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煤矿综合自动化平台系统一、引言煤矿综合自动化平台系统是为了提高煤矿生产效率、降低事故风险、保障矿工安全而设计的一种集成化管理系统。
本文将详细介绍煤矿综合自动化平台系统的设计目标、功能模块、技术架构和实施方案。
二、设计目标1. 提高煤矿生产效率：通过自动化控制和信息化管理，实现煤矿生产过程的精细化管理，减少人力资源投入，提高生产效率。
2. 降低事故风险：通过实时监测、预警和报警功能，及时发现和处理潜在的安全隐患，降低煤矿事故的发生概率。
3. 保障矿工安全：提供矿工定位、呼叫救援等功能，确保矿工的安全和紧急救援能力。
三、功能模块1. 人员管理模块：包括矿工信息管理、矿工定位、考勤管理等功能，实现对矿工的全面管理和监控。
2. 设备管理模块：包括设备状态监测、设备故障预警、设备维修管理等功能，实现对煤矿设备的实时监控和维护。
3. 安全监测模块：包括瓦斯检测、火灾监测、温度监测等功能，实时监测煤矿的安全状况，预警和报警。
4. 生产管理模块：包括生产计划管理、生产过程监控、生产数据分析等功能，实现对煤矿生产过程的全面管理和优化。
5. 报表和统计模块：包括数据分析、报表生成、统计分析等功能，为煤矿管理者提供决策支持。
四、技术架构煤矿综合自动化平台系统采用分布式架构，包括前端采集子系统、中间数据处理子系统和后端管理子系统。
前端采集子系统负责采集各种传感器数据和矿工信息，中间数据处理子系统负责对采集的数据进行处理和分析，后端管理子系统负责实现各个功能模块的管理和控制。
1. 前端采集子系统：a. 传感器数据采集：通过布设在煤矿各个位置的传感器，采集煤矿设备状态、瓦斯浓度、温度等数据。
b. 矿工信息采集：通过矿工佩戴的定位设备，采集矿工的位置信息、工作状态等数据。
2. 中间数据处理子系统：a. 数据存储和处理：将采集到的数据存储到数据库中，并进行实时处理和分析。
b. 数据传输和通信：通过网络将数据传输到后端管理子系统，并与其他子系统进行通信。
煤矿综合自动化平台系统一、引言煤矿是我国重要的能源产业，为了提高煤矿生产效率、保障煤矿安全以及减少人力成本，煤矿综合自动化平台系统应运而生。
本文将详细介绍煤矿综合自动化平台系统的定义、功能、架构以及实施步骤。
二、定义煤矿综合自动化平台系统是指基于现代信息技术和自动化控制技术，将煤矿生产过程中的各个环节进行集成和自动化管理的系统。
该系统通过传感器、监控设备、数据采集设备等实时监测和采集煤矿生产过程中的各项数据，并通过计算机网络进行数据传输和处理，实现对煤矿生产过程的实时监控、智能分析和远程控制。
三、功能1. 实时监控：煤矿综合自动化平台系统能够实时监测煤矿生产过程中的各项数据，包括煤矿井下环境数据、矿工工作状态、设备运行状态等，确保生产过程的安全和高效。
2. 数据采集与处理：系统通过传感器和监控设备对煤矿生产过程中的各项数据进行采集，并对采集到的数据进行处理和分析，提供给决策者参考，帮助他们做出正确的决策。
3. 远程控制：煤矿综合自动化平台系统可以远程监控和控制煤矿生产过程中的设备，包括井下采掘设备、通风设备、输送设备等，实现对煤矿生产过程的远程控制，提高生产效率和安全性。
4. 报警与预警：系统通过对煤矿生产过程中的数据进行实时监测和分析，能够及时发现异常情况并进行报警，提前预警，帮助矿方采取相应的措施，保障煤矿生产过程的安全。
5. 数据存储与分析：系统能够将采集到的数据进行存储，并提供数据分析功能，帮助决策者了解煤矿生产过程的趋势和规律，为他们提供决策支持。
