高速与多轴加工教学 第3章 高速于多轴加工机床基本操作

1、严格遵守安全操作规程。
2、保持周围的环境整洁、卫生，保证工作路线、物流路线畅通。
3、作好劳动防护措施，操作人员应穿戴好工作服。
二、安全生产要求：
二、安全生产要求
1、开机前的注意事项
（1）首先要熟悉数控机床的性能和操作方法。
（2）不得穿、戴有危险性的服饰品。
（3）检查润滑油和齿轮箱内的油量情况，不得缺油。
20、将各坐标轴停在中间位置，并正确关机。
21、将刀具、量具、工具、工件入库。
22、清扫、润滑机床，整理工作现场。
四、机床坐标轴的确定
1、举例常见A、C轴机床
2、举例常见B、C轴机床
3、举例常见四轴机床
五、机床操作系统
1、举例常见的数控系统有哪些
六，机床厂家
1、举例常见的机床厂家有哪些
10、正确设定刀具补偿值。
11、空运行程序，验证程序，检查刀具选择和工件安装是否合理，有无超程现象。
12、将快速倍率开关打到低档进行首件单段试切。
13、刀具首次使用时，先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符值
14、观察数控系统上的CRT显示，判断其正误。
(1)坐标显示、刀具运动点机床坐标及工件坐标及剩余位移量等。
（6）程序经过调试、检查，确认无误后，方可开始加工。
3、程序执行、零件加工中的注意事项
（1）机床自动连续运转中必须监视其运转状态，不得离开机床。
（2）确认切削液输出通畅，流量充足。
（3)机床运转时，不得调整刀具和测量工件尺寸，不得靠近运转的刀具和工件。
（4）及时去除工件或刀具上的切屑并注意安全
4、加工结束时的注意事项
3、各坐标轴手动回零，回零要正确可靠。
4、检查工作台面上、防护罩上、导轨上，不得有工具、量具和其他异物。

《数控加工编程与操作》教学教案第一章：数控加工概述1.1 数控加工的定义和发展历程1.2 数控系统的组成及工作原理1.3 数控加工的应用范围及优势1.4 数控加工的基本术语和概念第二章：数控编程基础2.1 数控编程的基本方法2.2 数控编程的指令系统2.3 数控编程的格式与规则2.4 数控编程的工艺分析与规划第三章：数控机床与刀具选择3.1 数控机床的分类与结构3.2 数控机床的选择原则3.3 刀具的选择与补偿3.4 数控机床的坐标系与运动控制第四章：数控车削编程与操作4.1 数控车削编程的基本方法4.2 数控车削编程的实例解析4.3 数控车削操作步骤与注意事项4.4 数控车削加工实训第五章：数控铣削编程与操作5.1 数控铣削编程的基本方法5.2 数控铣削编程的实例解析5.3 数控铣削操作步骤与注意事项5.4 数控铣削加工实训第六章：数控加工工艺与编程6.1 数控加工工艺的概念与重要性6.2 数控加工工艺参数的选择6.3 数控编程中的工艺处理6.4 典型零件的数控加工工艺分析第七章：数控编程高级应用7.1 复合刀具路径的编程7.2 高速数控加工编程7.3 数控加工中的仿真与模拟7.4 自动化编程与数控加工第八章：数控机床的维护与故障诊断8.1 数控机床的日常维护与保养8.2 数控机床故障的常见类型8.3 数控机床故障诊断与排除方法8.4 数控机床安全操作与事故预防第九章：数控加工质量控制9.1 数控加工质量的定义与指标9.2 数控加工误差分析与控制9.3 数控加工表面质量的控制9.4 数控加工过程的质量检测与评价第十章：数控加工编程与操作实践案例10.1 数控车削加工案例分析10.2 数控铣削加工案例分析10.3 多轴数控加工案例分析10.4 数控加工综合实训与评价第十一章：CAM软件与应用11.1 CAM软件的功能与作用11.2 常见CAM软件的使用方法11.3 CAM软件与数控编程的结合11.4 利用CAM软件进行数控编程实例第十二章：数控加工项目管理12.1 数控加工项目的定义与特点12.2 数控加工项目管理的流程与方法12.3 数控加工项目中的团队协作与沟通12.4 数控加工项目的风险管理第十三章：数控加工技术的发展趋势13.1 数控加工技术的历史与发展13.2 现代数控加工技术的新进展13.3 数控加工技术在未来的发展趋势13.4 我国数控加工技术的现状与展望第十四章：数控加工安全与环保14.1 数控加工安全的重要性14.2 数控加工安全操作规程14.3 数控加工中的环境保护14.4 数控加工事故的预防与处理第十五章：综合练习与课程设计15.1 数控加工编程与操作的练习题15.2 数控加工编程与操作的课程设计任务书15.3 数控加工编程与操作的课程设计指导15.4 数控加工编程与操作的课程设计评价重点和难点解析本文档详细编写了《数控加工编程与操作》教学教案，共包含十五个章节。

