某涡轮增压器叶轮的加工工艺分析

叶轮加工工艺分析叶轮加工是现代工业中非常重要的一个制造工艺，广泛应用于风力发电、航空航天、汽车制造等领域。

本文将分析叶轮加工的工艺流程、加工方法和常见问题，并对未来的发展进行展望。

叶轮加工的工艺流程通常包括以下几个步骤：设计、制造模型、数控编程、机床加工和表面处理。

设计阶段是叶轮加工的基础，通过CAD软件对叶轮进行建模，确定叶轮的几何参数和工作原理。

制造模型是将设计好的叶轮加工成模型样品，通常可以采用数控机床进行加工。

数控编程是将设计好的叶轮模型转换为机床可以识别的指令，以控制机床进行加工。

机床加工是将编程好的指令加载到数控机床，进行切削加工，通常采用高速钻铣切削。

最后，叶轮的表面处理是通过抛光、镀层、喷漆等方式对叶轮的表面进行改善，提高其耐磨性和外观质量。

叶轮加工的方法主要有切削加工和成型加工两种。

切削加工是通过切削力将工件表面切削掉的一种加工方式，常用的切削加工方法有车削、铣削、钻削等。

成型加工是通过对材料进行压力加工，将其塑性变形成预定形状的加工方法，常用的成型加工方法有冲压、挤压、锻造等。

对于叶轮的加工来说，常用的方法包括车削、铣削和钻削。

其中，车削是将旋转的刀具和工件相对挤压，以获得所需形状和尺寸的加工方法；铣削是通过多刃刀具在工件表面上运动，将金属从工件表面削除的方法；钻削是利用旋转的钻头在工件上进行穿孔的方法。

在叶轮加工中常见的问题包括切屑处理、加工精度、加工难度等。

切屑处理是指在切削加工过程中产生的切屑的处理问题。

由于切屑的形状复杂、尺寸不一，如果处理不当容易使切屑堵塞机床，造成工作停止。

因此，切屑处理关乎整个加工过程的稳定性和效率。

加工精度是指叶轮加工的尺寸、形状和位置精度的控制。

叶轮作为复杂零部件，其加工精度直接影响其工作性能和质量，因此需要进行严格的控制。

加工难度是指叶轮加工过程中所面临的技术难题。

叶轮具有复杂的曲线形状和细小的空腔结构，对切削加工精度和机床稳定性要求较高，因此在加工过程中会面临一些技术难题，如刀具的选择和刀具寿命的控制等。

压气机叶轮数控车削加工工艺剖析摘要通过对图样总体工艺分析，明确加工内容及技术要求，得出安排三道车削工序的理由，针对每道工序，从确定加工方案、选取定位基准及装夹方法、走刀路线、工步划分、刀具及切削用量选择等诸多方面进行深入细致的阐述，然后对加工中易出现的质量问题及改进措施进行分析。

关键词压气机叶轮数控车削工艺压气机叶轮是汽车涡轮增压器中的关键部件，它的质量直接影响增压器的质量。

对压气机叶轮的技术要求、加工工艺要求十分严格。

达到产品质量标准。

一、加工图样及技术要求技术要求：1.机械加工线性尺寸的未标注公差按GB/T1804_92-m。

2.机械加工角度的未标注公差按GB/11335_89-m。

3.叶片外弧去毛刺、保留锐角、其余修钝锐边。

4.压气机叶轮片数为12片。

5.未标注表面粗糙度为不加工。

二、零件工艺总体分析从结构上看，该工件轮廓面由内外圆柱、台阶、椎体、圆弧、平面等组成，加工部位较多，材料为ZL105A-T5，加工时极易变形。

从精度上看，多个尺寸精度和表面粗糙度要求较严格，特别是形位公差要求较多且较严格，编排加工工艺时应考虑细致。

叶轮在装机前，经过动平衡后把该工件的内孔穿在转子轴上，使之形成过渡配合来使用，因此切削加工时形位公差、内孔尺寸及表面粗糙度尤为重要。

根据该工件外形条件，可采用CAK6136/750di四工位刀架的数控车床加工。

此外毛坯为精密铸造经喷砂得到，加工余量不大，故每道工序可以用粗、精车来完成。

零件图尺寸标注完整，轮廓描述清晰，无热处理和硬度要求，批量为500件。

通过上述分析，采用三道工序车削完成：大端面及内孔加工；平总长；台阶、外圆及圆弧加工。

采用此三道工序车削及顺序的理由：为了使内孔和大端面的跳动符合精度要求，必须采取内孔和端面在一次装夹内完成的加工办法来实现，要使内孔和外圆、台阶符合跳动的要求，必须以内孔做定位基准来解决，但是需要用内孔做定位基准，必须需要先把总长取出来解决。