四、架构煤矿综合自动化平台系统主要包括硬件和软件两个方面。
1. 硬件方面：包括传感器、监控设备、数据采集设备、通信设备等。
传感器用于采集煤矿生产过程中的各项数据，监控设备用于实时监测煤矿生产过程中的状态，数据采集设备用于对采集到的数据进行处理和传输，通信设备用于实现系统内部和外部的数据传输和通信。
2. 软件方面：包括数据采集与处理软件、远程监控与控制软件、报警与预警软件、数据存储与分析软件等。
浅谈矿井综合自动化系统在煤矿的设计与应用【关键词】矿井电力；综合自动化；系统结构21世纪煤矿开采技术最为显著的特点，是计算机技术的全面应用和其功能的最大发挥，并将主宰矿山。
计算机技术能够使规划、信息、控制和监测等不同部门融为一体，从而使煤矿整个系统发生根本性的变化。
煤矿电力网络自动化系统是当前煤矿供电系统的主要发展方向，井下电力设备实现自动化监测、监控，对保证井下供配电设备正常运行，确保供电系统安全意义重大。
它将井下电网保护、控制、监视、测量、故障分析等功能集合在一起，目的是提高供电可靠性和供电质量，减少停电时间、面积，使调度员根据监视情况，在地面控制中心通过遥控、遥调等实现明智、必要的操作。
煤矿电力网络自动化系统是当前煤矿供电系统的主要发展方向。
1.我国煤矿自动化的发展历程我国煤矿自动化系统起源于20世纪60年代，当时根据国家综合部署，集合全国煤矿行业的电子、电控方面技术骨干，成立了一家煤矿行业唯一的专业自动化研究所。
20世纪70年代，老式继电器退休，取而代之的是晶体管和逻辑电路，这大幅度缩小了控制器体积，改善了控制功能，变得更加安全可靠。
1980年开始，煤矿行业的科研单位不断增多，我国自主开发了kj90、kj95、kj4/kj2000与kjg2000等监控系统，还借鉴引进了美国、澳大利亚等先进国家的先进技术。
至此煤矿的自动化控制和检测系统才真正应用到实践中。
1990年后，计算机技术进一步发展，形成了专用的独立的监控系统，以单片机为核心控制单元，内部的信息输入以模拟形式、fsk 形式、基带形式等简单的调制方式为主，传输电缆为矿用屏蔽电缆，传输速率在600～9 600bit/s之间。
这些系统大部分还是独立工作，很少有系统间信息的交换，每个系统的维护使用部门也不都一样。
进入21世纪后，以工业以太网为代表的信息网络技术迅速发展，煤矿各个专用的独立监控系统间的信息可以通过高速信息网实现快速的传输，两两之间的传输逐渐转变为总线传输方式，比如can 总线、rs485、rs232等，并被广泛应用。
煤矿智能化实施方案设计一、背景介绍目前，煤矿是我国能源行业的重要组成部分，但在生产过程中仍存在安全隐患和环境污染问题。
为了提高煤矿生产的效率和安全性，智能化技术逐渐引入煤矿行业。
本方案旨在设计煤矿智能化实施方案，以提高煤矿生产的自动化程度、降低事故风险、提高生产效率和减少环境污染。
二、目标和原则1.目标：通过智能化技术的引入，使煤矿生产过程更加自动化、信息化和智能化，提高生产效率和安全性。
2.原则：科学可行原则、安全为先原则、可持续发展原则。
三、方案设计1.智能化设备引入：引入智能矿用设备，例如关键设备的自动化控制系统、传感器、无人机等，实现设备的自动化操作和监控。
通过对设备的远程监控和控制，可以减少人工操作，提高工作效率，降低人身伤害风险。
2.智能化数据采集和分析：通过安装传感器和数据采集设备，实时获取煤矿生产过程中的关键参数数据，并进行分析和处理。
通过数据分析，可以发现生产过程中存在的问题和隐患，及时采取措施进行干预和优化。
3.智能化安全监控：通过视频监控系统和智能安全监测设备，全面监控煤矿生产过程中的安全风险。
