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2021.01 Automobile Parts060收稿日期:2020-07-22作者简介:燕唐(1990 ),男,硕士,工程师,从事汽车结构刚强度和疲劳耐久研究㊂E-mail:yantang@㊂DOI :10.19466/ki.1674-1986.2021.01.012基于CDTire 的底盘部件疲劳耐久仿真分析燕唐,高丰岭,耿动梁,卜晓兵(中汽研汽车检验中心(天津)有限公司,天津300300)摘要:为了在车型开发前期有效排查底盘系统设计问题,基于CDTire 轮胎模型,建立了虚拟路面底盘部件疲劳耐久仿真方法㊂根据轮胎试验数据建立高精度CDTire 轮胎模型,应用3D 扫描技术将试验场路面转换成数字路面,导入实际参数搭建某SUV 底盘刚柔耦合模型,将三者结合进行多体动力学仿真㊂提取多体动力学结果中各零部件的路面载荷谱导入至疲劳耐久仿真软件,以SUV 前副车架为例计算汽车底盘部件的疲劳寿命㊂该仿真方法的实施可实现耐久性能设计前置,缩短研发周期降低成本㊂关键词:CDTire 轮胎模型;多体动力学仿真;数字路面;疲劳耐久仿真中图分类号:U463.341;TQ336.1Fatigue Durability Simulation Analysis of Chassis Components Based on CDTireYAN Tang,GAO Fengling,GENG Dongliang,BU Xiaobing(CATARC Automotive Test Center (Tianjin)Co.,Ltd.,Tianjin 300300,China)Abstract :In order to effectively check the design problems of chassis system in the early stage of vehicle development,based on theCDTire model,the fatigue durability simulation method of chassis components using virtual proving ground technique was established.Thehigh-precision CDTire model was established according to the tire test data.By using 3D scanning technique,the test road was converted into digital one.The model of an SUV chassis was built by introducing the actual parameters,and the multi-body dynamic simulation was thus con-ducted.The road excited load spectrum of each component from the multi-body dynamics results was extracted and imported into the fatiguedurability simulation software.The fatigue life of the front sub frame was calculated as an example.The simulation method can realize the pre design of durability,shorten the development cycle and reduce the cost.Keywords :CDTire model;Multi-body dynamics simulation;Digital road;Fatigue durability