五金类通用检验规范
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修订履历记录
版本 文件编号 制/修订内容 生效日期 制/修部门 拟 订
A/0 SW-IQC-028 初次发行
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批准栏:
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文件分发部门（需要则打√）:
（ ）总经办 （ ）品质部 （ ）开发部 （ ）工程部
（ ）生产部 （ ）SMT （ ）PMC （ ）采购部
（ ）注塑部 （ ）丝印部 （ ）喷油部 （ ）财务部
（ ）人事部 （ ）仓管部 （ ）业务部 （ ）贸易部
其它部门（请填写在此处）:
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1.目的
本规范明确规定公司五金外观检验依据, 确保其质量满足公司与客户需要。
2.适用范围
适用于本公司所有无线/有线摄像机、无线/有线接收机和网络有线/无线摄像机, 无线发射机等所有产品检验与试验项目.
3.职责
3.1 品质部负责外观标准的制订及检验。
3.2 工程部、研发部参照本文件制定相关零件承认、作业标准。
3.3 制造部在制程外观处理过程中参照本文件予以执行。
4.定义
4.1 检验设备:
1.检验平台 2.游标卡尺 3.酒精 4.百格刀
5.3M/600胶带 6.厚薄规 7.孔径规 8.牙规/环规
4.2 缺陷定义:
4.2.1致命缺陷（CR）: 能导致危及生命或造成安全状态的缺陷（产品极重要质量特性不符合规定）.
4.2.2严重缺陷（MA）: 不构成致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品重要质量
特性不符合规定）。
4.2.3次要缺陷（MI）: 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品一般质量特性不符合规定）。
4.3 检验条件:
4.3.1 照明条件: 400～800LUX日光灯
4.3.2 观察角度：被检测面与视线在45度范围内旋转, 左右转动15度范围
4.3.3 观测距离: 距被测物表面距离为300～350mm
4.3.4 观察时间: 5～10秒
4.3.5 视力: 裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
4.3.6 在以上条件下, 目视可见的不良现象品质部认为是缺陷。
4.4 外观现象描述定义:
4.4.1 刮伤/划伤: 产品表面出现各种凹线或痕迹由于碰撞而造成产品表面有明显可见的缺损、变形或凹坑。
4.4.2 毛边/披锋: 精加工未彻底, 在表面形成不规则状的毛边等。
4.4.3 基材花斑：电镀或氧化时因材料腐蚀, 或材料中的杂质, 微孔等原因所造成的与周围材质表面不同
光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
4.4.4 变形: 不符合零件形状的区域。表现为平面不平, 曲面不合规定半径。
4.4.5 积油: 表面油漆在金属壳体表面形成颗粒状的堆积物。
4.4.6 砂眼: 金属表面的空洞。
4.4.7 破裂: 由于内应力或机器而在表面形成的裂纹。
4.4.8 凹凸坑：因基材材受到撞击或校行不良等而呈现出的明显变形, 凹凸不平的现象, 手摸时有不平感。
4.4.9 色差: 产品实际颜色与标准的差异或者同一个表面体之间颜色不均匀。 .
4.4.10 油迹：五金件表面残留的油污, 指脱模用油, 顶针润滑油, 与模具保养用油所造成的污染。
4.4.11 翘曲及变形: 成型时由于受力不均或其它应力而造成的变形。
4.4.12 氧化: 金属表面全部和局部的氧化现象, 通常有发黄发黑现象因空气中氧化造成黄色点状或块状物。
4.4.13 喷砂不良：金属砂附着金属表面的厚度不一致或不均匀, 不彻底。
4.4.14 加工条纹: 金属表面的加工过程中不可避免的不一致的纹路。
4.4.15 螺丝孔不良: 攻牙不到位或者孔里面有油漆或其他异物。
4.4.16 流纹：以浇铸口为中心而呈现出的年轮状条纹, 又称水波纹。
4.4.17 积漆: 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
4.4.18 断裂: 材料分离, 可依缺料表面的外观检测决定, 如表面显示有小颗粒或扭曲可能是断裂, 若表面显示是光滑则可能是短射。
4.4.19 拉丝：是一种砂带磨削加工, 通过砂带对金属表面进行磨削加工, 去除金属, 表面缺陷形成一定粗燥度, 纹路均匀的装饰表面。
4.4.20 雾状: 表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.4.21 气泡: 因工艺原因内部出现的可见的气泡。
4.4.22 水印: 电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
4.4.23 挂具印：在电镀、氧化或喷涂等表面处理过程中, 因采用辅助工具遮挡而使其与零件相接触部位局部无膜层现象。
4.4.24 光泽差异: 表面光泽度超出样品上下限的光泽差异。
4.4.25 缝隙: 产品组装时未能紧密配合而产生的间隙。
4.5 产品等级面分定义:
A级面: 正常目视第一眼可见面(产品的正面)。
B级面: 正常目视第一眼不可见面（产品的侧面和底面）。
C级面：产品内部, 正常目视不可见面。
5.工作程序
5.1 抽样标准一般按照STD-MIL-105E Ⅱ 级检验水准进行检测试验。AQL: MA 0.65 MI: 2.5
5.2 包装检验
5.2.1 核对料号、物料、验收入库单、<>四者品名规格与料号一致;
5.2.2 外箱必须为正规带防护标识纸箱,不可有破损影响到材料品质;
5.2.3 内箱不可有散乱或材料受挤压现象,每小包装均有产品标识和日期管控.