通过对煤井、巷道和运输系统等关键部位的视频监控，可以实时监测和预警潜在的安全隐患，提高事故预防能力。
4.智能化管控系统：建立煤矿智能化管控系统，对生产过程进行综合监控和管理。
通过对各项生产参数进行实时监测和控制，可以实现煤矿生产的智能化调度和优化，提高生产效率和降低能耗。
5.智能化应急救援系统：建立智能化应急救援系统，提高煤矿事故的应急响应和救援能力。
通过与智能化管控系统和安全监控系统的联动，能够快速发现和处理煤矿事故，及时抢救被困人员，减少伤亡和财产损失。
6.智能化培训系统：建立煤矿员工培训系统，利用虚拟现实和仿真技术进行员工培训。
通过虚拟场景模拟煤矿生产环境，为员工提供真实的操作培训，提高员工的工作技能和安全意识。
四、实施步骤1.需求分析：明确煤矿智能化的需求和目标，确定需要引入智能化技术的领域和范围。
煤矿机械设备的自动化控制系统设计随着科技的不断发展，煤矿行业也逐渐向自动化方向迈进。
自动化控制系统的设计在煤矿机械设备中起着至关重要的作用。
本文将从煤矿机械设备的自动化需求、控制系统设计原则、技术方案以及未来趋势等方面展开讨论。
一、煤矿机械设备的自动化需求在现代化的煤矿生产中，提高生产效率、降低劳动强度、保障工人安全是煤矿机械设备自动化的主要需求。
传统的手动控制方式存在人为操作误差、效率低下、劳动强度大等问题。
因此，设计一个高度自动化的控制系统对于提高煤矿生产效率和工人生产环境是至关重要的。
二、控制系统设计的原则在设计煤矿机械设备的自动化控制系统时，有几个原则需要考虑。
首先，系统要稳定可靠、高效且安全。
煤矿机械设备在工作过程中要求高度自动化，因此需要确保控制系统能够稳定运行，保证生产过程中不会出现意外事故。
其次，设计要灵活可变，能够适应不同煤矿机械设备的要求。
不同种类的机械设备有不同的工作方式和工艺要求，因此控制系统应该具备一定的灵活性和可变性。
最后，系统设计要考虑到未来的升级和维护。
科技不断发展，煤矿机械设备的要求也在不断变化，因此设计的控制系统应该具备升级和维护的可能性。
三、技术方案的选择在煤矿机械设备的自动化控制系统设计中，常用的技术方案有PLC（可编程逻辑控制器）和DCS（分散控制系统）两种。
PLC是一种用于工业自动化控制的特殊计算机。
它可以通过编程来实现对各种设备的控制和监控。
DCS是一种集中控制和分布控制相结合的控制系统。
它可以通过中央处理器对分布在各个节点上的控制器进行集中管理和监控。
两种技术方案各有优劣。
PLC系统灵活性强，故障易于排查和恢复，但由于其分布式特性，对于大规模的煤矿机械设备可能应付能力较弱。
DCS系统集中控制和监控性能较好，对于大规模煤矿机械设备来说更加合适。
但是，DCS系统设计、配置和维护的成本相对较高。
综合考虑，对于小型煤矿机械设备，PLC系统是较为合适的选择，而对于大型煤矿机械设备，DCS系统更具优势。
维德煤矿自动化整体解决方案——洗煤厂综合自动化集成控制系统一、前言煤炭工业是最传统的行业之一，煤矿综合自动化是提升行业安全和效率的重中之重。
在煤炭生产过程中煤矿洗煤厂承担原煤筛分、洗选、分级、分类存放等工作, 是煤炭产品加工的主要场所。
通过重介选煤技术对原煤进行加工处理、经过筛分、洗选、转载后得到产品煤和矸石；进入下一阶段入仓、输送和发运。
二、洗煤工艺过程简介：目前现代化煤矿洗选煤厂一般均采用重介旋流器和泥煤水工艺。
主要工艺设备包括：原煤分级筛、跳汰机、斗式提升机、精煤脱水筛、产品分级筛、耙式浓缩机、高效压滤机、煤泥碎干机等。
