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等离子喷涂涂层研究进展引言等离子喷涂是热喷涂最常用的技术之一，它是将粉末原料送入高温等离子火焰，呈熔融或半熔融状态喷向基体，以较快的冷却速度凝固在基体上，粒子呈扁饼状互相机械咬合在一起，形成涂层。
由于等离子喷涂具有等离子弧温度高，能量集中，焰流速度快，稳定性好、调节性好，形成涂层结合强度高，孔隙率低且喷涂效率高诸多优点；涂层可以对材料表面进行强化和修复，还可以赋予材料表面特殊的性能等，因此等离子喷涂技术已在航空、航天、冶金、机械制造、煤炭、电力、石油、化工、纺织等行业得到了广泛的应用【1-3】。
长期以来，模拟等离子喷涂过程中的涂层沉积都是一个非常困难的问题。
这是因为涂层的形成过程实际上是不同种类、大小、形状、速度、熔化状态的颗粒高速沉积在基体表面并相互作用的堆叠过程。
熔融颗粒在快速冷凝时可能因应力存在而发生翘曲现象；而液滴高速撞击在基体表面又可能导致飞溅等现象出现，同时，会产生微观缺陷。
受基体温度、喷涂工艺、快速冷却及其它的因素的影响，涂层的性能会发生很大的变化。
而涂层的性能由喷涂时所发生的动力学和热传输过程及凝固过程所决定，因此，研究喷涂过程对于优化工艺参数、如何对喷涂工艺的控制实现智能化，并对喷涂过程实施在线反馈控制做出及时调整是一个有待深入研究的问题。
1 等离子喷涂涂层机理及过程分析等离子喷涂是采用刚性非转移型等离子弧为电源，以喷涂粉末材料为主的热喷涂方法。
等离子喷涂的基本原理【4】：喷枪的电极（阴极）和喷嘴（阳极）分别接整流电源的负、正极，向喷枪供给工作气体（氮气、氩气或5%-10%氢气），通过高频火花引燃电弧，气体被加热到很高的温度（其中心温度可达15000K以上）而电离，经孔道高压压缩后呈高速等离子射流喷出，速度可高达1.5Km/s。
喷涂粉末被送粉气流载入呈等离子焰流，很快形成熔融或半熔融状态并高速撞击到经预处理的基材表面产生塑性变形，粘附在零件表面，后来的熔融粒子又在先前凝固的粒子上层叠压，从而获得良好的层状致密涂层。
等离子喷涂技术在航空工业中的应用研究随着现代航空工业的不断发展，材料科学与技术也得到了大力发展。
因为材料具有机械性能、热性能、耐腐蚀性能、电性能等多方面性能，因此材料在飞机制造过程中扮演了极为重要的角色。
而在材料表面修复和涂层领域中，等离子喷涂技术的应用正成为越来越重要的一种解决方案。
等离子喷涂技术是一种将粉末材料在高能等离子的作用下熔化并喷射到基板表面的技术。
其优点是热损失少、涂层致密、结合强度高、喷涂效率高、耐磨性强、氧化性能好等。
由于等离子喷涂技术具有诸多优点，因此在航空工业中被广泛地应用和研究。
1. 等离子喷涂技术在涂层方面的应用等离子喷涂技术在航空工业中广泛应用于锆合金等高温合金、增强陶瓷等复杂材料的表面涂层。
通过适当的机械加工处理，比如喷砂、喷丸等方法，降低材料表面的粗糙度和杂质含量，能够增加涂层与基材的结合强度，并提高涂层能够承受的应力与温度极限。
涂层的组成和形态，取决于基材的类型和用途。
等离子喷涂材料种类繁多，主要包括氧化铝、钨、碳化物、氮化物、金属粉末等。
