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QFD - 质量功能展开(QFD)
本章从产品开发和质量保证的角度出发，在介绍了质量功能配置（QFD）的一些基本概念的基础上，着重讨论了QFD中顾客需求的获取、整理、分析，以及顾客需求在产品开发中的瀑布式分解过程，包括产品规划、零件配置、工艺规划和质量控制规划，最后讨论了计算机辅助QFD系统的现状及其基本构成和任务。
质量功能配置（QFD）概述
质量功能配置（QFD）的起源及发展
当前，用户化产品已越来越成为市场需求的趋势，愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好来生产产品。对于企业来说，质量的定义已经发生根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满足顾客需求”。为了保证产品能为顾客所接受，企业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各工序上和生产计划中。这样的过程称作质量功能配置（QFD，QUALITY FUNCTION
DEPLOYMENT）。
QFD于70年代初起源于日本。70年代中期，QFD相继被其它日本公司所采用。丰田公司于70年代后期使用QFD取得了巨大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了61%，而开发周期下降了1/3。今天，在日本，QFD已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备和农业机械中。
福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。80年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加，产品生命周期缩短、顾客期望提高等严重问题，采用QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。今天，在美国，许多公司都采用了QFD方法，包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司等，在汽车、 管理人网-免费海量下载
家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等方面都有成功应用QFD的报道。
质量功能展开qfd
质量功能展开（Quality Function Deployment，QFD）是一种将顾客需求转化为产品和服务质量表达的方法，它将顾客的期望与产品设计、开发和制造等环节相对应，以对产品和服务的质量进行管理和控制。下面将对QFD的质量功能展开进行简要介绍。
首先我们需要了解QFD的基本概念和原理。QFD是一种以顾客需求为导向的质量管理方法，通过建立一系列矩阵，将顾客需求转化为可操作的设计要素，从而指导产品设计和开发。QFD的核心思想是“从顾客开始”，充分理解顾客需求，以满足顾客需求为目标，从而提高产品的质量和竞争力。
在质量功能展开的过程中，首先需要明确产品的目标和顾客需求。通过市场调研、分析竞争对手产品等途径，收集来自顾客和市场的需求，将其转化为已被测量的指标。然后，将这些顾客的需求指标与设计要素建立关联关系，形成质量部署矩阵。质量部署矩阵将产品的各项设计要素与顾客需求进行了对应，明确了各项设计要素对顾客需求的影响程度。
接下来，根据质量部署矩阵的结果，进行质量功能展开。质量功能展开将设计要素分解为更为具体的质量特性，并将它们与各项设计功能联系起来，对产品的需求和性能进行优化。在优化的过程中，需要根据顾客的需求重要性和满意度进行权重分配，以确保产品设计的重点与顾客需求的关注度相匹配。同时，还需要对设计要素进行优化，使其可以满足顾客的需求和期望。
最后，通过质量功能展开得到的各项质量特性，可以为产品制定相应的质量控制标准和检验方法，确保产品在生产过程中符合设计要求，达到顾客的期望值。同时，还可以为产品的改进和升级提供依据，使产品在市场竞争中保持竞争力。
总之，QFD的质量功能展开是一种有效的质量管理方法，通过将顾客需求转化为产品设计和制造的具体要求，指导产品的开发和制造，并最终满足顾客的期望。它是一种以顾客为中心的质量管理方法，可以帮助企业提高产品质量和竞争力，满足顾客的需求和期望。
重症医学科质量与安全管理制度
QFD（质量功能展开）
——一种以市场为导向、以用户需求为依据的计划方法：
在“用户就是上帝”的今天，不断满足用户的需求已经成为各公司致力的目标，正是一种以市场为导向、以用户需求为依据的强有力的计划方法。产生于日本。在年代，随着的深入，日本人开始考虑能否在产品的设计阶段就确定制造过程中的质量控制要点，以减少生产初期大量错误的发生。年，三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了。就是一种在开发阶段就对产品的适用性实施全方位保证的系统方法。美国而后引入了技术，并在汽车工业和国防工业进行推广，进一步的提高了技术。目前，质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。作为一种策划工具，已经不只被应用于最初的生产领域，而且被广泛的应用于非生产领域，如服务业，软件业等。
由前面的叙述可知，产品开发各阶段质量屋的建立目的是进行需求变换。来自市场顾客的原始需求由产品规划阶段质量屋转换成为工程特征要求，即通常意义上的工程设计目标要求，工程特征要求经零部件设计阶段质量屋转换成零部件特征要求，零部件特征要求由工艺规划阶段质量屋转换成对制造工艺的要求，制造工艺要求最后由生产计划阶段的质量屋转换成具体的生产要求、市场顾客需求通过一系列的转换最终由生产要求来满足。这一系列的需求转换过程就是系统的技术过程，将方法称为系统化方法的意思即在于此。 将各阶段的质量屋接输入输出关系相联接就构成一个完整的产品开发的系统，如图所示。
图 系统的过程
综合以上的论述，总结的特点如下： 重症医学科质量与安全管理制度 ） 的整个过程是以满足市场顾客需求为出发点的，各阶段的质量屋输入和输出都是市场顾客的需求所驱动，以此保证最大限度地满足市场顾客需求。这是市场规律在工程实际中的灵活应用。
QFD法（Quality Function Deployment，质量功能展开），也称质量功能配置、质量机能展开、质量功能部署
目录
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QFD法简介
您的在引进一项对于的生存和发展至关紧要的或新服务时，是否面临战略性的选择问题可以设想有一种方法，在您尝试之前就能告诉您该的潜在功能，能够帮助你降低从开发设计到正式的30%时间，而且能够提高和降低投入。这种方法就叫做Quality()、Function(功能)与Deployment(展开)，简称QFD。
质量功能展开是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法将来自或的需求精确无误地转移到每个阶段的有关技术和措施中去。
质量功能展开于20世纪70年代初起源于日本的，由日本质量管理大师()和()提出，旨在时刻确保满足和。后来被日本其他公司广泛采用，现己成为一种重要的技术，得到世界各国的普遍重视，认为它是满足顾客要求、赢得市场竟争、提高的有效技术。质量功能展开首先成功地应用于船舶设计与制造，现在已扩展到汽车、家电、服装、集成电路、建筑机械、农业机械等行业。
传统的是通过对生产的物质性检查--用观察与测试的手段来取得的，这种措施通常也被归于检验质量的方法。QFD方法则帮助公司从检验转向检查的，因为是工程质量的基石，所有在设计阶段，QFD早在产品或成为蓝图之前就已经引进了许多无形的要素，使质量融入生产和服务及其工程的设计之中。
简单地说，QFD把的要求转换成相应的技术要求，帮助的研究小组系统化地达成共识：做什么什么样的方法最好怎样用最好的指令去完成工作
对与有什么要求
咨询工具
QFD法
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QFD架构下的典型质量管理工具：
• （）。 使具有深层结构特征的顾客需求“浮出水面”。
• （）。 用以发现优先需求、造成产品质量流程问题的根本原因以及沉默的需求。