刀具选择
选用具有高硬度、高耐磨性和良好切削性能的刀 具，以减少刀具磨损对表面质量的影响。
切削液应用
选用合适的切削液，以降低切削温度和减少切削 力，从而改善加工表面质量。
多轴数控加工过程优化
加工策略选择
根据工件材料、结构和加工要求，选择合适的加工策略，如高速 切削、五轴联动等，提高加工效率。
刀具路径优化
四轴数控机床
在三轴基础上增加一个旋 转轴（如A轴），适用于 需要角度调整的加工。
五轴数控机床
在四轴基础上再增加一个 旋转轴（如B轴），能进 行更复杂的三维曲面加工 。
多轴数控加工关键技术
高精度插补技术
确保多轴联动时的精确度 和稳定性。
高速切削技术
通过优化切削参数和刀具 路径，提高加工效率。
误差补偿技术
利用多轴数控编程软件， 根据加工工艺方案编写加 工程序，并进行仿真验证 ，确保程序正确无误。
将编写好的加工程序导入 多轴数控机床，进行机床 调试，确保机床正常运行 。随后进行首件试切，检 查加工质量。
在首件试切成功后，进行 批量加工。加工完成后， 对零件进行检验，确保加 工质量符合要求。
多轴数控加工编程方法
磨损。
进给量
根据刀具几何参数、切削速度等因 素选择合适的进给量，保证加工表 面质量。
切削深度
根据机床刚度、刀具刚度等因素确 定切削深度，避免机床振动，保证 加工精度。
04 多轴数控加工质量控制与 优化
多轴数控加工精度控制
切削力控制
通过合理选择切削参数、刀具材 料和切削液，降低切削力，减少 工件的变形和振动，提高加工精
• 超精密加工：随着高端装备、航空航天等领域的快速发展，对超精密加工的需 求越来越高。未来多轴数控加工将不断突破技术瓶颈，实现更高精度的加工。

03 高速切削加工的关键技术
高速切削加工的刀具技术
刀具材料
01
高速切削加工需要使用高硬度、高耐磨性的刀具材料，如硬质
合金、陶瓷和金刚石等。
刀具涂层技术
02
涂层技术能够提高刀具表面的硬度和耐磨性，降低摩擦系数，
提高切削效率。
刀具几何形状
03
高速切削加工需要采用特殊的刀具几何形状，如小前角、大后
角和短刀刃等，以减小切削力、切削热和刀具磨损。
在高速切削加工中，降低能耗、减少废弃 物排放和提高资源利用效率成为重要的发 展趋势，符合可持续发展的要求。
高速切削加工面临的挑战与对策
高温与热变形
高速切削加工过程中产生的高温可能导致 刀具磨损、工件热变形等问题，需采用新 型刀具材料、强化冷却技术等手段解决。
振动与稳定性
高速切削加工过程中的振动可能影响加工 精度和表面质量，应优化机床结构、提高 刚性和阻尼性能。
模具型腔加工
高速切削加工技术在模具制造业 中广泛应用于模具型腔的加工， 如注塑模、压铸模等，能够快速 准确地完成复杂型面的加工。
模具钢材料加工
高速切削加工技术能够高效地加 工各种模具钢材料，如H13、 SKD61等，提高加工效率，减少 热量的产生和材料的变形。
高速切削加工在航空航天制造业的应用
航空发动机制造
高速切削加工的工艺参数
1 2 3
切削速度
提高切削速度可以提高加工效率，但同时也需要 选择合适的刀具和材料，以避免刀具磨损和工件 热变形。
进给速度
进给速度的提高可以增加材料去除率，但过高的 进给速度可能导致刀具磨损和工件表面质量下降 。
切削深度
适当的切削深度可以提高加工效率，但过大的切 削深度可能导致刀具磨损和工件表面质量下降。