等离子喷涂技术可以帮助提高航空制品的表面耐腐蚀性能，改进机体表面形态，增强表面的化学惰性及自润滑特性。
涂层的好坏对于飞行器的功能和寿命有很大的影响。
2. 等离子喷涂技术在热保护方面的应用等离子喷涂技术在航空工业中还被广泛地应用于热保护领域，比如航空航天太阳电池板、流线型翼壳等热损失频繁的量体结构件，或在洞壁、过流部件、滑轨等摩擦部位使用等。
钨、铜、钼等金属的等离子喷涂材料，可以形成优良的隔热保护层，能够有效地防止机体受热所产生的影响，提高了飞行器的总体能效。
3. 等离子喷涂技术在增强航空材料性能方面的应用等离子喷涂技术在航空材料的性能强化方面也具有独特的优势。
在航空业中，如何提高材料的强度和韧性以提高机体的安全性和寿命是一个永恒的话题。
等离子喷涂技术通过在表面形成坚韧、高强度的涂层来增加材料的机械性能。
此外，等离子喷涂还能制备出具有微、纳米级的晶粒界，其材料显著地提高了抗疲劳性和多轴承载能力。
《等离子喷涂AT-Al2O3复合涂层的结构优化与绝缘性能》篇一等离子喷涂AT-Al2O3复合涂层的结构优化与绝缘性能一、引言随着现代工业技术的快速发展，材料表面涂层技术已成为提高材料性能、延长使用寿命的重要手段。
等离子喷涂技术因其高效、稳定的特点，被广泛应用于各种涂层制备中。
AT/Al2O3复合涂层因其在高温、高湿等恶劣环境下展现出的良好性能，而受到广泛关注。
本文旨在研究等离子喷涂AT/Al2O3复合涂层的结构优化及其绝缘性能，以期为相关领域的研究与应用提供参考。
二、等离子喷涂技术及AT/Al2O3复合涂层等离子喷涂是一种利用高温、高速的等离子射流将粉末状材料喷涂到基体表面的技术。
AT/Al2O3复合涂层是由Al2O3（氧化铝）与添加物AT（通常为其他金属或非金属）组成的复合材料。
该涂层因其高温稳定性、耐磨性、抗腐蚀性等优点，在航空航天、能源、化工等领域得到广泛应用。
三、结构优化（一）优化方法为提高AT/Al2O3复合涂层的性能，需对其结构进行优化。
主要方法包括调整喷涂参数、优化粉末粒度分布、添加纳米增强相等。
通过调整等离子喷涂的功率、喷枪距离、喷涂速度等参数，可控制涂层的厚度、孔隙率及结合强度。
同时，优化粉末粒度分布，使涂层更加均匀致密。
此外，添加纳米增强相可进一步提高涂层的硬度和耐磨性。
（二）优化效果经过结构优化的AT/Al2O3复合涂层，其厚度均匀，孔隙率降低，结合强度提高。
同时，涂层的硬度、耐磨性及抗腐蚀性均得到显著提高，满足了在恶劣环境下长期使用的需求。
四、绝缘性能研究（一）绝缘性能测试方法为评估AT/Al2O3复合涂层的绝缘性能，可采用绝缘电阻测试、击穿电压测试等方法。
绝缘电阻测试可反映涂层的导电性能；击穿电压测试则可评估涂层在高压下的绝缘性能。
（二）绝缘性能分析经过结构优化的AT/Al2O3复合涂层，其绝缘性能得到显著提高。
优化后的涂层具有较高的绝缘电阻和击穿电压，表明其具有良好的导电性能和在高压下的稳定性能。
《等离子喷涂AT-Al2O3复合涂层的结构优化与绝缘性能》篇一等离子喷涂AT-Al2O3复合涂层的结构优化与绝缘性能一、引言随着科技的发展，涂层技术已经成为众多领域中不可或缺的一部分。
在众多涂层材料中，AT/Al2O3复合涂层因其良好的物理和化学性能，在绝缘、耐热、耐磨等方面具有广泛应用。