重介洗煤工艺流程如图：三、综合自动化集成控制系统组成：1、系统的集成：整体洗煤自动化控制系统由四部分集成：●生产过程集中监控子系统●工业电视监视子系统●生产调度通讯子系统●信息综合管理子系统系统结构如图：1.1、生产过程集中监控系统对洗煤的主要工艺车间和设备实行数据采集、操控机显示功能。
由数据采集模块、处理控制器、监控操作站、通信网络及网络设备组成。
集中监控系统具有顺煤流停车，顺、逆煤流起车的顺序控制功能，过程控制功能，设备运行状态的监视、水位、煤位、风压、药量的检测，水、煤、电、药剂的计量，故障的报警、急停，且能保证在各种情况下不堆煤。
在操作站可编程组态有以下画面：A.控制方式和流程选择画面B.工艺设备流程图C.设备状态工况显示图D.数据及历史数据显示图E.故障报警一览表F.煤料仓实时料位图G.电力参数、灰分仪数据、皮带秤数据H.主要设备运行时间统计表I.如例图：1.2、工业电视监视系统通过工业摄像机实现煤流的跟踪显示，直观地确认工艺各过程及相关设备的运行情况，且可以记录和显示在工业大屏上。
由摄像镜头、云台、解码器、网络设备、硬盘录像机和工业显示大屏组成。
1.3、调度通讯系统主要完成生产的调度指挥和信息交换，可实现用户热线直连、多方远程会议、分片调度、厂长电话及夜间服务值守。
煤矿综合自动化平台系统一、引言煤矿综合自动化平台系统是为了提高煤矿生产管理效率、保障煤矿安全生产、提升煤矿综合管理水平而开发的一种信息化系统。
本文将详细介绍煤矿综合自动化平台系统的功能、架构、技术要求以及实施步骤。
二、功能需求1. 人员管理功能：包括人员信息管理、考勤管理、权限管理等，实现对煤矿工作人员的全面管理和监控。
2. 设备管理功能：包括设备信息管理、设备巡检管理、设备故障监测等，实现对煤矿设备的全面监控和管理。
3. 生产管理功能：包括生产计划管理、煤矿生产数据采集、生产过程监控等，实现对煤矿生产过程的全面掌控和管理。
4. 安全管理功能：包括安全事故管理、安全隐患排查、安全培训管理等，实现对煤矿安全生产的全面监测和管理。
5. 能耗管理功能：包括能源消耗监测、能源利用优化、能源成本分析等，实现对煤矿能源消耗的全面掌控和管理。
6. 报表分析功能：包括数据统计分析、报表生成和展示、数据可视化等，为煤矿管理者提供决策支持。
三、系统架构煤矿综合自动化平台系统采用分布式架构，包括前端展示层、应用服务层和数据存储层。
1. 前端展示层：提供用户界面，包括各种功能模块的展示和操作界面，支持多终端访问，如PC端、移动终端等。
2. 应用服务层：负责业务逻辑处理和数据交互，包括人员管理模块、设备管理模块、生产管理模块等，通过接口与前端展示层和数据存储层进行通信。
3. 数据存储层：负责数据的存储和管理，包括人员信息数据库、设备信息数据库、生产数据数据库等，采用关系型数据库或者分布式数据库。
四、技术要求1. 安全性要求：系统应具备严格的权限管理机制，确保只有授权人员才能访问和操作系统，防止数据泄露和非法操作。
2. 可靠性要求：系统应具备高可用性和容错性，能够在故障发生时自动切换到备用服务器，确保系统的稳定运行。
3. 扩展性要求：系统应具备良好的扩展性，能够根据煤矿规模和需求的变化进行灵活的扩展和升级。
4. 实时性要求：系统应能够实时采集和处理数据，并能够及时反馈给相关人员，以便及时做出决策和调整。
煤矿综合自动化平台系统一、引言煤矿综合自动化平台系统是为了提高煤矿生产运营效率、确保煤矿安全生产而设计的一种集成化管理系统。
该系统通过自动化技术、信息化手段和网络通信技术，实现对煤矿生产过程的监控、控制和管理，以提高生产效率、降低生产成本、提升安全性和可靠性。
二、系统架构煤矿综合自动化平台系统采用分布式架构，包括硬件设备、软件系统和网络通信三个主要部份。
