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电除盐（EDI）技术在锅炉补给水系统中的应用本文分析了电除盐（EDI）技术的应用前景，并对电除盐（EDI）技术的原理进行了解释；通过对电除盐（EDI）技术在高温高压机组锅炉补给水系统中的应用以及应用过程中产生的问题进行研究、分析、检验；阐述了高参数机组化学水处理系统电除盐（EDI）技术应用中应注意的问题以及预处理的工艺。
标签：EDI技术；锅炉补给水1 前言在地表水污染日趋严重的今天，水资源匮乏加剧，已成为我国经济和社会发展的重要制约因素。
作为用水大户的高参数机组，锅炉补给水品质要求高，全膜处理技术在高参数机组电厂水处理系统中的应用优势日益突显；随着膜技术的推广以及成本的减低，全膜处理技术也在电力行业得到广泛应用；电除盐技术（EDI）作为取代混床的一种新技术，具有出水品质好，无需酸碱再生，不会对环境造成污染，也逐渐为人们所认可。
电除盐技术（EDI）是一种将电渗析和离子交换树脂相结合的除盐新工艺。
其在电除盐过程中，与传统离子交换一样，进水中的阳离子和阴离子与离子交换树脂中氢离子和氢氧根离子交换，生成水的过程。
关键区别在于，电除盐技术中离子交换树脂持续不断进行再生，而传统的离子交换过程中，化学再生过程是间歇的。
电除盐技术内的连续再生是借助于离子交换膜和施加的电流以电化学的方法来实现的，再生过程无需添加化学试剂，再生所需要的氢离子和氢氧根离子借助于常见的水电解反应。
EDI技术在锅炉补给水系统中的应用逐渐广泛，但是应用中存在的一些问题也逐渐凸显出來。
2 EDI技术在锅炉补给水系统应用中出现的问题在某钢铁集团综合利用自备电厂项目中，配套的锅炉补给水系统出力为160t/h，系统原水取自厂区一级除盐水管网，锅炉补给水处理系统采用了电除盐（EDI）工艺，对一级除盐水进行深度处理。
自备电厂锅炉补给水处理系统工艺流程为：一级除盐水（接自厂区管网）→一级除盐水箱→EDI提升泵→EDI装置→精除盐水箱→精除盐水泵→主厂房用户该工程锅炉补给水系统配置为3套出力为54 t/h的EDI装置以及配套的水箱、提升泵、化学清洗装置等；每套EDI装置由9个EXL-700型EDI模块以及配套电源组成，电源采用三拖一模式。
67原油脱盐脱水技术的效果会直接影响炼油厂加工设备的质量安全、运行周期的长短以及效率的高低。
1 高速电脱盐、脱水技术1.1 特征该技术始于20世纪90年代，为增加单套电装置的原有处理量而开发的[1]。
高速电脱盐电脱水技术下的进油分配装置，应包含：油管、电源以及油罐。
其特征在于：电源是通过在罐体中央部分设下高压电极板连起来的；进油分配装置的喷头设在高压电极板中间，并与油管相连。
喷头做成扁仿锤体形，并与管体中央的高压电极板相平行。
锤体形喷头的两端做成喷口，这样一来，原油的喷射面积变广，电场的利用率就能提高。
1.2 在实际中的应用中石油某分公司利用了Ⅲ套常减压设备，将2台直径为φ3600mm×19560mm高速电脱盐罐连接起来，加工阿拉伯地区的轻质原油。
但从2009年起，该装置逐渐用于加工伊朗重油，其结果显示脱盐效果不是很理想，脱盐能力变差，各喷头所喷出的油水乳化液流量不一致，在油水的分界处出现了较为明显的乳化层。
这是由于当加工密度大于0.88g/cm 3的较重原油时，会使其脱盐能力减弱，甚至会出现送电不正常的情况[2]。
遇到这种情况时，应重新设计喷头以及电场分布，以改变原油喷出的分布效果，提高对电场利用的程度，增加原油的停留时间。
2 双进油双电场的电脱盐、脱水技术2.1 特征双进油双电场的电脱盐技术是不改变罐体容积的情况下，对罐体的内外结构进行改变，将电脱盐罐的上下空间充分利用，设立两个独立的电场，电场进油管路也是独立分开，原油在进入管道后同时加入破乳剂、洗涤水，然后两条支管再次分配原油，进油支管上又可以控制原油量的阀口，这样一来，电脱盐罐内的上下电场对原油处理的数量能得到人工控制。
上下部电场分别是一个重油深度脱盐装置，电脱盐脱水设备占地面积小、处理量大，又能达到电脱盐脱水、脱盐率高的效果。