然而，其性能的优化一直是科研领域的研究热点。
本文将重点探讨等离子喷涂AT/Al2O3复合涂层的结构优化及其对绝缘性能的影响。
二、等离子喷涂技术及其优势等离子喷涂是一种高效的涂层制备技术，其原理是利用电弧放电产生的热能将材料加热至熔融或半熔融状态，然后通过高速气流将其喷涂到基体表面，形成所需的涂层。
此技术具有喷涂速度快、涂层致密、结合力强等优点，因此在制备AT/Al2O3复合涂层中得到了广泛应用。
三、AT/Al2O3复合涂层的结构优化对于AT/Al2O3复合涂层，其结构优化主要包括两个方面：一是优化涂层的微观结构，如颗粒大小、孔隙率等；二是优化涂层的宏观结构，如厚度、均匀性等。
首先，优化微观结构的关键在于控制等离子喷涂过程中的工艺参数，如喷涂功率、喷涂距离、送粉速率等。
通过调整这些参数，可以获得具有不同颗粒大小和孔隙率的涂层。
此外，还可以通过二次喷涂、多层喷涂等方式进一步优化微观结构。
其次，优化宏观结构的关键在于控制涂层的厚度和均匀性。
这同样需要调整等离子喷涂过程中的工艺参数，并确保基体表面的预处理工作到位。
此外，还可以采用旋转基体、多角度喷涂等方法来提高涂层的均匀性。
四、结构优化对绝缘性能的影响通过优化AT/Al2O3复合涂层的结构和工艺参数，可以显著提高其绝缘性能。
首先，优化微观结构可以降低涂层的孔隙率，提高其致密性，从而减少电导通路，提高绝缘性能。
其次，优化宏观结构可以增加涂层的厚度和均匀性，进一步提高其绝缘能力。
此外，通过选择合适的AT/Al2O3配比和添加其他绝缘性能优异的添加剂，也可以进一步提高复合涂层的绝缘性能。
快速低压等离子喷涂技术的研究与应用随着科技的发展与进步，各种新型材料和技术得到了广泛应用。
其中，等离子喷涂技术就是其中之一。
等离子喷涂技术，即在高温等离子体的控制下，将粉末状材料加热熔化，并通过空气动力作用将溶解的熔滴喷到所需要的工作表面。
这项技术引入了新的材料和新的处理工艺，不仅可以制造出各种新型的复合材料，而且具有低成本、高效率、高质量、高可靠性等优点。
其中，快速低压等离子喷涂技术更是被广泛研究和应用。
快速低压等离子喷涂技术是一种先进的等离子涂层技术，其优点是在较低的温度下，能快速形成均匀、致密、硬度高的涂层。
通过向气流中注入微粒，控制等离子体的运动和温度，从而实现对涂层厚度和质量的控制。
该技术适用于各种复杂形状的工件涂层和功能性材料的制备。
其应用已经遍及到机械、电子、航空、航天、汽车、医疗等多个领域。
该技术的主要特点是低温、高速、低成本和可重复性。
在常压下，将气流中的压缩空气、氩气和氙气进行离子化产生等离子体，然后在等离子体中加入金属粉末，并通过空气动力作用将溶解的材料喷到所需的表面。
该技术在制备金属、陶瓷等表面涂层时，可以控制涂层的厚度、组成和粗糙度，从而实现功能性的表面改性与涂层的加固。
在应用中，快速低压等离子喷涂技术可以制备出高硬度、高阻燃性、高耐磨性、高耐腐蚀性和高导热性等涂层，具有重要的应用价值。
在快速低压等离子喷涂技术的研究与应用中，关键技术的掌握和应用是一个重要的问题。
例如，喷涂参数的优化、材料品质的提高、新材料的研究和开发等，都需要相关机构和企业的广泛投入和学术研究。