1. 硬件设备硬件设备包括传感器、控制器、执行器、通信设备等。
传感器负责采集煤矿生产过程中的各种参数，如温度、湿度、气体浓度、压力等。
控制器通过对传感器采集到的数据进行处理，实现对生产过程的控制。
执行器根据控制器的指令执行相应的操作。
通信设备负责实现各个硬件设备之间的数据传输和通信。
2. 软件系统软件系统包括监控系统、数据处理系统和决策支持系统。
监控系统负责实时监测和显示煤矿生产过程中的各种参数和状态，同时提供报警功能，及时发现和处理异常情况。
数据处理系统负责对采集到的数据进行处理和分析，生成各种报表和统计数据，为管理决策提供依据。
决策支持系统根据数据处理系统提供的数据和分析结果，辅助管理人员进行决策，优化生产过程。
3. 网络通信网络通信是连接各个硬件设备和软件系统的桥梁，包括局域网和互联网。
局域网用于连接煤矿内部的各个硬件设备和软件系统，实现内部数据的传输和通信。
互联网用于连接煤矿与外部的监管机构、供应商和客户，实现外部数据的传输和通信。
三、功能模块煤矿综合自动化平台系统包括以下功能模块：1. 实时监控模块实时监控模块通过监测传感器采集到的数据，实时显示煤矿生产过程中的各种参数和状态。
包括煤矿井下设备的运行状态、环境参数、瓦斯浓度、温度等。
同时，该模块还能够提供报警功能，及时发现和处理异常情况，确保煤矿的安全生产。
2. 数据处理模块数据处理模块负责对采集到的数据进行处理和分析，生成各种报表和统计数据。
包括生产数据、能耗数据、设备故障数据等。
通过对数据的分析，可以发现生产过程中存在的问题和瓶颈，并提出改进措施，优化生产效率。
煤矿综合自动化平台系统引言概述：煤矿综合自动化平台系统是一种集成为了各种先进技术的系统，旨在提高煤矿生产效率、安全性和可持续性。
本文将介绍煤矿综合自动化平台系统的五个主要部份，包括数据采集与监测、智能化设备与控制、安全监控与预警、生产调度与优化以及信息管理与分析。
一、数据采集与监测：1.1 传感器技术：利用温度、湿度、气体浓度等传感器实时监测煤矿环境参数，确保工作环境的安全性。
1.2 无线通信技术：采用无线传感器网络，实现煤矿各个区域的数据实时传输，提高数据采集的效率和准确性。
1.3 数据存储与处理：建立大数据平台，对采集到的数据进行存储和处理，为后续的分析和决策提供支持。
二、智能化设备与控制：2.1 自动化设备：引入自动化设备，如智能化采煤机、输送机等，实现煤矿生产过程的自动化操作，提高生产效率和安全性。
2.2 远程控制技术：利用远程控制技术，实现对煤矿设备的远程监控和控制，减少人工干预，降低人员伤亡风险。
2.3 人工智能应用：结合人工智能技术，对设备运行状态进行预测和故障诊断，提前采取相应措施，保障煤矿生产的连续性。
三、安全监控与预警：3.1 视频监控系统：建立全方位的视频监控系统，对煤矿生产区域进行实时监测，及时发现安全隐患。
3.2 智能化报警系统：利用智能化报警设备，对煤矿各个区域的异常情况进行实时监测和报警，提高事故应急响应能力。
3.3 安全预警模型：通过对历史数据的分析和建模，建立安全预警模型，预测潜在的安全风险，及时采取措施避免事故发生。
四、生产调度与优化：4.1 生产计划优化：基于煤矿生产的实时数据和需求，优化生产计划，提高资源利用率和生产效率。
4.2 运输调度优化：利用智能调度算法，对煤矿内部的运输车辆进行调度，减少运输时间和能源消耗。
4.3 能耗监测与管理：通过对能耗数据的监测和分析，优化能源使用，降低能耗成本，提高煤矿的可持续发展能力。
五、信息管理与分析：5.1 数据集成与共享：建立统一的数据平台，实现不同子系统之间的数据集成和共享，提高信息流通效率。