simulation0㊀引言在整车的研发过程中,零部件的疲劳分析需要样车试验场载荷数据采集作为输入,利用多体动力学模型通过疲劳仿真软件计算疲劳寿命,这种传统疲劳耐久研究方法由于仿真结果的时间滞后性造成汽车零部件的优化空间减小㊁优化成本增加[1]㊂解决这一问题就需要将疲劳耐久分析前置,通过虚拟路面技术,将多体动力学模型结合高精度轮胎模型在高可靠性数字路面上进行试验场工况仿真[2],提取虚拟载荷谱作为后续疲劳寿命计算输入[3]㊂轮胎模型的适用性以及精度是建立虚拟路面技术的关键㊂CDTire 轮胎模型是应用成熟的物理轮胎模型之一㊂由于考虑了轮胎截面信息,CDTire 模型精度较高㊂覆盖频率较宽的特征使其能够满足操作稳定性㊁耐久性及NVH 等车辆性能的共同开发,可为企业节约研发成本[4]㊂目前CDTire 模型在国外应用较为广泛,因其轮胎建模要求高,轮胎试验复杂,国内对其研究尚不充分,CDTire 模型在整车虚拟路面仿真应用相对较少㊂本文作者是在熟练掌握CDTire 轮胎建模方法基础上,结合多体动力学软件㊁3D 数字路面技术以及结构疲劳寿命分析方法实现了汽车底盘部件虚拟路面疲劳耐久全流程开发㊂1㊀CDTire 建模CDTire 是一种3D 非线性物理轮胎模型,其优势在于适用的频率范围宽,可用于汽车操纵稳定性㊁耐久性㊁平顺性以及整车路噪分析㊂基于轮胎的静态(刚度)㊁稳态(滑移)及动态(凸块冲击)等多种工况力学性能测试数据,通过对比测试与仿真曲线的整体趋势与关键特征辨识轮胎参数建立模型,如图1所示㊂图1㊀轮胎模型应用流程Automobile Parts 2021.01061CDTire 模型包括质量㊁各层的刚度㊁阻尼㊁预紧力及其沿几何截面的分布权重等100余项参数㊂文中参考某车型选用的205/50R 17型号轮胎,轮胎的质量为9.4kg ,标准胎压为0.23MPa ,标准载荷为650kg ,轮胎工况试验台架如图2所示㊂图2㊀轮胎试验台架CDTire 每一类测试均需要考虑轮胎的预载㊁胎压以及速度等多种工况㊂鉴于轮胎的垂向刚度㊁侧向刚度以及动态冲击刚度对整车多体动力学仿真结果影响较大,如图3所示,给出了部分轮胎205/50R 17的CDTire 仿真曲线与试验曲线对比结果㊂根据层次结构误差计算理论,在所有的层次结构中,除了最内部的层次外,其余均为误差的加权和,轮胎辨识的总误差(err Total )是所有测试工况误差加权和,其计算方法如下:err Total =Σexp err exp ㊃ωexpΣexp ωexp(1)式中:err exp 为每个辨识工况组误差值,ωexp 为误差权重因子㊂计算得到的轮胎205/50R 17CDTire 模型误差为0.2051,满足工程要求㊂图3㊀205/50R 17轮胎部分测试与仿真对比结果2㊀数字路面扫描虚拟试验场数字路面是通过车载3D 激光扫描仪对试验场路面进行扫描,然后将扫描的3D 数据生成数字路面,建立多条疲劳耐久路面数据库,作为CAE 整车疲劳耐久性能仿真激励[5]㊂虚拟路面使用的车载3D 激光扫描仪包括:GPS 定位㊁惯性测试单元IMU ㊁激光仪㊁照相机㊁里程记录仪等设备和相应传感器㊂其工作原理是利用激光反射进行测距,扫描频率在200Hz 以上,扫描的路面特征误差不超过1mm 实现时时记录试验路面信息㊂扫描完成以后利用软件对测量的点云数据进行网格化处理,网格的尺寸要求不超过5mm ˑ5mm ,最后将路面文件格式转化为多体动力学仿真软件识别的CRG 文件㊂图4为比利时实景路面与数字路面对比㊂图4㊀比利时实景路面与数字路面对比3㊀整车建模整车多体动力学模型由前悬架系统㊁后悬架系统㊁转向系统㊁动力系统㊁车身系统㊁轮胎系统等组成㊂各子系统模型搭建需要输入的参数包括:模型的硬点参数㊁零部件的质量和转动惯量㊁衬套各项特性参数㊁减振器和弹簧的参数㊁构件连接方式㊁动力系统参数等[6]㊂以某品牌增程式后驱电动SUV 为例,采用麦弗逊式前悬架和多连杆形式后悬㊂根据整车参数信息修改多体动力学软件模型库中参数,轮胎采用创建的205/50R 17CDTire 模型㊂由于发动机的高频振动和车身的外形对多体动力学载荷提取影响很小,所以为了简化模型将发动机和车身由质量点代替,搭建的整车模型如图5所示㊂图5㊀整车多体动力学模型2021.01 