带辊压机的水泥粉磨系统工艺方案简述

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案2010-1-19 作者:1. 国产辊压机发展简介自上世纪八十年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm 发展到今天的1400mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1120kW×2；整机重量由30多吨发展到今天的200多吨，通过量由40t/h发展到今天的800t/h；配套磨机的产量由20t/h发展到今天的180t/h，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30%以上。

回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段：1.1研究开发阶段（1986年—1992年）参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990年前后通过鉴定。

在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。

合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40%，节电15%的效果。

1.2 整改提高阶段（1993年—1999年）在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头，也吃尽了频繁检修的苦头”。

使得许多青睐辊压机增产节能效果的企业想上而不敢上。

合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、完善。

一是注重加工件、配套件的质量提高；二是优化工艺系统及设备的选型与配套。

经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。

有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。

水泥磨工艺培训资料1．金州公司水泥粉磨系统的工艺流程图2.水泥粉磨工艺原理：水泥粉磨主要有配料、粉磨、选粉、输送四大工序，本系统设计了两台配置完全相同的水泥粉磨生产线。

用于水泥配料的脱硫石膏由装载机进入铁仓，底部用棒阀控制下料口的大小，棒阀下由石膏计量皮带秤按照给定配好的石膏由输送皮带机送至混料皮带与配合好的熟料、石灰石、混合材一同进入提升机送至稳流仓内。

在进入提升机的皮带上安装了除铁器、金属探测仪（待定）保证了入稳流仓的物料不含有金属杂物。

每条水泥粉磨系统分别有储存熟料φ15×20m（2200t）、石灰石φ8×20m（650t）、混合材φ8×20m(530t)的配料库。

熟料库底设有3条出库皮带设备代号分别为：66.27、66.28、66.29。

66.27有7个下料口，66.28有9个下料口，66.29有7个下料口。

每个下料口均由棒条阀和电动阀门进行物料量的控制，根据质控部要求按照搭配好的熟料出库后由66.30输送皮带送至熟料储存库。

混合材与石灰石从原料堆棚经装载机载入料斗中由皮带输送至混合材与石灰石储存库。

设一座φ15×30m，储量为1800吨的干粉煤灰库，干粉煤灰通过汽车泵打入库内。

库内粉煤灰分两路经充气箱、螺旋阀门、电动阀门、螺旋预给料机、螺旋计量秤、空气输送斜槽和斗提机及空气输送斜槽分别喂入水泥磨。

根据不同水泥品种，设定相应物料配比。

配好的混合料经皮带输送机输送至提升机后，进入稳流仓再经双层棒闸、气动平板闸阀喂入辊压机，进入辊压机的粒度95%≤45mm/Fmax≤75mm、物料温度小于100℃、综合水分不大于1.5%。

辊压机(ф1700×1000mm)主要是由速度相同、相向转动的动滚与定滚组成。

物料从两个辊间的上方喂入，入磨物料随着辊子的转动，向下运动,进入辊间的缝隙内，在50～300Mpa的高压作用下，受挤压形成密实的料床，物料颗粒内部产生强大的应力，使颗粒产生裂纹，有的颗粒被粉碎，形成强度很低的料饼，经打散后，产品中粒度为<2mm的≥65%，<0.09mm的≥20%（利用的是压力、冲击、剪切等作用力，对颗粒作用产生裂纹）。

水泥辊压机终粉磨工艺的实践
水泥辊压机终粉磨工艺是水泥生产过程中的重要环节，主要用于将水泥生产过程中的粗磨料进行细磨，以获得所需的最终产品质量。

在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，一般包括以下几个步骤：
1. 进料系统：将粗磨料通过搬运设备输送到辊压机的进料口，确保料流的稳定和连续。