另外，涂层材料往往需要具有特定的功能性，例如热阻、导热、生物相容性等，从而需要对材料的特性进行准确的分析和表征。
总的来说，快速低压等离子喷涂技术具有很大的应用潜力。
在未来，它将会成为各个领域的重要基础技术，引领着一系列物质科学的发展和进步。
而对于相关企业和机构来说，加强技术研究和产品创新，是实现技术价值及商业价值的重要手段。
等离子喷涂沉积效率解释说明以及概述1. 引言1.1 概述等离子喷涂是一种现代化的表面涂覆技术，通过将粉末材料加热到高温并使其离子化，在电场或气流的作用下将粉末喷射到基材上进行涂覆。
等离子喷涂广泛应用于各个领域，如航空航天、汽车制造、电力行业以及高温耐磨领域等。
1.2 文章结构本文将首先介绍等离子喷涂的基本原理，包括定义、工作原理和应用领域。
然后，我们将重点关注沉积效率及其影响因素。
在此部分中，我们将讨论沉积效率的概念和测量方法，以及影响沉积效率的因素。
最后，我们将对等离子喷涂技术的优缺点进行详细分析，并给出结论部分总结本文的主要观点。
1.3 目的本文旨在探索和解释等离子喷涂技术中的沉积效率，并分析该技术的优缺点。
通过对沉积效率及其相关因素的深入研究，我们可以更好地理解等离子喷涂技术的工作原理，为相关领域的研究和应用提供指导，并为进一步提高沉积效率提供了方法和技术。
2. 等离子喷涂的基本原理2.1 等离子喷涂的定义等离子喷涂是一种以等离子体为媒介进行喷涂的表面工程技术。
它利用一个带正电电荷的极亮弧在高温和压力下将物质气化，然后通过气流将气化物吹到被处理物体的表面形成覆盖层。
2.2 等离子喷涂的工作原理等离子喷涂主要通过以下几个步骤实现：第一步，采用直流或射频放电引发极亮弧。
这会产生高能量的等离子体，使填料（通常为金属、陶瓷或合金粉末）迅速熔化、蒸发和电离。
第二步，生成的等离子体经过磁场聚焦并加速，然后通过导向器送入喷嘴。
第三步，在进入喷嘴时，可选择性添加惰性气体如氩气以稀释和冷却等离子体。
第四步，经过喷嘴后，高温和高压下形成具有较高动能的粒子流，并迅速沿着一个规定的方向喷射到被处理物体的表面。
第五步，粒子流冷却过程中将逐渐降温并凝固，在表面上形成致密且具有较高结合强度的涂层。
2.3 等离子喷涂的应用领域等离子喷涂技术具有广泛的应用领域，包括但不限于以下几个方面：1. 表面保护与修复：等离子喷涂可应用于金属、陶瓷、玻璃等材料的表面保护与修复。
热喷涂——等离子喷涂等离子喷涂属于热喷涂技术，它是将粉末材料送入等离子体（射频放电）中或等离子射流（直流电弧）中，使粉末颗粒在其中加速、熔化或部分熔化后，在冲击力的作用下，在基底上铺展并凝固形成层片，进而通过层片叠层形成涂层的一类加工工艺。
它具有生产效率高，制备的涂层质量好，喷涂的材料范围广，成本低等优点。
因此，近几十年来，其技术进步和生产应用发展很快，己成为热喷涂技术的最重要组成部分。
一、原理等离子喷涂是通过等离子喷枪来实现的，喷枪的喷嘴和电极分别接电源的正负极。
喷嘴和电极之间通入工作气体，借助高频火花引燃电弧。
电弧讲气体加热并使之电离，产生等离子弧，气体热膨胀由喷嘴喷出告诉等离子流。