Automobile Parts062求解式(2) 式(4)微分方程组即可获取整车实时运动状态[7]:m d u x d t=(F x 1+F x 2)cos δ-(F y 1+F y 2)sin δ+F x 3+F x 4+mωu y (2)m d u y d t =(F x 1+F x 2)sin δ-(F y 1+F y 2)cos δ+F y 3+F y 4+mωu x(3)d ωd t =1I zz[a (F x 1+F x 2)sin δ+a (F y 1+F y 2)cos δ-b (F y 3+F y 4)-L 2(F x 1-F x 2)cos δ+L 2(F y 1-F y 2)sin δ-L2(F x 3-F x 4)](4)式中:L 为轮距(设前后轮距相等);F xi 为各车轮的纵向力;F yi 为各车轮的横向力;u x 为汽车纵向速度;u y 为汽车横向速度;ω为汽车横摆角速度;δ为前轮转角;a 为前轴到质心的距离;b 为后轴到质心的距离;m 为汽车总质量;I zz 为车身绕z 轴的转动惯量㊂在多体动力学分析过程中,由于零部件存在弹性变形,影响整车系统运动学特性仿真精度,因此将前副车架㊁前稳定杆㊁前摆臂㊁后副车架㊁后稳定杆离散成柔性体㊂多体动力学柔性体文件创建有3种方法:(1)通过软件直接创建成柔性体文件;(2)离散梁功能,将杆类构件离散成许多小刚性构件,刚性构件之间采用柔性单元连接,实现柔性化;(3)采用有限元软件将构件划分成小单元,生成MNF 柔性文件㊂文中采用第三种方式,首先将零部件进行网格划分,定义构件的材料和属性,然后以零部件的硬点位置为主节点,以安装位置或接触面范围内的节点为从节点,创建Rbe2单元㊂将柔性文件导入多体动力学软件中,在刚性体和柔性体连接处建立界面和通信器,并且在载荷提取位置建立相应的输出命令,便于多体动力学仿真载荷输出㊂4 前副车架疲劳仿真分析4.1㊀零部件载荷提取将搭建的整车模型和数字路面导入,进行虚拟路面仿真,根据试验场规定车速设置仿真模型的行驶速度,求解器的积分类型设置为GSTIFF ,最大求解时间步长为0.001s ㊂从仿真结果中提取关键零部件的载荷信息㊂根据建立的模型输出设置,提取零部件六向分力F x ㊁F y ㊁F z 和T x ㊁T y ㊁T z ㊂为了验证模型仿真的准确性,首先对其左右轮心处的载荷进行对比[8],如图6和图7所示整车模型模拟经过30ʎ障碍路段的载荷,由于Y 载荷相对较小,只进行Z 向和X 向载荷对比,载荷谱左右轮心处的频率和幅值大小相同,两个轮心载荷值在时域上一致,证明搭建的模型和数字路面仿真准确[9]㊂图6㊀左右轮心Z向力图7㊀左右轮心X 向力4.2㊀零部件疲劳仿真分析由于前后副车架的关联零部件多,受力也更复杂,风险点多,一旦前后副车架疲劳失效会影响整车的安全性能,所以文中选择两者之一的前副车架作为疲劳耐久分析对象㊂前副车架生成柔性体文件时,为了避免出现焊缝应力集中,焊缝单元与其连接单元均采用四边形单元㊂图8为前副车架有限元模型㊂Automobile Parts 2021.01063图8㊀前副车架有限元模型采用惯性释放方法,通过在硬点位置施加各个方向单位力,得到前副车架单位力作用下的应力㊂根据前副车架的应力和仿真载荷谱,并结合材料的S-N 曲线,累加得到单一路面单次循环前副车架的损伤值㊂根据Miner 线性疲劳积累理论[10],零部件在受到恒定循环载荷时其平均损伤值为1/N ,N 为载荷循环总次数,当载荷进行n 次循环后零部件的总损伤为C =n /N ㊂当零部件受到无规律的载荷时,其总损伤是其单一载荷损伤的叠加之和,表达式为:D =ðli =1n iN i(5)式中:l 代表零部件受到不同载荷的次数;n i 代表第i 种载荷下受到的损伤的次数;N i 代表第i 种载荷下能够承受的损伤总次数;D 代表零部件受到总的损伤值,当D ⩾1时,认为零部件因疲劳损伤造成结构失效㊂表1为仿真中耐久路面测试的速度和循环次数㊂表1㊀疲劳耐久试验路面车速循环次数序号试验路面名称车速/(km ㊃h -1)循环次数1卵石路2515002振动路406123扭曲路10357426"坑洼556435破损路701196石块路606187颠簸路151978沟渠路152329路沿路552410铁轨路309611路障20197前副车架的钣金疲劳分析结果如图9所示,其损伤最大在前副车架与摆臂后安装点,损伤值为0.2074远低于1,副车架钣金疲劳寿命满足车辆的设计使用寿命㊂图9㊀前副车架钣金损伤云图前副车架由于是钣金焊接而成,故需要对前副车架的焊缝进行疲劳仿真分析[11],如图10所示,根据损伤结果云图最大损值为0.966,最大损伤位于前副车架前端焊缝起始位置,由于焊缝起始位置的应力集中比焊缝中间部分所大造成,但其损伤值低于1,满足设计的使用寿命㊂图10㊀前副车架焊缝损伤云图5 结论随着3D 轮胎模型精度的提高和虚拟数字路面技术的发展,2021.01 Automobile Parts064使得汽车虚拟路面仿真技术的优势更加突出,使用越来越广泛㊂文中根据轮胎试验工况数据建立CDTire 轮胎模型,配合3D 数字路面和多体动力学模型,建立完整的底盘部件虚拟路面疲劳耐久仿真流程,并完成某SUV 前副车架钣金和焊缝的疲劳性能仿真分析㊂该技术路线的有效实施可以实现前置疲劳耐久性能分析方分析,缩短研发周期,降低企业研发的成本㊂参考文献:[1]顾轶敏,刘斌,陈有松,等.副车架疲劳载荷分析方法[J].农业装备与车辆工程,2019,58(2):146-150.GU Y M,LIU B,CHEN Y S,et al.Analysis method of sub-frame fa-tigue load [J].Agricultural Equipment &Vehicile Engineering,2019,58(2):146-150.[2]刘金,李伟,刘春立,等.基于载荷谱的主减速器耐久性分析与预测[J].汽车技术,2019(10):19-22.LIU J,LI W,LIU C L,et al.Durability analysis and fatigue life pre-diction of final drive based on load spectrum[J].Automobile Tech-nology,2019(10):19-22.[3]李鹏宇.基于试验场典型路面谱的车身载荷提取与疲劳寿命分析[D].柳州:广西科技大学,2019.[4]GAO F L,ZHAN N,BU X B.Research on tire model parameteridentification strategy based on CDTire /3D[J].Journal of Statistical Mechanics,2020(5):1550-1554.[5]荣兵,肖攀,周建文.基于实测载荷谱和仿真载荷谱的底盘疲劳分析及对比[J].振动与冲击,2018,37(12):179-186.RONG B,XIAO P,ZHOU J W.A fatigue comparative analysis of chassis based on simulated road load spectrum and measured road load spectrum[J].Journal of Vibration and Shock,2018,37(12):179-186.[6]么鸣涛,曹锋,曲劲松,等.基于ADAMSCar 的汽车建模与仿真研究[J].汽车实用技术,2020(5):138-142.YAO M T,CAO F,QU J S,et al.Modeling and simulation researchon automobile based on ADAMS-car[J].Automobile Applied Tech-nology,2020(5):138-142.[7]肖川.联合动力学与运动学的汽车状态估计[J].山东交通学院学报,2019,27(4):7-13.XIAO C.Vehicle state estimation based on united dynamics and ki-nematics[J ].Journal of Shandong Jiaotong University,2019,27(4):7-13.