山西潞安集团夏店煤矿全矿井综合自动化技术要求2011年10月全矿井综合自动化系统技术要求第一章系统概况1.1建设目标此次综合自动化建设的内容主要是建设统一的网络传输平台，将矿井的各个控制系统及各工业现场的视频监控汇聚到集成监控平台，充分考虑子系统的接入与整合，节省投资、资源共享，提高系统功能，并可与矿信息管理网实现无缝联接，从而为信息化矿井建设奠定坚实的技术基础。
系统建成后，使各自动化子系统数据在异构条件下可进行有效集成和有机整合，实现相关联业务数据的综合分析，集控中心人员或相关专业部门人员通过相应的权限对安全和生产的主要环节设备实时监测和进行必要的控制，实现全矿井的数据采集、生产调度、决策指挥的信息化，为矿井预防和处理各类突发事故和自然灾害提供有效手段。
总之：系统运行后，设备稳定，传输可靠，系统安全，实现三网合一，达到监、管、控一体化及减员增效的目的，建成本质安全型的数字化矿井，并能体现建设的最新面貌，同时树立本矿职工的自信心和自豪感，鼓舞大家工作热情。
1.2建设内容综合自动化系统平台通过地面集控中心服务器对子系统的数据采集，在工程师站上完成各子自动化系统的组态，使子系统数据达到有效集成，实现综合监测和控制。
具体建设内容如下：●千兆工业以太网传输平台千兆工业以太网传输平台就相当于在矿区修建了一条信息高速公路，通过在地面及井下部署工业以太网交换机组成千兆工业以太网，将来井上井下各控制系统、工业电视系统都能够通过此传输平台汇聚到矿调度集控中心。
●调度集成监控平台各个系统的数据通过信息高速公路传输到统一的数据仓库，通过调度集成监控平台可以对全矿井的控制数据进行统一的管理●子系统接入平台该平台要求接入的系统在软件上和硬件上都采用统一的国际标准接口接入到综合自动化系统平台中，目前子系统厂家繁多，软件通讯协议上也各不统一，通过该平台进行软硬件的技术改造后可以按照标准的方式实现现有系统的无缝接入。
同时该系统还对将来建设的系统提出了接口上的要求，使待建系统建成后直接接入系统平台。
●大屏显示系统大屏显示系统采用先进的等离子技术可将各系统控制画面及地面井下视频数据整体的展现出来●数字工业电视系统提高安全生产管理水平的必要手段，对矿区内各预设位置进行24小时监控，及时发现问题和隐患，同时为领导决策和信息核实提供依据。
1.3建设要求全矿井综合自动化系统平台由软件集成和网络传输部分组成，集控中心服务器与井下子系统通过标准的数据交换方式（如OPC等）进行数据通信与采集，并对数据进行有效综合集成，将实时、历史及综合的数据形成生产调度信息，分析后为管理层提供决策依据，专业操作员根据相关信息对各系统进行操控，从而实现监、管、控一体化。
基本功能如下：➢在物理上和逻辑上充分考虑硬件和软件冗余，确保网络的安全。
➢当某子系统的通讯或元器件出现故障时，不影响整个网络传输性能。
➢硬件设备选型须符合国家和行业标准。
下井设备应取得“MA”认证。
➢井下设备须考虑防爆、防尘、抗高温潮湿和电磁干扰等要求。
地面设备考虑防雷和抗电磁等干扰。
➢集控中心能实时、准确的采集到子系统的工况及环境参数，并以图表的形式表现出来，实现监测与控制。
➢系统可靠、稳定性强，界面友好，操作简单，维护方便。
➢考虑先进性、安全性、可靠性、实用性和兼容性，做到系统可靠运行、易扩展、升级，易与异构子网互连。
➢实时显示监测点的状态与数据。
➢设备故障或监测量超限时，专业子系统与集控平台同步显示故障设备名称、报警点及数值，并将故障报警信息存入数据库，供统计分析。
➢系统实现信息高度集成（自动化、管理信息、视频集成）。