可调多轴钻床安全操作规程
1.操作前要穿紧身工作服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，防止机器绞伤。

2.打开多轴钻床时必须按设备点检卡的规定进行检查，按润滑图表规定注油，将旋臂主轴箱调到需要位置做好各部夹紧。

3钻具、钻套、钻头的选择必须符合工艺，且进行检查后才允许安装。

4.钻具安装必须准确牢固，压料凸轮选择必须根据实际工件情况更换，确保压料后工件不能晃动。

5.调整钻孔深度时，根据实际履带板厚度进行进行调整，调整后必须禁锢上下线光电开关，避免出现到限位后不停止现象。

6.开机时，先要低速空运转2～3min，确认润滑系统通畅，运转正常后在开始工作。

7.工作中进行钻床主轴变速和变换进给里时必须停车进行，钻头上缠绕较多铁削时，应用专用工具进行清扫，不得用手直接拉拽。

8..工作中注意检查多轴钻床运转情况及润滑系统是否正常。

9.钻床在钻孔过程中钻头未退离工件前不得停车，开反车时必须等主拍完全停止后再开动。

10.工作后清理杂物，擦拭机床，滑动部位除油。

并将各手柄放置空档处，主轴箱移动到靠近立柱位置，旋臂降到下部并切断电源。

同理，主轴反转时也只能获得到： 同理，主轴反转时也只能获得到： )=12级不同转速 级不同转速。 3 + 3 ×( 2 × 2 - 1 )=12级不同转速。 主轴的转速可应用下列运动平衡式计算： 主轴的转速可应用下列运动平衡式计算：
式中： ——主轴转速 单位为r/min 主轴转速， r/min； 式中： n主——主轴转速，单位为r/min； ——V带传动的滑动系数， ε——V带传动的滑动系数， 0.02； ε＝0.02； uⅠ---Ⅱ uⅡ---Ⅲ uⅢ-- ——分别为 --Ⅵ uⅠ--Ⅱ、uⅡ--Ⅲ、uⅢ--Ⅵ——分别为 --Ⅱ --Ⅲ --Ⅵ间的可变传动比。 轴 Ⅰ--Ⅱ、Ⅱ--Ⅲ、Ⅲ--Ⅵ间的可变传动比。
运动由轴Ⅲ到主轴可以有两种不同的传动路线： 运动由轴Ⅲ到主轴可以有两种不同的传动路线： 1). 当 主 轴 需 要 高 速 运 转 时 （ n 主 ＝ 450 ～ 1400r/min r/min） 主轴上的滑动齿轮Z50处于左端位 1400r/min ） ， 主轴上的滑动齿轮 Z50 处于左端位 63/50直接传给主轴 直接传给主轴。 置 ， 轴 Ⅲ 的运动经齿轮副 63/50 直接传给主轴 。 2). 当 主 轴 需 以 较 低 的 转 速 运 转 时 （ n 主 ＝ 10 ～ 500r/min r/min） 主轴上的滑动齿轮Z50移到右端位置 移到右端位置， 500r/min），主轴上的滑动齿轮Z50移到右端位置， 使齿式离合器M 啮合， 于是轴Ⅲ 使齿式离合器 M2 啮合 ， 于是轴 Ⅲ 上的运动就经齿 20/80或 50/50传给轴 传给轴Ⅳ 然后再由轴IV IV经 轮副 20/80 或 50/50 传给轴 Ⅳ ， 然后再由轴 IV 经 20/80或 51/50、 26/38及齿式离合器 及齿式离合器M 齿轮副 20/80 或 51/50 、 26/38 及齿式离合器 M2 传动主轴。 传动主轴。