2. 辊压系统：在辊压机中，通过辊子的压力和摩擦力，将粗磨料进行细磨。

辊压机内部通常包含两个或三个磨辊，它们之间的间隙可以调节，以控制磨碎程度。

3. 分选系统：在辊压机的出料口附近设置分选器，通过分离出不符合要求的粉末颗粒，确保终粉产品的粒度分布符合要求。

4. 输送系统：将终粉产品通过输送设备输送到储存仓或装车点，以备后续使用或销售。

在实践中，水泥辊压机终粉磨工艺需要根据具体水泥生产线的情况和产品要求进行相应的调整和优化。

主要考虑以下几个因素：
1. 辊压机参数的调整：包括磨辊间隙、磨辊转速、辊压力等参数的设定，以使得磨磨料达到期望的细度和稳定性。

2. 分选系统的优化：通过调整分选器的风速和篦板的布局，控制终粉产品的粒度分布。

3. 辅助设备的配合：如加热设备、冷却设备等，用于控制辊压机的温度和磨磨料的湿度，以保证终粉产品的质量稳定。

总之，在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的终粉产品质量和产能。

辊压机终粉磨工艺辊压机是一种常用的粉磨设备，它通过辊子的相互挤压和磨擦，将原料磨成所需细度的粉末。

在辊压机的终粉磨工艺中，主要包括以下几个方面：1. 原料配料终粉磨的原料配比要根据所需产品规格和质量要求进行调整。

一般情况下，终粉磨的原料主要包括水泥熟料、矿渣、石膏和适量的掺合料。

在原料配料时，要根据原料的性质和特点进行合理搭配，保证所配制的原料能够满足终粉磨的要求。

2. 清洗和检查辊子在进行终粉磨前，应清洗和检查辊子。

清洗辊子的目的是去除表面的沉淀物和杂质，从而避免对磨辊的磨损和影响产品质量。

检查辊子的目的是查看辊子是否存在磨损、裂纹等缺陷，从而及时进行维护和更换。

3. 调节磨辊压力和间隙磨辊压力和间隙对于终粉磨的质量和效率有很大的影响。

一般情况下，磨辊的压力应该适中，不宜过大或过小。

太大会使得磨辊的磨损加剧，太小会影响磨辊的磨磨能力和产品的细度。

同时，磨辊间隙也需要根据产品的要求进行调节，以保证产品能够满足规格和质量要求。

4. 控制辊压机运行参数在终粉磨的过程中，需要对辊压机的运行参数进行控制，以保证产品的质量稳定和生产效率。

具体而言，需要控制的参数包括磨辊转速、进料速度、加热温度等。

5. 对成品进行筛分和风送终粉磨完成后，需要对成品进行筛分和风送。

筛分是为了控制产品粒度和分布；风送是为了将成品送入收集器或储存罐中。

同时，也需要对成品进行化验和检查，以确认产品的质量符合要求。

总之，辊压机终粉磨工艺是一个比较复杂和关键的过程，需要对各个环节进行精心设计和控制，以保证产品质量和生产效率。

同时，在进行终粉磨时，还需要注意安全生产和节能减排，以实现可持续发展。

辊压机联合粉磨工艺系统分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。

目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。

但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。

但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。

辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。

自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。

截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。

正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。

随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。

伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。

辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。

由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。

辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。

所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。

本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。

2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。

喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。

因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。

为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。

如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。

即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。

本文介绍了Lixhe水泥厂带辊压机的新型终粉磨水泥系统，该厂属于总部在布鲁塞尔的CBR水泥股份公司，该粉磨系统生产勃氏比表面积为2800～3700cm2／g的各种不同水泥时，产量可达85～190t／h。