送粉气管将粉末送入等离子射流中，被加热到熔融状态，并被等离子射流加速，以一定的速度喷射到经预处理基体表面形成涂层。
二、涂层和工艺技术特点1、 涂层结构特性等离子喷涂涂层组织细密，氧化物含量和孔隙率较低，涂层与基体间的结合以及涂层粒子间的结合形式除以机械结合为主外，还可产生微区结合和物理结合，涂层结合强度较高。
2、 工艺技术特点喷涂材料应用广泛，从低熔点的铝合金到高熔点的氧化锆都可以喷涂。
；涂层结合强度高，孔隙率低、氧化物夹杂少；设备控制精度高，可以制备精细涂层。
三、主要工艺参数1、 等离子气体的选用。
国内一般选用担当起或氩气作为等离子喷涂的主气，用氢气作为辅助气体。
喷涂高熔点材料如2ZrO 、23Al O 、W 等，主气应选氮气并混加少量氢气。
2、送分量送分量的大小是影响涂层组织结构和沉积效率的重要参数，若送粉量过大，不仅降低粉末沉积效率，还会增加涂层中孔洞和未熔融粒子的数量，导致涂层质量下降。
若送分量过小，除增大喷涂成本外，还可能造成零件过热，涂层开裂等不良后果。
四、等离子喷涂技术的应用等离子喷涂技术在耐磨涂层、耐蚀涂层等传统领域的应用已经较为广泛，从上世纪50 年代至今，其应用领域由航空、航天扩展到了钢铁工业、汽车制造、石油化工、纺织机械、船舶等领域。
山东科技大学
等离子喷涂粉料的研究
课程论文：材料表面工程基础
学院：材料科学与工程学院
专业：无机非金属材料工程13-2
姓名：***
学号：************
2016年4月12日
等离子喷涂粉料的研究
刘凤军无机非金属材料工程13-2 201301130414
摘要：随着科学技术的不断发展，人们对机器零部件表面性能的要求也越来越高，一股的金属材料和工程合金，在表面的耐磨性，耐腐蚀和耐高温等方面，已远远不能满足要求。
等离子喷涂技术和其它喷涂方法(氧己快火馅喷涂、金属电弧喷涂)相比，可以熔化一切难熔金属和非金属粉末，使普通材质的零件表面获得一层具有耐磨、耐腐蚀、耐高温等各种不同性能的涂层。
它可以达到提高机器设备零部件的表面质量、延长使用寿命、修复已损缺的旧件等目的。
它还具有喷涂效率高，涂层致密、与基体的拈结强度高、零件热变形影响极小等优点。
因此，等离子喷法技术在现代工业和尖端科学技术中得到了广泛的应用．
关键字：等离子喷涂陶瓷粉料氧化铝氧化锆碳化物等
一：等离子喷涂的基本原理及特点
基本原理：等离子喷涂基本原理是将金属（或非金属)粉末通过非转移型等离子弧焰流中加热到熔化或半熔化状态，并随同等离子焰流，以高速喷射并沉积到预先经过处理过的工件表面上，从而形成一种具有特殊性能的涂层。
喷涂特点：1．可以获得各种性能的涂层，2．喷涂后的涂层致密和粘接强度高，3．喷涂后涂层平整、光滑，并可精确控制，4.等离子喷涂能获得含氧化物少，杂质少，很纯洁的涂层，5.喷涂时对工件的热变形影响小，无组织变化，6.喷涂效率高，7.喷涂工艺规范稳定，调节性能好，容易操作。
喷涂缺点：小孔径孔内表面难以喷涂，原因是喷枪尺寸及喷距限制。
其次是由于高温、高速等离子焰流产生剧烈噪声、强光辐射、有害气体[如具氧、氮氧化合物等)，金属蒸汽、粉尘、对人体有害，需采取防护措施。
二：喷涂材料的分类及特点
喷涂材料按形状分，可分为线材及粉末两大类；按成分组成分，可分为金属，非金属及复台材料三大类。
