突，以国家法律法规为准。

七、生效与修订1. 本制度自发布之日起生效。

2. 根据工厂实际情况和管理需要，本制度可由管理层定期进行修订。

请根据实际情况调整上述内容，以确保其符合化工厂的具体需求和操作流程。

工厂5S管理制度〔通用8篇〕工厂5S管理制度〔通用8篇〕每一个公司的车间，为给员工制造一个舒适，干净的工作环境，营造一个好的公司文化与工作气氛，都会制定各方面的管理制度，以下是工厂5S管理制度，可供参考。

工厂5S管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化气氛，为进步员工素养、公司整体形象和管理程度的目的，特制订本制度。

本制度适用于车间全体员工。

希望大家也能提出自己的看法，如有不人性化之处请多多指点出来。

一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最正确状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。

(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

7S管理是一种源自日本的生产管理方法，通过整顿、清扫、清洁、清除、整顿、训练、纪律七个步骤来提高工厂的效率、安全性和组织化程度。

每个"S"代表一个日语词汇，具体含义如下：
1. 整顿(Seiri -整理):分类和清除不必要的物品，只保留必需的物品。

2. 清扫(Seiton -整顿): 整理和组织工作场所，确保所有物品都有固定的位置，使工作场所清爽、整洁。

3. 清洁(Seiso -清掃): 进行彻底的清洁，包括设备、工作台、地面等。

保持设备和工作环境的清洁有助于提高效率和质量。

4. 清除(Seiketsu -清潔):根据整顿、清扫和清洁的原则，建立规范和标准，确保这些做法长期得以维持。

5. 整顿(Seiton -整頓):定期检查并调整整个工作环境，确保所有物品和设备都按照标准排列。

6. 训练(Shitsuke -躾):对员工进行培训，使他们养成遵守和执行上述步骤的习惯。

7. 纪律(Seikatsu -生活):将整理、整顿、清洁等管理方法融入到员工的日常工作和生活中。

这些步骤旨在创建一个有序、高效、清洁、安全的工作环境，有助于减少浪费、提高生产率、降低事故发生率，并改善员工的工作满意度。

实施7S管理需要全体员工的共同努力，确保每个人都参与到管理和维护工作环境的过程中。

生产车间 5s 管理制度范本(精选 3 篇)日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下， 5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

推行生产现场 5S 管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。

为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进 5S 现场管理的顺利进行，特拟定该方案。

1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或者省籍区分。

2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。

3、每天正常上班时间为 8 小时，如加班依生产需要暂时通知。

4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。

如有违反以公司管理制度处理。

5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。

6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或者是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过 15 分钟。

7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。

9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。

禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。

10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危（wei）险品或者与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。

