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制程优化,生产效率提升改善案(应对产能爬坡)

制程优化,生产效率提升改善案(应对产能爬坡)

C2 1/2 1 1/2 0.630 0.190 3.136 C.I.=(λmax-3)/(3-1)=0.068<0.1
C3 3 2 1 1.817 0.547 3.136
B4
C1 C2 C3
Wi
Wi0
λmi
C1 1 1/4 1/7 0.329 0.082 3.004 λmax=1/3(λm1+λm2+λm3)=3.002
C1 0.081 0.540 0.263 0.082
Cj=ΣbiCji
0.156
C2 0.188 0.188 0.190 0.315 0.239
C3 0.731 0.163 0.547 0.603 0.593
方案三制程优化得分最高, 为最佳改善方向
二. 改善历程 (选择改善项目)
已改善过
量少影 响不大
无形效益
及时满足了出货 需求;
有形效益
使我建立了改善降理低念成, 本 ✓ 节省3人;
并已在E机种2上6应1万用R, MB/年✓. 产能提升30%;
产能从380台↗450台. ✓ 可降低成本261
万RMB/年.
工时: (280万台/年÷350台－280万台/年÷460台)
×1,273RMB/线.H =2, 435KRMB/年
1. 装HDD锁扣/贴贴纸工站 ( 8.8 〞)
1. 拆布套5〞/投基座2.2〞 2. 装遮片扣4.5〞 3. 装HDD扣5.5〞/贴贴纸3.3〞
无附加价值 能否取消布套?
二. 改善历程 (程序分析法﹑ECRS)
套布套
运输
拆布套
烤完漆
重取用复消E作套P业E/拆隔,无布开价套基值作座动业, 作.
运输
100% 81%

精益六西格玛效率提升方案

精益六西格玛效率提升方案
精益六西格玛效率提升实 施方案
制作：张照明
审核：
目录
1 项目概述
2
组织架构
3
实施步骤
4
项目总结
一、项目概述
1.生产效率的是一个综合性指标，它包括时间的可用性、有效时间的利用率和良品率三个方面，这是 工厂运营生产阶段效率管理的主线。 • 每个方面存在X1……Xn等N个影响因素，N个因素中依据二八原则需筛选出关键少数做改善。要想
例：
负荷率用 率

换型时间 修机时间
责任人
改善计划
.............................
生产性
线体平衡率 待料时间 首件确认
............................. .............................
不良率
作业问题（Man） 工艺问题（Method） 物料问题（Materials）
三、实施步骤
步骤四 Improve（改善、效果确认）
（1）.每周IE发送上周效率分析报告，报告内容包括： ①.上周效率情况，及上升或者下降原因，并要求相关部门给出对策和完成日期； ②.异常工时分析报告，报告包括各部门问题点对效率影响的比重，各部门TOP项问题，并要求相关部门给出对策和完成日期； ③.不良日报TOP项通报，并要求工艺给出对策； ④.上周对策完成情况，并将疑难问题反馈给相关部门领导，要求其给出有效对策及完成时间； ⑤.专项改善项目进度及开展过程遇到的问题，要求项目负责人给出对策； ⑥.其他改善项目进度及开展过程遇到的问题，要求项目负责人给出对策；
（2）.相关责任部门责任人在规定日期内回复对策给IE，IE按计划完成日期确认相关部门问题点关闭情况,并予以通报。

生产效率提升的五大改善PPT32页

生产效率提升的五大改善PPT32页

混
适合于数量多、重复的流水生产线
合
搬运距离短。
式 布
流程式 以物流为中心 布置
工序间中途中断、停工待料少。 生产效率高。 难以适应产品的变化。
置
受流水线中断的影响大。
固定式 以产品为中心 布置
适应于钢架、钣金、大型机械组装： （必须有组装和装卸设备） 具备灵活性，容易适应变化。 把产品固定，作业人员移动。 对产品的爱护（质量意识）意识提高。 改进作业方法等的余地很大。
12
搬运活性系数
13
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
14
有效搬运的原则
1、使货物便于移动。 2、自动化。 3、消除待料停工和空搬运。 4、缩短移动通路距离，并使之简化。 5、一般性原则
传统
优化
1
2
3
4
5
平面分析
将生产线的平面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录， 目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏
间隙
6
正面分析
•
将生产线的正面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录，
目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏
间隙
7
改进的手法
1、作业单位相关表
符号
外部准备
• 必须在机器停机状态下进行 的工作
（如：放置或拆卸设备）
• 可在机器运行或启动状态下进 行的工作
(如：第一个产品下线检查、 加料、安装或回装设备）