对应于不同的水泥细度，其粉磨能耗介于20～36kWh／t。

1．引言比利时水泥制造商CBR，在比利时、荷兰、加拿大西部省份以及美国的西海岸占据水泥市场主导地位。

在1992～1993年间，CBR在中欧、捷克及波兰也打开了局面。

1995年9月，CBR宣布其在中国的第一笔投资将在广州地区。

连同它的主要股东海德堡公司一起，CBR已成为世界最大的水泥制造集团之一。

（图1）属于该集团的Lixhe水泥厂位于比利时的Lüttich市附近，毗邻荷兰和德国。

该厂年产熟料170万吨，包括一条年产60万吨的湿法窑生产线，以及一条年产110万吨、带多波尔预热器的干法生产线。

年产量中的40万吨熟料由水路运到邻近的荷兰Maastricht水泥厂。

这显示了在水泥厂附近有自己的原料矿山的重要性。

Lixhe水泥厂设备能力为年产170万吨，包括80万吨波特兰水泥、60万吨粉煤灰水泥和30万吨矿渣水泥。

由8台球磨机完成170万吨的粉磨任务，总装机容量为1600kW。

其中5台水泥磨是50年代初期安装的，随着设备的老化，生产费用上升。

设备已接近其使用寿命，为补救这种状况，CBR决定探讨下述两种可行性方案：—给现有粉磨系统配备新的计量、分级、除尘设备及其控制系统；—装备当今技术水平的全新粉磨系统。

经过深入分析和研究，决定采用第二种方案。

该方案须满足下列要求：—降低能耗；—利用廉价原料；—降低维修和人员费用；—保证新设备的使用可靠性；—提高水泥质量，尤其在均匀性和温度方面。

图1Lixhe水泥厂的全貌2．新粉磨系统的选择有5种粉磨系统可替代原有系统，年产80万吨低细度水泥。

看起来，采用成套辊压机的终粉磨系统是最佳方案。

该系统能达到最佳节能效果，在一个简单设备中即可满足所需产量。

辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程辊压机生料终粉磨系统是水泥生产中的重要设备之一，其生产工艺流程对于水泥生产的质量和效率具有重要影响。

本文将从原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等方面介绍辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程。

一、原料进料辊压机生料终粉磨系统的原料主要包括石灰石、粘土和其他辅料。

这些原料首先通过输送设备进入到储料仓中，然后经过称重装置进行称重，按照一定的配比进料到辊压机破碎磨设备。

二、破碎磨辊压机生料终粉磨系统的破碎磨设备采用辊磨机进行破碎和磨矿。

原料经过破碎磨设备后，颗粒度得到一定程度的降低，形成初步的破碎矿粉。

破碎磨设备通过调节辊磨机的压力和进料量，控制破碎矿粉的粒度和产量。

三、预磨初步破碎矿粉经过破碎磨设备后，进入到预磨设备中进行进一步的磨矿。

预磨设备通常采用辊压机或球磨机，通过辊磨或球磨的方式对矿粉进行更细致的磨矿，提高磨矿效率和细度。

预磨设备的磨矿效果直接影响到后续精磨的效果和能耗。

四、精磨预磨后的矿粉进入到精磨设备中进行最后的精细磨矿。

精磨设备通常采用球磨机，通过添加适量的石膏和控制磨机的转速，使矿粉达到所需的细度要求。

精磨设备的磨矿效果和运行稳定性对水泥品质和能耗具有重要影响。

五、尾料处理精磨后的矿粉经过筛分设备进行筛分，将达不到细度要求的尾料重新送回到预磨设备进行再次磨矿，以提高磨矿效率和细度。

同时，通过风力输送装置将符合要求的终粉送入水泥仓进行储存和包装。

辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程包括原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等步骤。

通过合理控制每个环节的工艺参数，如进料量、磨矿压力、转速等，可以达到所需的水泥细度和产量要求。

同时，辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程还需要考虑能耗和设备维护等因素，以提高生产效率和降低生产成本。

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科技成果——辊压机粉磨系统适用范围建材行业水泥生产线行业现状原料粉磨：采用球磨机系统电耗23kWh/t；泥粉磨：采用球磨机系统电耗42kWh/t。

目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。

成果简介1、技术原理采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级烘干装置。

2、关键技术专用磨辊堆焊及修复技术，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术，以及与之相配套的打散分级烘干、球磨机改造等。

3、工艺流程辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨。

主要技术指标原料粉磨：采用辊压机终粉磨系统电耗13kWh/t，单位产品节电量10kWh/t。

水泥粉磨：采用辊压机半终粉磨系统电耗30kWh/t，单位产品节电量12kWh/t。

技术水平辊压机装置及系统技术先后分获天津市政府和建材联合会科技进步奖，“TRP（R）220-160大型生料辊压机系统装备”项目被列入2014年度国家重点新产品计划项目。