➢建立综合历史数据库，实时写入数据，为统计分析提供依据。
➢实现各子系统间的关联分析、联控功能。
➢考虑系统的网络安全、应用安全、数据安全及供电安全。
工业以太网环网能够达到以下的性能指标：➢千兆高速工业以太网环网：1000Mbps➢冗余环网技术，故障恢复时间<50ms第二章设计规范下列标准包含的条文，通过在本技术规范书中引用而构成本技术规范书的条文。
本技术规范书出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本技术规范书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
《煤矿安全规程》《爆炸性环境用防爆电气设备通用要求》《爆炸性环境用防爆电气设备防爆型电气设备》《爆炸性环境用防爆电气设备本质安全型电路和电气设备》《煤矿通信、检测、控制用电工电子产品通用技术条件》《煤炭工业矿井设计规范》GB 50215—2005《煤矿安全装备基本要求》《煤矿监控系统总体设计规范》《煤矿监控系统中心站软件开发规范》《煤炭工业调度信息化建设总体规划纲要》（试行）《煤炭调度信息化装备技术规范》（试行）《计算机软件开发规范》GB 8566《电子计算机房设计规范》《煤炭工业信息化“十一五”发展规划》《IEEE-802.3标准》《EIA/TIA 568工业标准及国际商务建筑布线标准》《YD/T926.1-1997大楼通信综合布线系统标准（邮电部部颁行业标准）》《建筑与建筑物群综合布线工程设计规范》（CECS2000）《AQ 6201－2006煤矿安全监控系统通用技术要求》《MT/T1004-2006煤矿安全生产监控系统通用技术条件》《MT/T1006-2006矿用信号转换器》《MT/T1007-2006矿用信息传输接口》《MT/T1008-2006煤矿安全生产监控系统软件通用技术要求》《建筑设计防火规范》《建筑内部装修设计防火规范》《煤炭工业矿井设计规范》《建筑工程消防监督审核管理规定》《煤炭工业给排水设计规范》《矿山安全条例》《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》《爆炸危险场所安全规定》《软件开发规范》《计算机软件可靠性和维护性管理》《计算机软件质量保证计划规范》《中华人民共和国公共安全行业标准》《建筑电气设计规范》《电气装置安装工程施工及验收规范》《用户终端设备耐过压和过电流能力规范》《信息技术设备包括电气设备的安全规范》第三章网络传输平台建设1.总体要求目前个别控制子系统已实现远程控制，单各系统数据传输通道自成体系，没有全矿范围的统一工业控制网络规划，本次系统集成需建立全矿井的综合自动化网络系统，主干网络采用单模光纤传输（传输速率1000Mbps），能够把矿井的设备控制层各子系统连接到此系统平台上。
在监控中心建设一个终端环（传输速率1000Mbps），通过此系统往下能对矿井内各控制子系统发布控制命令，并能监视各子系统内设备的运行状态，收集所需的生产和安全参数，并且往上能够通过Web 服务器联接信息管理网，实现与集团公司之间的生产与管理信息交换。