精益持续改善PPT课件

精益持续改善PPT课件
27
第27页/共53页
第四部分：持续改善活动实施步骤
1、实施步骤 步骤三：应对收集到的数据进行深入分析，以 便能弄清事情的真正背景及原因。 步骤四：在分析的基础上研究对策。 步骤五：导入、执行对策。
28
第28页/共53页
第四部分：持续改善活动实施步骤
1、实施步骤 步骤六：观察并记录采用对策后的影响。 步骤七：修改或重新制订标准，以避免类似问 题的再次发生。 步骤八：检查从步骤1到7的整个过程，据以引 入下一步的行动。
■工作场所人员改善意识的提高 ■改善氛围的营造 ■员工发现问题、解决问题能力的提高
各部门
持续
■标准作业表的优化及完善 ■现场各种浪费的杜绝 ■员工作业目标设定及执行 ■现场作业工具的改善，劳动生产率的提高 ■作业流程改善 ■现场安全作业标准制定
■“5S”及目视化推行
■物料出入库管理办法完善
■仓库呆废料的处置方法的制定
（2）能力开发和活用 养成经常考虑问题的习惯 加强发现问题的意识 提高工作的主人翁责任感 提高成本意识
第15页/共53页
16
第二部分：持续改善概述
7、“改善提案” 作用和意义
（3）提高人与人之间关系 加强部下与上司交流 加强横向交流 提高工作场所内的协作关系 （4）提高参与经营的意识 加强公司与个人的一体感 提高工作热情
26
第26页/共53页
第四部分：持续改善活动实施步骤
1、实施步骤
步骤一：选择工作任务
首先要阐明选择这个项目或工作任务的理由。这些 任务通常是根据企业的发展目标确定的，但有时企业的 现状也会影响这种选择—依据其重要性、紧迫性或经济 性。
步骤二：弄清当前的情况
在项目开始前必须要弄清项目当前情况的本质，并 予以分析。这需要人们去现场了解情况，运用KAIZEN 的“三现”原则，收集数据。

精益改善项目案例生产效率提升PPT课件(42页)(2024版)

精益改善项目案例生产效率提升PPT课件(42页)(2024版)

项目范围： 项目通过推进精益生产，减少生产制造全流程内的浪费，有效减少作业人员、提升产量，缩短交付周期，在降低制造成本的同时，快速满足客户的需求。以工厂为试点，三地工厂同步实施，在制冷集团各事业部推广。
变量
名称
CTQ
单位
Y
生产效率提升
月人均产出
套/人
Y1
生产组织模式变革
订单交付周期
天
Y2
制造技术提升
大线组长 柔性线组长 柔性线巡检
减少1人 两两合并 两两合并
15
Y2改善（节选）—管理优化减员
改善效果：计划减员101人，实际减员101人，计划达成率100%。
部门（分厂）
总一
总二
总三
部装
注塑
财务
品质
职能部
目标（人）
7
2
6
3
31
14
18
20
推进 方向
Y1的改善 摘录1
改善项目名称：订单下达规范性
改善类别
技术
管理
设备
材料
费用
其它
√
改善前
改善后
问题点
改善方案
1、针对计划下达准确率、计划完成及时性的责任划分不明晰，产销责权关系不清，存在管理真空； 2、相关流程时间节点不规范、不合理，且操作随意性较强； 3、产销信息传递不畅。经常出现生产计划与销售计划间的信息不对称；
1、以文件形式彻底固化尾数清理流程、明确激励考核要求； 2、计划管理建立专人监控机制，按周、月通报 3、物资管理监督车间生产过程物料损耗，并每日统计滚动输出； 4、供应商建立安全库存，保证欠产物料补缺的及时性，减少超期作业任务产生； 5、车间物料管护规范每周稽查不少于2次。

作业效率提升方案-作业效率提升方案51页PPT

作业效率提升方案-作业效率提升方案51页PPT
例如，某一单元观测时间为0.8min， 评比为110％，宽放为5％，则正 常时间为0.88min，标准时间为0.924min
作业效率分析—降低投入标准
标准• 时宽间放的的形定义成
1.操作过程中,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复. 2.满足操作人员的个人需要. 3.领班之作业指示或外人干扰. 4.工作准备与清扫. 5.操作时之机器干扰. 6.材料不良 以上等因个人私务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之. 宽放的种类: 1.生理宽放:因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间;如
工时记录表
行动措施
4.按制程给出宽放表 5.汇总所有工位时间，完成标工资料初表
各个工位宽放系数表 标准人力工时资料表
6.缺人转嫁项目清单和责任单位
转嫁责任明细责任单位表，含内部工位间转嫁
7.设计生产效率日报表
生产日效率报表
8.试统计日生产效率
生产日效率报表数据
工作分工时间表
项目行动计划
D 措施执行 定期项目进度内部交流
熟练程度
精确区分、量化损 失工时，及时把握 作业效率与生产效 率起伏原因
不同班组的各种停线， 转化为责任工时，统一 做80/20分析及则责任 考核
生产效率分析
作业效率分析--提升实际产出
按工时责任单位层别分析改善 按工时损失原因层别分析改善
精确区分、量化损 失工时，及时把握 作业效率与生产效
率起伏原因
作业效率体系 工时组成：
作业工时
总出勤工时(投入工时） （投入人员*作业时间）
直接工时 直接人员*作业时间
投入工时
实动工时
（直接工时-无作业工时）
效率 损失
标准 生产 量 工时
纯作业工时