[8]刘灵芝,张冰战,牛占占.基于道路试验汽车载荷谱的采集与处理[J].安徽建筑大学学报,2019,27(6):114-118.LIU L Z,ZHANG B Z,NIU Z Z.Collection and processing of vehicleload spectrum based on road test[J].Journal of Anhui Jianzhu Uni-versity,2019,27(6):114-118.[9]董国疆,杜飞,王威,等.基于多体动力学的车辆悬架控制臂载荷谱混合分布外推研究[J].中国公路报,2020,33(7):186-196.DONG G J,DU F,WANG W,et al.Hybrid extrapolation of vehicle sus-pension control arm load spectrum based on multibody dynamics[J].China Journal of Highway and Transport,2020,33(7):186-196.[10]LI S S,LIU X T,WANG X L,et al.Fatigue life prediction for auto-mobile stabilizer bar[J].International Journal of Structural Integri-ty,2019,11(2):303-323.[11]朱剑峰,张君媛.汽车减振器支架焊缝疲劳寿命优化设计[J].汽车工程,2017,39(7):802-806.ZHU J F,ZHANG J Y.Optimal design of fatigue life for the weldsin vehicle shock absorber bracket [J].Automotive Engineering,2017,39(7):802-806.日开发出迄今最透明最薄电位传感器膜㊀㊀大阪大学的一个研究小组,成功开发出了全球最薄㊁透明度最高的电位传感器膜㊂银纳米线的透明电极,因具备金属特性,拥有优异的导电性,而且比较柔韧,已逐渐被公认为是易于提高性能的材料㊂研究小组开发了通过湿式工艺 亲水性/疏水性图案化来实现银纳米线电极微细化的技术,由此实现了同时具备透明性㊁导电性㊁柔韧性和微细图案4个特点的透明电极㊂银纳米线布线采用十字配向结构时,实现了最小20μm 宽(与单个细胞尺寸相同)的图案尺寸㊂银纳米线电极的特性方面,25μm 宽产品的薄膜电阻为25Ω/sq,可见光透射率高达96%㊂这些特性与大面积银纳米线透明电极相当,证明了新开发的微细化方法的有效性㊂(来源:日本科学技术振兴机构)毫米波技术正广泛应用于无人驾驶㊀㊀毫米波雷达指工作在毫米波波段的雷达,是测量被测物体相对距离㊁相对速度㊁方位的高精度传感器,早期被应用于军事领域,随着雷达技术的发展与进步,毫米波雷达传感器开始应用于汽车电子㊁无人机㊁智能交通等多个领域㊂同超声波雷达相比,毫米波雷达具有体积小㊁质量轻和空间分辨率高的特点㊂与红外㊁激光㊁摄像头等光学传感器相比,毫米波雷达穿透雾㊁烟㊁灰尘的能力强,具有全天候全天时的特点㊂另外,毫米波雷达的抗干扰能力也优于其他车载传感器㊂由于毫米波在大气中衰减弱,所以可以实现更远距离的探测与感知,其中远距离雷达可以实现超过200m 的感知与探测㊂目前各个国家对车载毫米波雷达分配的频段各有不同,但主要集中在24GHz 和77GHz㊂频段在24GHz 左右的毫米波雷达检测距离有限,因此常用于检测近处的障碍物,常被用来实现的功能有盲点检测㊁变道辅助等,主要为换道决策提供感知信息㊂而性能良好的77GHz 雷达的最大检测距离可以达到160m 以上,因此常被安装在前保险杠上,正对汽车的行驶方向㊂长距离毫米波雷达能够用于实现紧急制动㊁高速公路跟车等功能;同时也能满足自动驾驶领域,对障碍物距离㊁速度和角度的测量需求㊂(来源‘科技日报“)。