整体叶轮的加工工艺0 引言叶轮是涡轮式发动机、涡轮增压器等动力机械的关键部件，广泛应用于航空航天、船舶机械、石油化工等领域。

日常生活中常见的应用就是汽车的涡轮增压器。

整体叶轮的形状比较复杂，叶片的扭曲大，极易发生加工干涉，因此其加工的难点在于流道、叶片的粗、精加工。

本文将利用UG NX、UG/Post Builder、VERICUT对五轴编程中的三大难点（刀路轨迹的编写、后置POST的编写、仿真验证）进行详细的说明。

1 加工工艺分析考虑到整体叶轮实际的工作情况，一般整体叶轮的曲面部分精度高，工作中高速旋转，对动平衡的要求高等诸多要求，结合叶轮的形状、结构特点、材料安排工艺路线如下：1）铣出整体外形，钻、镗中心定位孔；2）精加工叶片顶端小面；3）粗加工流道面；4）精加工流道面；5）精加工叶片面；6）清根处理。

本文主要研究了流道粗、精加工和叶片精加工加工轨迹规划。

对于整体叶轮为叶片分布均匀的回转体类零件，应选择它的底面圆心作为工件的原点，进而简化工件的找正和后处理过程。

根据整体叶轮的几何模型特征，可以基本上确定例如加工所使用机床型号、刀具参数、夹具和装夹方式等。

叶轮的加工使用DMG 75V的机床，SIEMENS 840D的控制器。

该机床配备有X、Y、Z三个线性轴，B、C两个回转轴构成了一台标准的TH（Table_Head）结构的五轴联动加工中心。

刀具的使用方面，五轴联动加工中优先使用球头刀和圆角R刀加工，这样可以最大程度上减少由刀具引起的过切和干涉。

对于流道较窄的叶轮，在加工窄流道处时，可以适当选择锥度球头铣刀，可以有效的提高刀具的刚性。

流道粗加工过程去除主要加工余量，直接影响着精加工的效率和质量，提高开粗加工的效率和质量对整个叶轮的加工具有重要意义。

叶轮流道部分的加工余量并不随着叶轮型线均匀分布，切削过程中切削深度不断变化，刀具受力变化较为剧烈，大大缩短了刀具寿命，降低了加工质量，这需要合理规划加工轨迹。

一种涡轮叶片的加工方法
涡轮叶片的加工方法有多种，以下是其中一种常见的方法：
1. 选择合适的材料：一般涡轮叶片使用的材料包括镍基合金、钛合金等，因此需要根据实际需求选择合适的材料。