11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。

生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

工厂5S管理制度前言在工业生产中，为了提高效率和质量，企业必须采取各种措施来管理工厂生产环境。

其中，5S管理是最常用的一种方法。

5S管理制度是一种以整理、整顿、清扫、清洁和素养为基础的管理方法，可以有效的提高生产效率，减少浪费，提高产品质量。

本文将介绍5S管理制度的基本原则和细节。

五个S5S管理制度是由五个日文单词首字母组成的缩写。

5S包括以下五个关键词：整理（Seiri）整理就是用来消除垃圾以及无用物品的行动。

在整理前，必须对工厂的设备和材料进行评估，来确定哪些物品是有价值的，哪些是无用的。

评估完之后，可以把无用的物品清理掉。

整顿是指保护有价值的物品。

首先，需要确定哪些东西需要保留，哪些是无用的。

然后把它们分类。

物品分类后，就可以对工厂的区域进行整理，按照规定的标准和位置打标签，以便工人能够快速找到需要的物品。

这样可以提高工作效率，减少浪费。

清扫（Seiso）清扫是指在工作日进行一系列的清洁活动，消除污垢和垃圾，以保持工作场所的清洁和卫生。

清洁包括物品的清洁和地面的清理，必须经常进行。

清洁（Seketsu）清洁是指定期对设备、机器和生产线进行彻底清洁和检查，以防止因积聚的污垢和灰尘引起故障，同时延长设备和机器的寿命。

清洁还可以减少工厂内的卫生问题和事故。

素养是指通过培训、教育等手段使员工养成良好的工作习惯和道德规范。

这可以帮助员工更好的管理物品、保持清洁和遵守规定，从而提高工作效率和质量。

五个S的实施要使5S管理制度能够发挥作用，必须在工厂中实施。

下面，我们将一一介绍这五个S的实施方法。

整理在整理阶段，必须对工厂内的物品进行梳理，并将无用的物品清除。

这些物品可以分类为使用频率高、低和不使用。

在梳理过程中，必须注意保存有用的物品，并在之后的管理中规定该物品的存储位置。

整顿在整顿阶段，首先需要评估各种物品的价值，并按照价值分类。

之后，可以制定标准，对标准标签进行分类。

对于每个肯定的物品，应该确定一个存放位置，并且要摆放得整齐、有序、便于管理。

工厂6s管理制度工厂6s管理制度（一）一目的为了更有效的实行和推动6S活动、体现全员参与共同推进和提升。

二范围公司全体职员三权责6S推行小组：负责6S的策划、制定、修改、监督执行。

各车间主任：协助6S推行小组组织各车间具体实施执行。

公司全体职员：学习和执行6S精要、体现全员参与。

四 6S诠释4.1 6S管理之概念6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。

由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。

6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。

4.2 6S管理之内容⑴整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；⑵整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。

这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；⑶清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境；⑷清洁：维护清扫后的整洁状态、建立相应的规章制度；⑸修养：持之以恒，从而养成良好的工作和生活习惯；⑹安全：按章操作，确保人身和公司财产安全，一切主旨均遵循《安全第一、预防为主》的原则。

五考核5.1 平时由6S推行小组实施日常监督和考核。

5.2 每周一次由6S推行小组组织各部门车间主任共同参与考核，并提出需整改地方和意见。

5.3 每月一次由6S推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核，并提出需整改地方和意见。

5.4 每半年一次由6S推行小组组织公司高层领导共同参与考核，并提出需整改地方和意见。

5.5 6S考核最终纳入班组和个人绩效考核。

四附则4. 1 具体考核标准参照《6S检查表》。

4.2 本规定未尽事宜以6S管理细则或其它相关规定为准。

4.3 本规定的解释、修订及废止权归6S推行小组。

4.4 本规定自颁发之日起开始生效。

工厂车间5s管理制度一、目的为加强工厂车间管理，提高效率和质量，规范员工行为，确保车间安全生产，制定本制度。

二、范围本制度适用于工厂全部车间的管理，包括但不限于生产车间、仓库、设备等。

三、制度制定程序1. 确定编写人员和审批人员。

2. 对相关法律法规及公司内部政策规定进行收集整理，确定制度的基础和依据。

3. 确定制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究等内容。

4. 在公司内部发文，进行内部审批，并进行公示。

5. 定期进行制度的评估和修订。

四、相关法律法规及公司内部政策规定1. 《劳动合同法》2. 《劳动法》3. 《劳动保障监察条例》4. 《行政管理法》5. 公司人事制度6. 公司安全生产制度7. 公司质量管理制度五、各项制度内容1. 5S管理的定义和目的；2. 5S管理的范围包括何种方面，如生产工具、办公环境等；3. 5S管理的各个步骤与操作流程；4. 5S管理的责任主体及分工，包括生产车间和后勤服务部门的责任和协作；5. 5S管理的评估标准和评估步骤；6. 5S管理的管理和监督措施；7. 5S管理的奖惩制度；8. 其他相关规定。

六、执行程序1. 经理、部门主管需全程参与，对5S管理制度进行督促监督，加强执行力度；2. 财务主管对物品的把关和排队的工序进行监控，确保工作流程不受干扰；3. 安全主管需加强现场安全生产管理，规范工人操作和注意事项；4. 生产负责人需监测5S管理的执行情况，及时发现问题并完善改进。