基于MSC．ADAMS的动力传动系统建模与仿真MSC.ADAMS是一款优秀的动力传动系统建模与仿真软件，在汽车、航空、航天等领域广泛应用。
通过MSC.ADAMS，可以对各种类型的动力传动系统进行建模与仿真，包括发动机、变速器、传动轴、差速器等。
动力传动系统建模是将传动系统各个部分进行分离，逐一建模并组装成一个整体，通过建模可以确定每个部件的性能与参数，以及系统整体的工作原理与性能。
在建模过程中，需要考虑各个部位的受力情况、材料属性、温度等因素，并进行物理学建模、数学建模和计算机辅助设计。
动力传动系统仿真是指将建模进行各种工况下的计算和分析，通过仿真可以确定不同工况下的系统性能和特性，从而优化每个部位的设计。
仿真的结果可以反映出系统的运行情况、动态响应、疲劳情况、噪声等各种细节，为系统的设计、制造和优化提供重要的参考依据。
MSC.ADAMS软件支持动力传动系统的建模和仿真，可以方便的进行各种级别的建模和仿真，包括单部件、子系统和整个系统的建模和仿真。
同时，MSC.ADAMS还支持多种不同的仿真方法，如动态仿真、静态仿真、多体仿真等，可以精确地模拟系统的行为。
在进行动力传动系统建模和仿真时，需要注意以下几点：1. 精确定义每个部位的材料属性和受力情况，包括张力、压力、扭矩等。
2. 确定每个部位的工作原理和控制方法，建立相应的数学模型。
3. 考虑系统的复杂度和耦合效应，因此需要对整个系统进行综合分析和优化。
4. 在进行仿真前，需要对模型进行验证和校准，以确保模型的准确性和可靠性。
总之，使用MSC.ADAMS进行动力传动系统建模和仿真，可以大大提高系统的设计和性能，为实现更高效、更安全的动力传动系统打下坚实的基础。
数据分析是指对所收集到的数据进行系统性分析和处理，通过对数据的分析可以发现内在的规律和价值，提供有关原因和结果的科学依据和参考，为决策提供依据和支持。
在不同领域中，数据分析的方法和技术也存在差异，但在基本原则和数据处理方法上却具有共性。
基于nCode的新型汽车半轴的疲劳分析戴俊平;栗宜猛;尤迪;牛建华【摘要】根据汽车半轴实际受力状况和摆线型面联接的特点提出一种新型半轴，并且运用有限元理论和疲劳分析理论对其进行有限元分析和疲劳可靠性分析。
首先对新型半轴的简化结构进行了建模和有限元静态特性分析，然后定义了载荷谱和材料参数，选用S-N疲劳设计，利用疲劳分析软件nCode Design-Life对该结构进行了疲劳可靠性分析，得出模型的疲劳损伤云图和各节点的疲劳寿命，确定了容易发生疲劳破坏的位置和各节点的疲劳寿命，为半轴结构的进一步优化设计提供了理论依据。
%This paper puts forward a new type of axle shaft based on the actual stress and the characteristics of cycloidal surface. The finite element analysis and fatigue reliability analysis are finished using FEM and fatigue theory. Firstly ,the finite element model of the axle shaft is established and its static character is analyzed. Then load spectrum and material parameters are defined,S-N curve fatigue design and the nCode Design-Life software are used to analyze fatigue reliability of the axle shaft. Fatigue nephograms and fatigue life of every node are obtained. A scientific design reference were provided for the optimization design.【期刊名称】《机械工程师》【年(卷),期】2015(000)004【总页数】3页(P66-68)【关键词】摆线;半轴;疲劳分析;nCode Design-Life【作者】戴俊平;栗宜猛;尤迪;牛建华【作者单位】陕西理工学院机械工程学院，陕西汉中723003;陕西理工学院机械工程学院，陕西汉中723003;陕西理工学院机械工程学院，陕西汉中723003;陕西理工学院机械工程学院，陕西汉中723003【正文语种】中文【中图分类】TH1220 引言半轴是汽车传动系统中一个重要的零部件。