生产效率提升与效益优化计划

生产效率提升与效益优化计划
标准化作业
制定标准作业程序，确保生产过程的一致性和稳 定性，提高产品质量。
设备升级与技术改造
引入自动化设备
采用先进的自动化设备，提高生产线的自动化程度，降低人工成 本。
技术改造与创新
对现有设备进行技术改造和创新，提高设备性能和生产效率。
维护与保养
建立设备维护和保养制度，确保设备正常运行，延长设备使用寿命 。
风险应对
预测可能出现的风险和问题，制定应对措施，确保实施计划的顺 利进行。
05 预期效果与收益预测
生产效率提升预测
生产流程优化
通过改进生产流程，减少生产环节和操作步骤，提高生产效率。
自动化设备引入
引入先进的自动化设备，降低人工操作比例，提高生产速度和准确 性。
员工培训与激励
加强员工培训和激励措施，提高员工技能和工作积极性，促进生产 效率提升。
应对措施
加强员工培训和技能提升，提高员工工作效率。同时，建 立完善的绩效考核机制，激励员工提高工作效率。
市场风险与应对措施
市场变化
市场需求的变化可能导致产能过剩或 不足。
竞争加剧
竞争对手的策略变化可能导致市场份 额减少。
应对措施
密切关注市场动态，及时调整生产计 划，保持合理的产能利用率。同时， 加强市场营销和客户关系管理，提高 产品知名度和市场占有率。
成本降低预测
1 2
原材料成本控制
通过集中采购、优化供应商选择等措施，降低原 材料成本。
能源消耗降低
优化设备运行和生产工艺，降低能源消耗，节约 能源成本。
3
减少浪费与损耗
通过改进生产流程和操作方法，减少生产过程中 的浪费与损耗，降低成本。
收益增长预测
产品品质提升

生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节

生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 管理看板，可分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是 传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管 理信息，更能反映一个工厂的管理水平和能力。
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。