一
、
多• CAXA制造工程师2013软件软
轴 件中适用于多轴加工的加工方
加 法主要包括：四轴柱面曲线加
工 方
工、四轴平切面加工、叶轮粗
法 加工、叶轮精加工、五轴G01
钻孔、五轴侧铣、五轴等参数
线、五轴曲线加工、五轴曲面
区域加工、五轴转四轴轨迹等
20多种加工方法，
第1页/共29页
一
、
多 轴• 1、 四轴柱面曲线加工
方
的曲面的法线进行控制或用直线方向控制。
法
第5页/共29页
一
、
多
轴加• 4 、曲线投影加工
工 • 以投影方式对曲线进行加工，刀轴的方向由直线方向控
方 法
制。
第6页/共29页
一
、
多
轴 加
•
5
、叶轮粗加工
工 • 对叶轮相邻两个叶片之间的余量进行粗加工
方
法
第7页/共29页
一
、
多
轴 加
•
6
、
叶轮精加工
对于只可用五轴加 工方式进行加工的 零件，先用三轴生 成加工轨迹，再转 为五轴轨迹进行五 轴加工。
第18页/共ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ9页
一
、
多
轴 加
•
17
五轴曲线投影加工
工 • 用五轴的投影方式加工曲面。 方
法
第19页/共29页
一
、
多
轴 加
•
18
五轴平行线加工
工 • 用五轴的方式加工曲面，生成的每条轨迹都是平行的。 方
法
第20页/共29页
一
、
多
轴 加
•
19

多轴钻床操作方法
多轴钻床是一种可以同时进行多个孔的钻削设备。

以下是多轴钻床的基本操作方法：
1. 将工件夹紧在工作台上或将工件安装在专用夹具上。

确保工件固定稳定，以防止钻削时的晃动和移动。

2. 根据需要调整每个钻头的位置和角度。

多轴钻床通常具有可调节的主轴和副轴，可以根据工件的要求进行钻削。

3. 选择适合工件的钻头。

根据工件材料和孔径需求选择合适的钻头，确保钻削效果和质量。

4. 调整钻头的转速和进给速度。

不同的材料和孔径要求不同的切削参数，需要根据实际情况进行调整。

5. 打开机床电源，并打开主轴电机。

6. 调整主轴转速和进给速度，使之适应钻削需求，并将工件靠近钻头。

7. 启动副轴电机，确保每个钻头都会同时进行钻削操作。

8. 等待钻削完成后，关闭机床电源。

9. 从工作台上取下钻削完成的工件，并进行下一步工艺处理。

10. 定期对多轴钻床进行保养和维护，保持其正常工作状态。

注意事项：
- 在操作多轴钻床时，应注意安全，避免手指和其他物体接近转动的钻头。

- 在更换钻头或调整位置时，应先关闭机床电源，以防止意外伤害。

- 钻头的选择和切削参数的调整应根据实际情况进行，以确保钻削效果和质量。

- 在使用多轴钻床进行钻削时，要注意冷却液的使用，以防止工件和钻头过热或损坏。

6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名

FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。

多轴数控加工工艺教案一、引言本文档旨在介绍多轴数控加工工艺的教学内容和方法，以帮助学生掌握该领域的知识和技巧。

二、课程目标通过本门课程的研究，学生将能够：1. 理解多轴数控加工的基本概念和原理；2. 掌握多轴数控加工设备的操作方法；3. 能够独立设计并实施多轴数控加工工艺；4. 具备解决多轴数控加工中常见问题的能力。