七、责任追究1. 没有按规定生产、工作的，按生产安全管理规定给予相应的处罚；2. 对违反规定生产、工作，导致生产任务延期的责任人，按公司奖惩制度处理；3. 对违反规定生产、工作，导致生产事故的责任人，按照国家有关规定和公司奖惩制度处理。

工厂车间5s管理制度工厂车间5s管理制度一、目的为了提高车间管理水平，规范员工的工作流程，确保企业生产经营正常顺利开展，制定本制度。

二、范围适用于本厂所有生产车间。

工厂S管理制度范文一、总则为了确保工厂S的正常运营和管理，维护员工的权益和利益，增强企业的竞争力，特制定本管理制度。

二、组织与职责1.工厂S设立总经理办公室，负责全厂的日常工作和管理。

2.工厂S设立人力资源部门，负责招聘、培训、考核和员工福利等工作。

3.工厂S设立生产部门、采购部门、质量部门、销售部门等各职能部门，负责相关业务的执行和管理。

三、招聘与录用1.人力资源部门按照企业需要，制定招聘计划，并通过各种渠道广泛宣传职位空缺。

2.招聘流程包括简历筛选、面试、背调等环节，确保录用人员的能力和背景符合工厂S的要求。

3.新员工入职时，由人力资源部门负责发放劳动合同、相关手册等工作。

四、培训与考核1.新员工入职后，需参加工厂S的新员工培训，了解公司的组织架构、企业文化、工作流程和相关制度等。

2.培训计划可以根据员工职位的不同，制定相应的培训内容和时长，保证员工能够胜任工作。

3.工厂S定期进行员工的绩效考核，根据员工的工作表现评定其绩效等级，并通过绩效反馈激励员工进一步提高工作效率。

五、福利与待遇1.工厂S建立完善的员工福利制度，包括社会保险、住房公积金、带薪年假等。

2.工厂S为员工提供合理的薪酬待遇，加强与员工的沟通，确保员工权益得到保障。

六、安全与环保1.工厂S严格执行国家有关安全生产法律法规，建立完善的安全管理制度。

2.工厂S组织定期的安全培训和应急演练，提高员工的安全意识和应变能力。

3.工厂S注重环保工作，合理利用资源，减少环境污染，积极参与环保活动。

七、纪律与处罚1.工厂S对员工的违纪行为进行纪律处分，包括口头警告、书面警告、罚款和停职等。

2.对于严重违纪行为，工厂S有权解除员工劳动合同，保护企业的合法权益。

八、改进与完善工厂S持续改进和完善管理制度，通过定期的制度评估和员工意见征询等方式，不断优化管理流程和工作环境，增强企业的竞争力。

以上即为工厂S的管理制度，通过制定和遵守这些制度，可以确保工厂S的正常运营和管理，同时也维护员工的权益和利益，提高企业的竞争力。

什么是5S管理制度5S是日本企业率先实施的现场管理方法。

5S是五个日语词汇：Seiri（整理)，Seiton（整顿)，Seiso(清扫）,Seiketsu（规范），Shitsuke（素养)首字母的缩写，各S的要义分别是:分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。

5S的目的是改善现场,降低损耗,提高效率，提高质量.5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。

日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。

5S间有着内在的逻辑关系,前三个S直接针对现场，其要点分别是:整理（seiri)，将不用物品从现场清除；整顿（seiton），将有用物品定置存放；清扫（seiso)对现场清扫检查保持清洁。

后两个S则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果.一、5S要素简介1S整理seiri整理,整理是开始改善生产现场的第一步。

首先需要确定现场需要什么物品,需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的,对不需要的物品要坚决清理出现场.现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等.整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物,行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风,提高工作情绪。

2S整顿Seiton整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理.例如,根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别.3S清扫Seiso清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查.清扫活动的要点是：①自己使用的物品,如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。