2. 网络交换机主要技术要求➢模块化：设备可提供多个扩展性模块➢实现多种冗余：冗余环，引擎冗余、电源冗余，风扇冗余➢核心交换机配置不少于4个千兆光纤接口，不少于24个百兆电口，并支持强大的端口扩展能力和网络路由功能➢环网交换机配置不少于2个千兆光纤接口，不少于12个百兆电口，并支持强大的端口扩展能力，接核心环网交换机不少于3个千兆光纤接口➢实现1000Mbit/s中心环网技术，实现热备交换机冗余➢支持虚拟局域网技术（VLAN），质量服务（Qos），多播过滤功能（IGMP），流量限制功能，模块可热插拔；➢支持HIPER-Ring 超级冗余环技术,保证任何一个主交换机出现问题,所有服务器和在线工作站可继续工作，环网重构时间严格小于50ms ➢网络管理及实时故障诊断：支持WEB管理，SNMP协议，可实现远程实时在线故障诊断，当故障发生时，用户可在第一时间实现故障的诊断和定位3. 交换机配置➢地面集控中心配置2台核心交换机➢地面配置6台环网千兆交换机，为地面每台交换机配置UPS不间断电源，支持2小时延迟➢井下配置3台千兆隔爆交换机，为井下每台交换机配置矿用隔爆不间断电源，支持2小时延迟➢地面10KM主干20芯铠装光缆，地面5KM分支8芯铠装光缆➢井下10KM主干20芯铠装矿用阻燃光缆，井下5KM分支8芯铠装矿用阻燃光缆4. 与信息网连接由于考虑到工业以太控制网和矿管理信息网的安全隔离，通过千兆防火墙与局域网相连，实现以下安全要求：➢在信息管理网和工业以太网之间采用防火墙、防病毒软件系统进行隔离和防护。
➢管理人员通过矿信息管理网上的PC终端，用IE浏览器访问工业以太网的Web服务器，可在信息网浏览和查询控制网的系统信息和进行必要的权限控制。
➢在矿局域网和集团公司广域网之间通过防火墙和路由器，实现矿与集团公司之间的生产与管理信息安全交互。
5.系统的安全体系在本项目中，为确保全矿井综合自动化系统平台的安全性，拟采用以下网络安全措施来构建网络安全体系，包括网络安全、数据安全、数据存储、灾难备份与恢复、供电安全等●网络安全➢采用常规的网络安全手段VLAN划分➢采用防火墙进行网络隔离，防止不可预测的具有潜在破坏性的侵入➢采用UPS不间断电源来保证网络节点设备的供电安全性➢外网用户访问由防火墙进行控制，有授权的用户才可以访问控制网●数据安全➢采用网络防病毒软件完整检测和清除服务器和工作站的各种病毒和恶意程序➢相关部门可以通web服务器浏览集控网信息，确保数据安全●数据存储➢服务器配置高性能的RAID功能(RAID5)，在RAID5组内损坏一块硬盘不造成数据的丢失，可通过配置可以立即用热备盘替代损坏的磁盘，从而提高数据存储的安全性、可靠性➢服务器有冗余功能，再次提高保证数据存储的安全性和系统的安全第四章集成监控平台建设1. 总体要求调度集成平台建设是矿井综合自动化系统集成的核心内容，搭建统一的软件监控平台，可以通过人机界面可实时监测子系统设备工况，并可对各子系统的I/O 进行控制。
同时，通过存储的历史数据，可对各子系统的设备状况进行分析、查询、统计。
2. 功能要求●系统容量●高可用性和冗余功能：●操控界面●监控功能打印功能●实时管理界面的功能●报表曲线功能：●历史事件记录功能●实时报警功能●事故追忆功能●控制功能●故障自诊断功能●系统维护和可扩展性●控制灵活性3. 硬件技术指标采集冗余服务器、归档冗余服务器、Web 浏览服务器、安全服务器、工程师站、操作员站、安全设备。
1.服务器在监控中心集成平台中，共有如下的服务器系统：●2台采集服务器（冗余配置）：●2台数据库服务器（冗余配置）：●1台Web浏览服务器：●1台安全服务器：2.工程师站和操作员站●工程师站➢2台工控机●操作员站➢12台工控机3.安全设备●防火墙系统●UPS电源●防雷模块●调试笔记本4. 软件技术指标1.操作系统➢操作系统采用Windows 操作系统。
➢Windows XP Professional：是一32位的网络操作系统，主要用于工作站和工程师站。
➢Windows 2003 Sever标准版：提供了部署WEB 和应用服务器的平台，主要应用于采集服务器、数据库服务器、WEB服务器、安全服务器等。