2. 设计叶片形状：根据涡轮的设计需求，使用计算机辅助设计软件绘制叶片的三维模型。

3. 制作铸造模具：根据叶片的形状，制作用于铸造的模具，一般使用耐火材料，如石膏或砂土。

4. 铸造叶片：在模具中加入熔化的金属材料，如镍基合金，然后等待金属凝固形成叶片。

5. 清理和抛光：将铸造好的叶片进行清理和抛光，以去除表面的瑕疵和粗糙度，使得叶片表面光滑。

6. 动态平衡：根据叶片的形状和要求进行动态平衡调整，以确保叶片的旋转平衡和工作稳定性。

7. 检测和质量控制：使用非破坏性检测方法（如超声波检测）或其它方法对叶片进行质量检测，确保叶片的质量符合要求。

8. 表面处理：根据需要，对叶片表面进行进一步处理，如表面涂层或加工添加附属部件。

9. 最终修整：对加工完成的叶片进行最终调整和修整，确保叶片的形状和尺寸与设计要求相符。

10. 组装：将加工好的叶片与涡轮其他部件进行组装，完成涡轮的制造。

需要注意的是，涡轮叶片的加工方法还可以根据具体的工艺要求和设备条件进行调整和改进。

增压涡轮加工方式一、引言增压涡轮是一种通过压缩进气以提升发动机性能的关键部件。

在汽车、航空航天和工业领域，增压涡轮被广泛应用。

本文将介绍增压涡轮加工的方式和工艺，以及其在现代工业中的重要性。

二、增压涡轮加工方式1. 涡轮叶片加工涡轮叶片是增压涡轮的核心部件，其加工方式决定了涡轮性能的优劣。

常见的涡轮叶片加工方式包括铸造、锻造和数控加工。

铸造是一种传统的加工方式，通过熔融金属注入模具中成型，然后进行后续加工和修整。

锻造则是将金属加热至可塑状态后进行冷却，通过锤击或压力使金属形成所需形状。

而数控加工则利用计算机控制的机床进行精确的切削加工，可以实现复杂的叶片几何形状。

2. 增压壳体加工增压壳体是涡轮的外壳，承载着压力和温度的巨大变化。

因此，增压壳体的加工方式需要保证其强度和密封性。

常见的加工方式包括铸造、锻造和数控加工。

与涡轮叶片类似，铸造和锻造可以实现复杂形状的壳体，但可能需要进行后续的修整和加工。

而数控加工则可以直接根据设计图纸进行精确的切削加工，提高加工效率和质量。

3. 涡轮轴承加工涡轮轴承是增压涡轮中的重要组成部分，承受着高速旋转和高温环境下的巨大压力。

因此，涡轮轴承的加工需要保证其高精度和耐用性。

常见的加工方式包括磨削、热处理和表面处理。

磨削是一种常用的加工方式，可以实现轴承的精确尺寸和光洁度要求。

热处理可以改善轴承的硬度和耐磨性，提高其使用寿命。

表面处理则可以提高轴承的摩擦性能和抗腐蚀性能。

4. 涡轮轴加工涡轮轴是连接涡轮叶片和增压壳体的关键部件，其加工方式需要保证其强度和精度。

常见的加工方式包括车削、磨削和热处理。

车削是一种常用的加工方式，可以实现轴的精确尺寸和光洁度要求。

磨削则可以进一步提高轴的尺寸精度和表面质量。

热处理可以改善轴的硬度和耐磨性，提高其使用寿命。

三、增压涡轮加工工艺增压涡轮加工的工艺流程包括设计、加工准备、加工过程和质量控制。

首先，根据涡轮的性能要求和工作环境，设计合适的叶片、壳体和轴承结构。

涡轮增压器壳体轴孔加工工艺优化措施研究涡轮增压器是一种通过利用废气压力来提高发动机气缸进气量的装置。

在汽车发动机中起到提高动力性能和燃油经济性的作用。

而涡轮增压器的壳体轴孔加工工艺，对于涡轮增压器的性能和稳定性影响非常大。

本文将对涡轮增压器壳体轴孔加工工艺进行研究，探讨优化措施，以提升涡轮增压器的性能和稳定性。

一、涡轮增压器壳体轴孔加工工艺分析涡轮增压器壳体轴孔是涡轮叶轮轴的承载部件，对于轴孔的加工工艺影响着轴孔的精度和表面质量。

传统的轴孔加工工艺主要包括钻孔、铰削和车削。

钻孔是轴孔加工的第一道工序，直接影响着后续工序的加工效果。

铰削和车削则是对轴孔进行精密加工和光面处理。

传统的轴孔加工工艺存在加工周期长、加工精度难以保证、工艺复杂等问题，无法满足现代高性能涡轮增压器的需求。

二、轴孔加工工艺优化方案1. 利用数控机床进行轴孔加工。

采用数控机床，可以实现轴孔加工的自动化和精密化。

数控机床可以根据预先设定的程序进行加工，保证轴孔的加工精度和表面质量。

数控机床具有高效加工的特点，可以大大缩短加工周期，提高生产效率。

2. 采用先进的刀具和切削技术。

选择合适的刀具和切削技术对轴孔加工质量至关重要。