三、课程内容本课程将包括以下几个主要内容：1. 多轴数控加工概述介绍多轴数控加工的定义、发展历程以及在制造业中的应用。

2. 多轴数控加工设备详细介绍多轴数控加工设备的种类、结构和特点，并对其进行操作演示和实操训练。

3. 多轴数控加工工艺设计讲解多轴数控加工的工艺设计原则和方法，包括工序规划、刀具选择、加工参数设定等内容。

4. 多轴数控加工实践通过实践操作，学生将根据给定的零件图纸设计并加工出符合要求的零件，同时解决加工过程中遇到的实际问题。

四、教学方法本课程将采用以下教学方法：1. 理论讲解：通过课堂讲解，向学生介绍多轴数控加工的基本理论知识。

2. 操作演示：通过实机操作演示，向学生展示多轴数控加工设备的操作方法和技巧。

3. 实践训练：安排实践项目，让学生亲自参与并完成多轴数控加工任务，以提高其实际操作能力。

4. 讨论交流：组织学生进行讨论和交流，促进彼此之间的研究和思维碰撞。

五、考核方式学生的成绩将通过以下几个方面进行考核：1. 课堂参与：学生在授课过程中的发言和互动情况。

2. 实践项目：学生完成的实践项目的质量和效果。

3. 期末考试：对学生的理论知识进行考核。

六、教材与参考资料- 教材：《多轴数控加工技术导论》- 参考资料：1.《多轴数控加工工艺教程》；2.《多轴数控加工设备操作手册》。

七、结语通过本门课程的学习，学生将能够掌握多轴数控加工的基本理论和操作技能，并且能够应用于实际生产中。

欢迎各位学生报名参加本课程，共同探索多轴数控加工领域的无限可能！。

第10页，共45页。
五轴机床类型
• Head－Head
工作台不动，两个旋转轴均在主轴上。机床能加工的工件尺寸比较大。
俯垂型：旋转轴不与直线轴相垂直
第11页，共45页。
五轴机床类型
• Head－Head 工作台不动，两个旋转轴均在主轴上。机床能加工的工件尺寸比较大。
第12页，共45页。
五轴机床类型
• 有多种专用的5轴加 工策略
第30页，共45页。
• 投影方向和刀轴方向由驱动 曲面（银色面）决定
Projection direction and tool orientation determined by drive surface (silver)
• 驱动曲面为单一曲面，而模型 为多曲面模型Single drive
• 正角时为右倾，负角时为左倾 Can be positive or negative to indicate a right/ left lean
• 设置侧倾角能有效避免刀具干 涉Useful to avoid collisions when machining close to obstacles
五轴联动
第8页，共45页。
五轴机床类型
• Table－Table 刀轴方向不动，两个旋转轴均在工作台上；工件加工时随工作台旋转，须考虑 装夹承重，能加工的工件尺寸比较小。
俯垂型：旋转轴不与直线轴相垂直
第9页，共45页。
五轴机床类型
• Table－Table
刀轴方向不动，两个旋转轴均在工作台上；工件加工时随工作台旋转，须考虑装夹承重， 能加工的工件尺寸比较小。
• 允许使用更大的刀具Allows larger tools to be used

多轴加工单击“加工”下拉菜单，多轴加工功能如下图所示。

如果没有看到“多轴加工”选项，请确认加密锁已经插好，单击“设置”→“自定义”→“工具条”→“重置所有”即可出现。

多轴加工有如下所示10项再加上“五轴定向加工”共11项功能。

一. 四轴曲线加工【功能】根据给定的曲线，生成四轴加工轨迹。

多用于回转体上加工槽。

铣刀刀轴的方向始终垂直于第四轴的旋转轴。

【参数说明】点取“加工”→“多轴加工”→“四轴曲线加工”弹出如下图所示对话框：1．旋转轴(1) X轴：机床的第四轴绕X轴旋转，生成加工代码时角度地址为A。

(2) Y轴：机床的第四轴绕Y轴旋转，生成加工代码时角度地址为B。

2．加工方向生成四轴加工轨迹时，下刀点与拾取曲线的位置有关，在曲线的哪一端拾取，就会在曲线的哪一端点下刀。

生成轨迹后如想改变下刀点，则可以不用重新生成轨迹，而只需双击轨迹树中的加工参数，在加工方向中的“顺时针”和“逆时针”二项之间进行切换即可改变下刀点。

3．加工精度（1）加工误差：输入模型的加工误差。

计算模型的轨迹的误差小于此值。

加工误差越大，模型形状的误差也增大，模型表面越粗糙。

加工精度越小，模型形状的误差也减小，模型表面越光滑，但是，轨迹段的数目增多，轨迹数据量变大。

（2）加工步长：生成加工轨迹的刀位点沿曲线按弧长均匀分布。

当曲线的曲率变化较大时，不能保证每一点的加工误差都相同。

二种方式生成的四轴加工轨迹请看下图。

其中绿色为加工轨迹，点为刀位点，红色直线段为刀轴方向。

加工误差方式控制加工精度步长方式控制加工精度4．走刀方式：(1) 单向：在刀次大于1时，同一层的刀迹轨迹沿着同一方向进行加工，这时，层间轨迹会自动以抬刀方式连接。