金属及其合金线材．一般用于火焰及电弧喷涂。
金用及其合金粉末一般用于火焰喷涂及喷熔，等离于喷涂和等离子弧堆焊。
陶瓷材料一般为高熔点材料．主要用于等离子喷涂和爆炸喷涂。
塑料粉末一般用于火馅及等离子喷涂。
复合材料线材可用于火焰及电弧喷涂，粉末则用于火焰、等离子及爆炸喷涂。
喷涂材料应具备的特点： 1．热稳定性好热喷涂材料在喷涂过程中，必须能够耐
高温。
即在高温下不改变性能。
2．使用性能好根据对工件的要求，由喷涂材料形成的
涂层应满足各种使用要求(如耐磨、耐蚀等)、即喷徐材料也必须具有相应性能。
3．湿润性能好湿润性能的优劣关系到涂层与基体的结合强度，涂层自身的致密度。
液态流动性好，则得到的徐层也平整。
因此，要求喷涂材料具有良好的湿润性。
4．固态流动性好(粉末) 为保证送粉的均匀，要求粉末材科具备良好的固态流动性。
粉末固态流动性与粉末形状、
湿度、粒度等因素有关。
5．热膨胀系数合适若涂层与工件热胀系数相差甚远，则可能导致工件在由涂后冷却过程中引起涂层龟裂。
因此，喷涂材料应与工件有相近的热胀系数。
三：粉末涂料
金属粉末涂料分为喷涂合金粉料和自熔合金的喷涂合金粉料，非金属喷涂粉料分为陶瓷粉料和塑料粉料，其中陶瓷粉料又分为金属氧化物，碳化物，硼化物，氮化物，硅化物。
还有复合材料粉料。
与线材比较，粉末材料的特点是：．1．不受成材限制，可选择范围广。
2．不用粉末材料，易于组合不同功能要求之新型复合材料．3．同样热源情况下，粉末喷涂气孔率大于线材喷涂层。
四：陶瓷材料粉料
等离子喷涂中常用的陶瓷粉末主要包括金属氧化物、碳化物、硼化物、硅化物和氮化物等。
陶瓷粉末的特点： 1．具有很好的使用性能。
陶瓷粉末的熔点和硬度都很高，最高熔点可达3500--4000℃，硬度一般夜HRC60以上。
因此，它具有很高的耐热、绝热、抗氧化、耐磨和耐蚀等性能。
2．属于多晶体材料陶瓷材料是由无数细小的晶粒聚集而成的，它的延展性、抗冲击性，抗拉伸、抗剪切、抗疲劳等机械性能都较差。
因此，在应用时有一定的局限性。
（1）：氧化物
特点①高温强度高；②导电性及早热系数低，故适于作绝热层及电绝缘层。
a:氧化铝：纯氧化铝涂层呈白色，硬度高，摩擦系数低，化学性能稳定。
同时它还具有耐磨、耐热、耐蚀、抗氧化、绝缘等特性。
但是，纯氧化银涂层质脆，与基体的结合强度低，勿涂层局部地与物体碰撞，则会造成涂层的刮伤和剥落。
当氧化铝中固溶有少量氧化铝时，呈绿灰色。
这种涂层的韧性和抗冲击性能比纯氧化铝涂层高，与基体曲结合强度高，其耐磨性能也比较好，但耐热性能比纯氧化铝涂层稍差些。
氧化铝至少有七种相变，但大多数是氧化铝和Y氧化铝为代表，在759-1200度高温时，向稳定的氧化铝转变，这是一种非可逆性转变。
所以，在等离子喷涂氧化铝粉末时，应采用稳定的氧化铝粉末制成涂层，这样才不会因加热或冷却而发生相交。
因此，提高了涂层与基体的结合强度。
纯氧化铝涂层具有一定的孔隙度，若在高温氧化性气氛介质中使用，而基体本身又不能抗氧化，则气体介质就会通过涂层的孔隙侵入，使涂层与基体界面上发生氧化，这就会引起涂层的剥落现象。
为此，最好采用镍铬耐热合金作为打底层，既可隔绝氧化性气氛介质的侵入，又可增加氯化铝涂层与基体的结合强度。