Science &Technology Vision 科技视界0引言汽车稳定杆能够防止汽车车身发生较大的横向倾斜和横向角振动,从而在车辆转弯或者颠簸时起到提高驾驶员及乘客的舒适性[1]。
某车型新开发的空心稳定杆在台架试验过程中提前发生疲劳失效,疲劳试验结果约为15万次,未达到要求的25万次,而同批次的其他零件疲劳试验结果基本约为40万次。
该零件材质均为34MnB5-P 酸洗板,零件加工工艺流程为:酸洗板→分条→焊接→热处理(退火)→酸洗润滑→冷拔→热处理(正火)→矫直切管(精密钢管)→冷弯成型→热处理(淬火+回火)→矫正→(内防腐)→端头加工→喷丸→磷化→涂装→成品[2-5]。
由于提前失效零件的化学成分、洛氏硬度检测均满足技术规范要求,因此本文通过对失效零件开展断口形貌及组织进行分析,以确定该零件提前断裂失效原因。
1试验结果和分析1.1断口形貌零件断裂位置位于稳定杆右侧橡胶固定点,断口宏观形貌如图1a,可以看出断口基本与钢管轴向垂直,其断口呈现出典型的扭转疲劳断口,且该断口可以分为2个(裂纹扩展区、过载瞬断区)部分。
采用扫描电镜对断口进行观察,结果如图1(b~d)。
可以看出:(1)裂纹起裂点均位于管内壁,从内壁首先向外壁扩展贯穿,然后沿着管壁向两侧扩展;(2)起裂点位置附近未见明显的凹坑、夹杂物等缺陷;(3)裂纹起裂点附近及扩展区呈现典型的脆性断口特征,由于受到交变应力作用,使得垂直于裂纹扩展方向存在明显的微裂纹;(4)过载瞬断位置呈现典型的韧窝形貌,为典型的韧性断裂。
图1断口SEM 形貌34MnB5钢汽车空心稳定杆疲劳失效分析刘阳汪永国崔磊马聪吴胜付(马鞍山钢铁股份有限公司技术中心,安徽马鞍山243000)【摘要】采用34M n B 5钢加工的某车型汽车空心稳定杆在评估过程中未达到设计使用寿命,提前发生疲劳断裂失效。
为分析该部分零件提前失效原因,采用金相显微镜、扫描电镜对失效零件断口、金相组织进行检测分析。
基于MSC.Fatigue的三体船连接桥疲劳寿命分析
黄志远;严仁军;邓乐;侯超
【期刊名称】《船海工程》
【年(卷),期】2008(037)006
【摘要】提取三体船连接桥典型结构,通过基于S-N曲线的全寿命分析法,对三体船连接桥强度和疲劳寿命进行定性分析,得到连接桥的应力云图和疲劳寿命云图.通过仿真分析,比较几种不同的连接桥加强方式,认为在连接桥结构加强中采用添加局部横舱壁是一种较好的抗疲劳措施.
【总页数】4页(P29-32)
【作者】黄志远;严仁军;邓乐;侯超
【作者单位】武汉理工大学,交通学院,武汉,430063;武汉理工大学,交通学院,武汉,430063;武汉理工大学,交通学院,武汉,430063;武汉理工大学,交通学院,武汉,430063
【正文语种】中文
【中图分类】U663
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1.基于MSC.fatigue的某轻型客车车架疲劳寿命分析 [J], 惠延波;王宏晓;冯兰芳;夏兆义;王瞧;邢志伟
2.基于MSC.Fatigue的捡膜弹齿疲劳寿命分析与优化 [J], 司明理;杨宛章;韩长杰
3.基于MSC.fatigue的某微客横向稳定杆疲劳寿命分析 [J], 冯兰芳;王宏晓;惠延波;夏兆义
4.基于MSC.fatigue的大型抓斗挖泥机臂架结构疲劳寿命分析 [J], 邵伟;徐沪萍
5.三体船连接桥材料及疲劳分析 [J], 周萍;臧毅
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