5.2.4包装方式是否与承认要求相符.
5.3 外观检验
5.3.1 材质: 核对材料是否与承认书和样品是否相符;
5.3.2 表面不可有压痕、凹点、擦伤、砂眼、堵孔、披锋
5.3.3 本体不可有破损、裂纹、变形;
5.3.4 材料色差不允许超出限度范围, 喷油类不可有积油、不均匀、气泡等不良现象;
5.3.5 丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;
5.3.6 电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象; .
5.3.7 螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.
5.4 尺寸检验
5.4.1 依样品承认书图示尺寸为准;
5.4.2 使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;
5.4.3 使用孔径规量测孔径是否符合要求.
5.5 试装检验(5PCS/LOT)
5.5.1 上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙≤0.3mm, 正负段差≤0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅.
5.5.2螺纹类材料用相应牙/环规检验是否符合标准要求.
5.5.3螺牙型材料进行电批锁装, 检验是否有滑牙、锁不到位现象;
5.5.4 弹性类材料进行组装成品, 检验弹性是否符合要求.
5.6 附著力试验(3PCS/LOT)
5.6.1 用3M胶纸贴在丝印之表面之附着力,连续三次不能脱层, 否则为不良;
5.6.2用工业酒精以500g力度反复擦试丝印及喷油位置5次不可脱层, 否则为不良；
5.6.3使用百格刀与喷漆面呈35-45度之角度, 在产品在表面划上至少5条相互交叉平行线,切出1mm²为一格；用手或其它工具将胶纸压紧覆盖在漆面网格上,以90°直角迅速向上拉起（同一位置, 测试三次）,不可有整块脱漆现象.
5.7 耐磨测试(5PCS/按需求进行测试)
用耐磨测试治具施加500g力于橡皮擦(台湾白金牌圆柱形橡皮擦)上,速度以108次/分,行程25.4mm,擦试
300次(往反算一次)不可有脱漆不良现象,擦试500次不可有露底材现象.
5.8 硬度测试(5PCS/按需求进行测试)
用带“H”之铅笔,笔尖长约3mm,用400#水砂纸将顶部磨平,呈45°±5°角度在平面上划5处(推行约1cm), 2H铅笔不允许有油漆起层、脱落或电镀品镀层脱落现象,常用铅笔为中华牌“H-6H”.
5.9 防氧化测试(5PCS/按需求进行测试)
按标准比例配置5%的盐水进行盐雾试验, 不能有氧化, 锈蚀和黄色斑点等异常现象, 时间为24H；环境: 常温下试验。
5.10 耐腐蚀性试验(5PCS/按需求进行测式)
使用工业酒精(乙丙醇、丁酮)涂擦喷漆层表面,静置3min喷漆外观应无腐无明显的覆盖层破裂和起泡,起皱或油漆潜在的分解(喷漆外观应可抵抗3min)等异常现象.
6.检验标准判定:
检验项目 缺陷描述 缺陷界定
Cr Maj Min
包
装 1.产品错装,漏装 √
2.包装标识与实物不符,错标或漏标 √
3.包装破损、严重变形 √ .
4.包装方式不符合要求,超载叠放或散乱放置 √
A级面检验标准判定
外
观 1.披锋 √
2.断裂、塌边 √
3.挂具印 √
4.雾状 √
5.异色点直径≤0.15且距离大于10MM √
6.气泡直径≤0.15MM且距离大于10MM √
检验项目 缺陷描述 缺陷界定
Cr Maj Min
外
观 7.污点直径≤0.2MM且距离大于10MM 数量≤3 √
8.积漆直径≤0.2MM内, 距离大于15 MM
√
9.刮伤 √
10变形 √
11.色差、光泽不符 √