氢化铝还能耐熔融玻离积许多熔化了的金属，它是一种非磁性、导热性差的材料。
然而，它又是一种绝缘性好导热性差的最廉价的材料。
b：氧化锆
氧化锆是耐热氧化物中耐热和绝缘性能最好的材料，它是等离子喷涂中应用员广泛的隔热涂层材科。
目前已广泛应用于导弹．卫星、火箭等方面。
氧化锆在1000-1200℃温度范国内，会发生晶体结构由单斜型向正方形的相变，这种相交是可逆的。
当加热到约1200度时，随着晶格体积的收缩产生吸热反应，冷却到1000度时，随着体积的膨胀产生放热反应。
这种体积变化造成了涂层内的热应力，使纯氧化铬涂层的高温性能受到很大的影响，产生了涂层剥落现象。
为了克服上述缺陷，可在氧化锆中加入少量氧化钙、氧化铝等(如氧化锆：93％，氧化钙：5％，氯化铝：0.5％，氧化硅0.35％)，经浇结扩散处理，可使氧化接的品型结构稳定。
这种氧化铝涂层呈谈黄色，熔点约为2670℃。
如果基体表面的抗氧化性能差，则与喷涂氧化铝涂层材料相同，应采用镍铬耐热台金作为打底层。
c．碳化物·
碳化物熔点高(2800℃)。
硬度高(莫氏硬度9)，为超硬材料，耐磨性极强。
常用的碳化物为碳化钨(WC)，其主要特性及用途是：
1)耐磨性高。
WC颗粒分布于涂层中，与Fe、Co、Ni湿润性好。
2)失碳。
喷涂中，等离子焰流温度难以控制。
WC分解温度与熔点相近。
始化了，也分解了。
故工艺参数不当，会造成严重失破，易分解成W2C及C。
故纯WC不能形成涂层，往往加有物，或含有Co作粘结剂的烧结WC粉末。
或用Ni、Co等金属包复WC的复合粉末。
3)应用耐磨涂层。
d.硼化物
高熔点金属元素的硼化物具有高熔点和高硬度等特点，同时又是电的良导体。
但是，硼化物在1300-1500度时的氧化性气体介质中有被氧化的缺陷。
所以，作为耐热涂层材料时，需在还原介质气氛中或在真空中使用。
硼化物吸收中于的能力很强，所以在宇航工业和原子能工业中的应用是有着特殊的作用，多用作防中子的辐射涂层。
硼化物包括硼化铬[CrB2)、硼化钛(TiB2)、硼化锆(ZrB2)、硼化钒(VB2)硼化钨(WB)等。
e.硅化物
相对于氧化物．碳化物，硼化物而官，多数硅化物的熔点都偏低。
但在高温条件下使用时，这种性质可使涂层产生自封孔作用。
硅化物可作为耐热涂层材料，但在工业中的应用还不多。
硅化钼具有很好的高温抗氯化性能，在空气中直至1700度时仍可使用。
硅化物包括硅化钼、硅化铬、硅化钛、硅化钨等。
五：总结
采用等离子喷涂技术能使基体表面获得一层耐磨损、耐高温、耐腐蚀，耐绝热、导热和组织等各种不同特殊性能的涂层；同时，喷涂后的涂层又具有涂层致密、连接强度高、零件变形影响小；喷涂效率高等优点。
因此，它在国民经济的各个领域中，具有广泛的应用范围。
六:参考文献
(1)书福水等。
热喷涂技术，机械工业出版社.1985．
(2)美国焊接学会编。
麻翰璃、贾木昌等译。
热喷涂原理与应用技术．四川科学技术出版1987。
、
(3)胡传忻.热喷涂技术，北京工业大学内部教价，1990。
（4）胡传析．刘额。
超音速火焰喷徐技术。
内部资料，1992。
(5)周庆生，等离子喷涂技术基础。
江苏科学技术出版社，1982.。