精加工时为了保证槽宽和加工表面质量多采用此方式。

(2) 往复：在刀具轨迹层数大于1时，层之间的刀迹轨迹方向可以往复进行加工。

刀具到达加工终点后，不快速退刀而是与下一层轨迹的最近点之间走一个行间进给，继续沿着原加工方向相反的方向进行加工的。

数控多轴加工方法
本课件介绍数控多轴加工方法，包括简介、加工中的轴、编程、刀具、加工 精度控制、常见问题和故障处理，以及发展趋势和未来展望。
简介
数控多轴加工指的是在一台机床上同时控制多个轴进行加工，具有高效、精 准、灵活等优势。适用于复杂零部件的加工。
加工中的轴
基本轴
控制工件定位和定位轴的运动。
辅助轴

刀具选择及路径规划
介绍如何选择合适的刀具，并 进行路径规划。
刀具替换及刀库管理
讲解刀具替换的方法和刀库的 管理。
加工精度控制
1
影响因素
加工精度受到刀具、机床、工件料等多个因素的影响。
2
评定方法及减小误差的方法
介绍加工精度的评定方法和减小误差的工艺措施。
3
过程检测和质量控制方法
讲解常用的过程检测和质量控制方法，确保加工质量。
辅助功能的轴，如液压缸、电机等。
进给轴
控制刀具在工件上的进给运动。
同步轴
与其他轴之间同步运动的轴。
编程
1 常用的编程语言
包括G代码、M代码、T 代码等。
2 编程规范
良好的编程规范有助于 提高生产效率和减少故 障。
3 编程实例
实际案例演示，展示编 程技巧和注意事项。
刀具
刀具种类及特点
介绍不同类型的刀具及其适用 场景。
常见问题及故障处理
常见问题
讲解在数控多轴加工中常 见的问题及解决方案。
故障处理流程
详细介绍故障处理的流程 和步骤。
典型故障案例分析
通过实例分析不同故障情 况下的故障原因和处理方 法。
结束语
数控多轴加工技术正在不断发展，未来将更加高效、智能化。感谢大家参与 本次培训。

高速切削型系列多轴器安全操作及保养规程1. 引言高速切削型系列多轴器是一种常用于机械加工领域的设备，它能够提供高速、高精度的旋转力，并可以同时控制多根刀具进行切削。

为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，制定本安全操作及保养规程。

2. 安全操作规程2.1 穿戴必要的防护设备在操作多轴器之前，操作人员应穿戴下述必要的防护设备：•安全帽：保护头部免受外部冲击；•护目镜：防止金属切屑或其他杂质进入眼睛；•作业手套：防止手部受伤；•耳塞或耳罩：降低噪音对听力的影响。

2.2 确保操作环境安全•工作场所应保持清洁整齐，妥善摆放机床、工具和材料等；•工作台面应保持平整，设有非滑防护垫；•操作区域应设立警示标志，以提醒他人注意安全。

2.3 正确操作多轴器•在启动多轴器之前，应确保刀具安装正确、附着牢固；•操作人员应认真阅读并遵守多轴器的使用说明书；•启动多轴器前，应检查操作面板、控制按钮和紧急停止开关是否正常；•操作人员离开工作区时，应将多轴器关闭或设定为怠速状态。

2.4 防止意外伤害•切勿将手指、手臂或其他身体部位放入多轴器运动区域；•禁止操作人员戴如手表、项链等可悬挂的物品，以免被卷入刀具中；•使用万能工具时，应先关闭多轴器并拔掉电源插头；•操作人员应保持专注，不得患有疲劳、醉酒或服药等影响操作能力的情况。

3. 保养规程3.1 定期清洁多轴器•关闭多轴器并断开电源供应后，用干净的布或刷子清除多轴器表面的铁屑、灰尘等杂质；•清洁进给器，保持其灵活运转；•定期检查电源线，如有磨损或损坏应及时更换。

3.2 预防生锈•多轴器存放时，应放置在干燥通风的地方；•使用防锈剂喷洒多轴器表面，以保护其免受潮气和腐蚀。

3.3 定期润滑•按照制造商的建议进行润滑；•定期检查润滑油的质量和用量，并及时更换。

3.4 定期检查并维修•检查多轴器的传动带和皮带是否磨损或松脱，需要及时更换或调整；•检查多轴器的关键零部件是否磨损或损坏，需要及时维修或更换。