生产效率提升的五大改善.pptx

生产效率提升的五大改善.pptx

符号
密切程度
A
U 非常重要
B
V 重要
C
X 一般
D
E
Y 不重要
F
Z 完全没有必要
G
根据密切程度，标准UVXYZ，然后看其中的数量来决定布置 方式。
根据以下工艺做LAYOUT
B
A
B
D
E
G
I
123 456
C
F
H
D
789
物流与作业单位相关图
A、物流的数量 B、物流的重量 C、物流的运输频繁程度
搬运——企业理所当然的浪费
混
适合于数量多、重复布
流程式 以物流为中心 布置
工序间中途中断、停工待料少。 生产效率高。 难以适应产品的变化。
置
受流水线中断的影响大。
固定式 以产品为中心 布置
适应于钢架、钣金、大型机械组装： （必须有组装和装卸设备） 具备灵活性，容易适应变化。 把产品固定，作业人员移动。 对产品的爱护（质量意识）意识提高。 改进作业方法等的余地很大。
设备管理的要点
1.可动率和稼动率 2.追求100%的可动率 3.自主保养---谁使用，谁保养
快速切换的8大步骤
STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 STEP 8
现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作
配置时要使搬运距离、时间 移动距离越短、物料搬运所花费的费
最短。
用和时间就越短。
使工序没有堵塞，物流顺畅。 使物流不要出现倒流和交叉。设法使 物流象水一样从高处向低处那样顺畅。
原则
原则4： 利用立体 空间原则
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演示课件
现场管理的“单一最好”原则
一处保管 一日处理 一个资料夹 一小时会议 一张纸 一分钟电话 一件工具 一个单元 一个流 一天班长
户口管理 今日事，今日毕 资料夹一册化 一事一议，半小时更好 报告、表格一张篇幅完全表达 长话短说，不拖泥带水 多样工具简化成一件 在一个小组或一组设备内完工 生产过程“一个流” 员工多能化培养
摸 有无异常的发热或抖动、振动等现象
查
监测，关键、特殊工序受控情况 油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据
看
有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象 设备运行参数是否符合规定要求
闻
有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味
演示课件
现场管理的 “A B C” 法
把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的 策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励
可视化管理
员工提案
QC小组
现场管理之屋
演示课件
目前的现场
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
演示课件
最少资金 最少人力 5M 最少设备 最少材料 最佳方法
演示课件
P 最佳品种 Q 最优质量 C 最低成本 D 准时交货 S 安全环保 M 良好情绪
为什么要加强生产 现场管理？
演示课件
80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场 80%的事故在现场
演示课件
现场 现场 改善 管理 什么？ 什么？
演示课件
_____车间1－5月管理目标改善计划表
序
计划改善项目
1 交货期 2 生产周期 3 改机时间 4 停机时间 5 操作人员数 6 在制品数量 7 零部件（半成品）数量 8 库存品总额 9 搬运距离 10 不合格品发生率 11 一次交验合格率 12 返工返修品
1月
2月
3月
4月
5月
单 位
目标 计 －% 划
现场改善与生产效率提升
Andy
苏州工业园区新凯精密五金有限公司
演示课件
生产管理的铁三角
D
交
成
期 安全 本
Q
C
质量
用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期
演示课件
企业管理面临的共同难题
内部 救火式生产
质量不稳定 浪费严重
人员流动大
演示课件
外部 小批量 多品种 低价格 快交货
以最少的投入来获取最大的产出
%
＋50 10
%
50 10
20
35
50
60
20
30
40
50
20
30
40
50
演示课件
在当今的工业时代，用“农业头脑”办事 肯定是不行的，但也不是一步跨越到“电子计 算机头脑”就行得通。在“农业头脑”和“电 子计算机头脑”之间应该还应该有一个“工业 头脑”的时代。
演示课件
IE工业工程简介
工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程 技术融合于现代的科学管理技巧之中 ，弥补原有管理 及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料 机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要 求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、 解决问题、预防问题。
演示课件
生产现场管理普遍存在问题
生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识 消耗无定额 过程无记录
演示课件
现场管理的五大要素(4M1E)
人
思想意识 配合度 能力 个体差异
设备
设备功能 精确度 设备能力 故障预警
材料
及时 适宜 合格
方法
方法合理 过程受控 标准化
环境
温度 湿度 灰尘 污染
现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是： 价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布 置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等
演示课件
工业工程可以让生活与工作井然有序
北京市某机构的办事人潮不断，要办事有排不完的队；领表要排队、 申办要排队、照相要排队、缴费要排队、领证要排队。由于当时设计并 未考虑到现在的人潮，而现在的需求已经远超过几年前的情况，所以排 队的空间、设施以及规则都已经不适用。因此几乎每天都发生这样的情 况：让有礼貌的市民排得心烦意乱，让急着办事的市民直跺脚，让不守 规矩的人拼命钻空子；甚至因排队起的争吵与冲突此起彼落。
演示课件
四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全
现场管理要求
现场管理方法
一消：消除不增值活动 二化：标准化、可视化 三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物
四M：4M1E
五S：5S管理
演示课件
利润
Q
质 量
C
成 本
D
交 期
S
安 全
生产
设备
物料
人、机、料、法、环
作业标准化
现场5S 消除现场浪费
实计 绩划
实计 绩划
实计 绩划
实计 绩划
实 绩
加权 平均
天
50 10
天
30 6
小时 75 15
小时 50 10
个
5
千件 25 5
千件 20 4
万元 10 2
米/件 30 6
20
30
40
50
12
18
24
30
30
45
60
75
20
30
40
50
2
5
10
15
20
25
8
12
16
20
4
6
8
10
12
18
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ24
30
%
60 10
现场管理的五项要求
一、当问题发生时，要先去现场； 二、检查现物（有关的物品）； 三、当场采取暂行处置措施； 四、发掘真正原因并将其排除； 五、标准化以防止再发生。
演示课件
案例分析
某班组自动车床经常发生故障，维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主 轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。
演示课件
现场管理的“三五”要求
操作“五按”： 按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令 工作“五干”： 干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、 干到什么程度
结果“五查”： 由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检 查的标准是什么、检查的结果由谁来落实
演示课件
现场管理的“五字检查”法
听 听设备运转过程中是否有异常声音
演示课件
管理的根本 在于不断改善
改善
维持
改善的能力 是评价管理者的重要基 准
演示课件
改善的十条基本原则
1、“存在的都是不合理的” 2、强调理由是不思进取的表现 3、立即改进，及时比正确更重要 4、反复追问为什么，总能找到问题根源 5、许多问题的解决，就在于否定不可能 6、更应该重视的是不花大钱的改善 7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的 8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员 9、只要是改善，最小的事也值得去做 10、改善永无止境，没有最好，只有更好