2.2 实际应用中石油某分公司炼油厂采用第六套常减压装置，设计加工能力为8.0Mt/a，加工的是一些重原油的混合油，一开始采用的是高速电脱盐技术，但在操作过程中发现，原有的脱水、脱盐效果不好，合格率较低。
原油脱盐脱水方法进展概述周淼【摘要】随着对石油资源需求的不断增长和原油开采力度的加大,国内外原油重质化、劣质化趋势日益加剧,原油加工难度增大.尤其是随着所开采原油含盐含水量的增加,给原油的加工和利用带来一定的危害,炼油业迫切需要提高原油的脱盐脱水效率,提高原油的预处理效果.本文在介绍原油含盐含水危害的基础上,系统地介绍了常用的原油脱盐脱水方法,如电化学法、沉降法、过滤法、微波辐射法、声化学法等等.【期刊名称】《内蒙古石油化工》【年(卷),期】2013(000)011【总页数】4页(P101-104)【关键词】原油;脱盐;脱水;发展现状【作者】周淼【作者单位】山东石大科技集团,山东东营 257061【正文语种】中文【中图分类】TE85原油从地下深处开采出来时,不可避免的含有一定量的水分和盐类。
由于原油产地、开采工艺方法、油田处理过程以及运输方式的不同,原油中盐的种类、含量以及水分的含量也有很大的差异。
水分和盐类对原油后续加工过程的影响十分复杂,危害极大[1,2]。
因此,原油的预处理即原油的脱盐脱水在原油的加工过程中具有十分重要的意义[3]。
近年来,由于石油产品的升级换代及二次加工对原料质量要求的不断提高,对原油脱盐脱水后所能达到的水含量和盐含量都提出了更高的技术要求,如中石化要求脱后原油含盐量<3mg/L,含水率<0.3%,脱后污水含油率不大于 200ppm[4],并明确指出,炼油厂要高度重视脱盐装置的作用和技术开发,要将其作为一套独立的工艺装置来对待。
本论文主要对国内外常用的脱盐脱水技术的原理、方法等进行了综述。
1 原油含盐含水的危害原油中的盐类大部分为水溶性的碱土金属或者碱金属类的无机盐,如氯化钙、氯化镁、氯化钠等,这些盐类大多数溶解在原油所含的水中,以乳状液的形式存在于原油中,在原油的脱盐脱水过程中,可以随着水分的脱除而被一起脱除;另外还有少部分微量金属以油溶性的有机酸盐的形式存在,如铁、钒、镍等,比较难于从原油中脱除。
原油脱盐脱水过程存在的问题和解决方案探讨摘要：近年来，我国对石油资源的需求不断增加，原油开采也越来越受到重视。
原油脱盐脱水过程面临着脱后原油盐含量、水含量、排水含油量不稳定，脱盐罐中油泥堆积量大，脱盐罐内乳化层较厚等有待解决的问题。
其原因是工程技术人员对该过程的技术原理理解不全面、工业装置基础数据不全、缺乏先进的优化工具和耦合创新成套技术。
建议企业升级原油脱盐脱水管控指标，推动技术进步。
工程技术人员要紧密结合实践，开展原油脱盐脱水过程技术基础研究，深入研究关键因子的影响及其相互作用，加快技术集成创新，按照量体裁衣的方法论开发组合技术，用数字化智能化先进技术优化装置运行。
本文就原油脱盐脱水过程中存在的问题及解决方案进行研究，以供参考。
关键词：原油脱盐脱水;电脱盐;油水分离引言原油质量变劣不但给集输带来麻烦，增加工序与投入，更主要的是给下游加工带来困难，影响炼油企业正常运行与产品质量，提高加工成本降低经济效益。
进厂原油水、盐含量高，脱盐难，原油盐含量大幅度波动，脱后盐含量严重超标、工艺优化脱盐效果没有改善；电脱盐罐电流波动大，高报警频繁，含盐污水带油量增加、含盐污水切水带油泥多；原油脱水脱盐效果严重变差，造成后续装置腐蚀、加氢换热器结垢、催化剂活性降低。
1油田化学剂对原油脱盐质量的影响为考察油田化学剂对原油脱盐质量的影响，向原油中添加油田化学剂，考察油田化学剂对原油脱盐质量的影响。
原油中含有絮凝剂、稠化剂、乳化剂、堵水剂，脱水脱盐效果变差，起泡剂、表面活性剂、清蜡剂、破乳剂、降凝剂对原油脱盐呈正面效应，即原油中添加起泡剂、表面活性剂、清蜡剂、破乳剂、降凝剂，能够有效降低原油脱水脱盐效果。
初步分析，提高原油脱水脱盐效果除了清蜡剂是溶剂类，其余都属表面活性剂类，起泡剂、破乳剂、降凝剂以及驱油用表面活性剂，都含有双亲基团，能够有效降低油水界面张力，有利于原油脱盐；而添加絮凝剂、稠化剂、乳化剂、堵水剂，原油脱水脱盐后盐含量增加，原因是这些油田化学剂都含有高分子聚合物，使原油脱水变得困难，盐含量增大。