迄今已有300多台TRP型辊压机及其系统在水泥生产线运行，并出口海外市场。

目前该技术在行业内的推广比例达到50%。

典型案例典型用户：拉法基水泥、亚泰集团、尧柏水泥、金隅集团、蒙西水泥、中材水泥、宁夏赛马和祁连山等诸多水泥集团。

典型案例1某2500t/d新型干法水泥生产线原料磨系统改造项目节能技改投资额约3000万元，停产对接时间15天。

同比采用球磨机，节电40%以上（约10kWh/t生料）；同比采用球磨机，吨生料粉磨电耗降低10kWh/t计算，年节电1400万kWh，年节电效益约为700多万元（按0.5元/度计算），投资回收期4.0年。

典型案例2某2500t/d新型干法水泥生产线水泥磨系统改造节能技改投资额约3000万元，建设期120天。

比原采用球磨机节电30%以上（约12kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产130万t水泥，吨水泥粉磨电耗降低12kWh/t计算，年节电效益约为780万元（按0.5元/度计算），投资回收期4.0年。

试论辊压机联合粉磨系统提产技术措施在社会经济和科学技术持续发展背景下，为工业企业带来新发展机遇的同时，也提出新的挑战。

尤其是在技术领域，需要坚持与时俱进，对工艺流程和工艺生产技术进行创新升级，并以此带动产业结构优化升级，实现健康、可持续发展。

在本文中，结合某企业生产实例，对其碾压机联合粉磨系统开展生产工作存在问题进行分析，并通过优化工艺设计、加强技术改造方式，实现高产降耗目标。

标签：碾压机;粉末系统;生产工艺;技术改造;措施某企业熟料生产线水泥粉磨系统主要由两套辊压机、V型选粉机和闭路球磨机所构成，该项生产系统建设投入使用之后，由于受到设备故障多、水泥电耗较高等因素影响，导致最终生产目标未达到设定值，也直接影响到最终产品生产质量和销售效益。

为了进一步降低生产成本，提高经济效益，该企业结合生产实际，进行一系列的技术和工艺改造，使得生产系统各项参数得到优化，设备工作效率和产品生产质量均得到显著提升。

在下文中对存在问题及技术改造措施进行详尽探讨，也希望本文研究内容能够对相应企业发挥参考作用。

1.主要生产设备及技术参数熟料生产线水泥粉磨系统主要由两套辊压机、V型选粉机和闭路球磨机所组成，相应设备型号及技术参数如下表1所示。

2.存在问题分析及技术改造2.1生产工艺采用原系统进行水泥生产，主要是按照一定比例，将熟料、混合材料等混合到一起，然后利用输送带、提升机等设备将其送入到选粉机中，然后经过旋风分离进入球磨机磨粉，所生产成品水泥则跟随气流入袋至水泥库。

由于高炉矿渣存在水分较大问题，随着物料频繁出入容易出现堵塞问题，磨机运转的时间也变得更长，而履带的温度呈持续增高趋势，严重情况下会导致磨机骤停，对整个设备正常运行和产品质量均造成不良影响。

通过拆除配合料提升機，并在输送机下部安装溜子，使其在发挥清理积料作用的同时，改善细粉含量，使设备运转效率得到进一步提升。

2.2粉煤灰计量秤该企业开展生产工作应用科氏力秤作为水泥配料计量设备，实际使用过程中比较容易出现冲料、蓬料等现象，并且该项设备计量能力比较差，导致下料量时大时小，不仅使水泥生产成本显著提升，还对水泥生产品质造成巨大影响。

水泥粉磨系统的工艺技术管理辊压机与球磨机相比，有着明显的节能效果，是20世纪80年代粉磨技术的先进代表。

辊压机的技术优势使其很快被广泛用于水泥、生料、矿渣等的的粉磨。

在我国，辊压机粉磨系统用于水泥的粉磨，发展十分迅速。

辊压机水泥粉磨系统的效能的发挥，离不开科学的工艺技术管理。

本文从人员培训、物料品质、计量要求、球磨机配件、系统通风、磨温及主机设备的操作等方面对辊压机水泥粉磨系统（终粉磨除外）对相关的工艺技术管理经验进行介绍，仅供参考。

1 对操作人员进行全面培训（1）操作人员要熟知工艺流程及设备规格性能，懂得工作原理，学会正常操作方法和具有一般故障判断处理能力及事故的防范等方面的知识与技能。

（2）了解各种规章制度、规程、细则办法等，明确岗位记录报表、报告制度与责任，掌握其精神实质，抓住要点严格执行。

（3）掌握系统操作控制参数，懂得各参数的互相关系及各参数与质量、产量、安全、环保的关系。

同时要知道各种物料配比数量与计量器具电流变化的关系等，这是作为岗位看板操作调整的依据。

2 物料品质性能对水泥产质量的影响了解和掌握熟料质量、混合材品种与配比，及石膏的品质对挤压和粉磨的影响，同时尽可能做好三降（降物料粒径、温度、水分）工作，特别要重视入磨熟料温度。

泾阳厂库内热熟料直接入磨与用堆场凉熟料入磨的实践证明，前者产量要降低5.81%。

同时关注水泥的施工性能，从而为合理制订不同水泥品种质量控制指标，为系统增产节耗创造条件。

3 对计量的要求计量调试前对系统计量器具进行全方位标定、校正，通过负荷使用后进行确认，并记录备案。

（1）首先要求可调的稳定性，然后是绝对值或相对值的准确性。

（2）其次，必须做到使系统各计量器具都能用相对值反求可比准确性，然后进行绝对值配比核算。

（3）记录各设备空载运行时电流和不同载荷下的电流，找出载荷量变化与电流值的关系，电流值与各种物料配比的关系（即也是与某些质量指标变化的关系），作为技术人员看板管理的判断依据。

立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术第一篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术立磨机及辊压机的操作无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。

把握好定性与定量的辩证关系。

接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。

哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。

看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。

既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。

特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。

立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。

对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。

合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。

料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。

（2）磨机的振动。

磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。

产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。

物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。

在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。

喂料粒度过大将导致易磨性变差。

由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。

喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。

缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。

磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。

当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。

辊压机及挤压联合粉磨技术讲义辊压机部分一、工作原理和工作方式：该设备根据高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压区挤压后使物料粒度迅速减小，＜0.08mm的细粉含量达20%～30%，＜2mm的物料含量达70%以上，在所有经挤压后的物料表面存有大量的裂纹，易磨性显著改善，使物料在进入下一工序的粉磨时所需的粉磨能耗大幅度降低，获得大幅度增产节能的效果。

辊压机的核心部分是两个辊径辊宽相同，相向转动的磨辊，辊压机采用的工作方式是在两个相向转动的磨辊之间形成高压力区，采用过饱和喂料的方式在磨辊上方设置用于保证仓内料位的称重仓，料位由称重传感器以负反馈方式控制，形成具有一定料压的料柱，通过进料装置喂入两磨辊之间，磨辊将物料拉入辊隙后在压力区以高压将物料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。

由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压，同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下，物料与磨辊之间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果的前提下，剪应变所需能量是压应变的5倍），所以上述工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。

二、设备结构：设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装置、传动系统、检测系统等组成。

1、主机架：主机架用于承受设备的挤压粉碎力，分别由上、下横梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺栓组等组成。

上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的整体。

承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横梁；定位销则用于确定两侧上、下横梁的中心距。

安装于两侧下横梁的导轨是活动辊轴承座的导向装置，两侧的导轨宽度稍有不同，靠近传动一侧的导轨稍宽。

高强度螺栓组是确保主机架联接的关键，不可用普通螺栓代替，同时必须保证联接紧密可靠。

2、液压系统原理和操作：液压系统为设备的挤压粉碎力提供所必需的压力源，起液压弹簧作用，并兼有液压保护功能，其性能直接影响挤压粉碎物料的质量和设备的安全运行。