先进的刀具材料和切削技术可以提高切削效率，减少切削温度，降低加工变形和表面粗糙度，从而提高轴孔的加工质量。

3. 优化加工工艺流程。

通过优化轴孔加工工艺流程，合理安排各道工序的顺序和参数，可以提高加工效率，降低加工成本，减少废品率。

优化工艺流程可以使轴孔在加工过程中受到的变形和损伤最小化，保证轴孔的精度和表面质量。

4. 加强质量控制和检测。

在轴孔加工过程中，加强质量控制和检测是确保轴孔加工质量的关键。

通过建立严格的质量控制体系和完善的检测设备，可以及时发现加工中存在的问题，及时进行调整和修正，保证轴孔加工质量符合要求。

三、优化措施实施效果根据上述优化方案，对涡轮增压器壳体轴孔加工工艺进行优化，并在实际生产中进行了验证。

涡轮加工工艺涡轮加工工艺涉及到多种方法和技术，用于生产高性能的涡轮发动机零件。

以下是一些常见的涡轮加工工艺：1. 铸造工艺：涡轮叶片的铸造通常采用失蜡法铸造工艺。

首先，制作叶片的瓷土模型，然后在外部包裹蜂蜡进行失蜡法铸造，以形成叶片内部的空气通道。

这种工艺能够生产出复杂形状的叶片，并具有良好的空气动力学性能。

2. 电解加工：电解加工是整体叶轮的重要加工方法之一。

针对自由曲面整体叶轮叶片的加工难题，通过对整体叶轮叶片电解加工中的加工工艺、成形规律、阴极设计、加工路径规划、加工参数选择、加工过程故障诊断以及数字化制造等关键技术的研究，提高叶片加工精度、加工稳定性和工作效率。

3. 磨削加工：涡轮轴的磨削加工是一种精密加工方法，用于提高轴的形状和尺寸精度。

例如，17—4PH不锈钢涡轮轴的磨削加工，通过磨削加工，可以实现轴的形状和尺寸的精确控制。

4. 线切割加工：线切割加工方式用于完成轮盘的榫齿加工。

通过设计制作新型线切割高温合金榫齿切割加工工装夹具，解决了采用摩擦焊连接方式的高压比增压器的研发和生产需求。

5. 成形电加工：成形电加工是一种针对带弯扭叶片整体涡轮盘加工的方法。

通过对整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究，实现了整体叶轮叶片的高精度加工。

6. 高速切削：高速切削是一种高效、准确的加工方法，可用于涡轮发动机零件的加工。

通过高速切削，可以减少加工时间，提高零件的精度和表面质量。

7. 精密切削：精密切削是一种高精度加工方法，用于生产高精度涡轮发动机零件。

通过精密切削，可以实现零件尺寸和形状的精确控制。

总之，涡轮加工工艺涉及多种方法和技术，根据不同的零件特性和加工要求，选择合适的加工工艺，以实现高性能涡轮发动机零件的生产。

2021年第6期网址： 电邮：*******************车用涡轮增压器叶轮的五轴数控加工方法研究王小旭1,付大鹏2（1.吉林工业职业技术学院,吉林吉林132013；2.东北电力大学,吉林吉林132012）表3IT5~IT14的标准公差计算公式μmIT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT147i （I ）10i （I ）16i （I ）25i （I ）40i （I ）64i （I ）100i （I ）160i （I ）250i （I ）400i （I ）表2铣削加工能够达到的经济精度表1叶轮参数0引言涡轮增压器属于流体机械的一类，具有降低汽车污染排放量、提高发动机燃油效率及降低燃油使用量等功能[1]，其制造质量的优劣直接影响着汽车发动机的整体性能。

叶轮作为涡轮增压器的关键零部件，其加工质量能够直接影响着旋转式流体机械的性能，进而影响发动机的工作效率。

因其自身存在着加工精度要求高、曲面复杂等特点，故此铣削加工难度较大，当前车用涡轮增压器叶轮多数采用铸造方法加工，不可避免地存在材料偏析、动平衡差等缺点，直接影响其使用性能。

如何通过合理规划加工工艺、选择加工参数来实现叶轮的铣削加工，对提高涡轮增压器叶轮的加工水平和使用性能有着十分重要的意义[2]。

1叶轮加工技术要求涡轮叶轮是由12个超薄大扭曲叶片组成，叶轮主要参数如表1所示。

由《机械加工工艺设计手册》可知，叶轮加工的允许偏差为0.6~0.8mm ，另外铣削加工所对应的经济精度如表2所示。

由表2可知，高速铣削精加工后粗糙度能够满足Ra 0.8μm 的要求，且零件的精度等级能够达到IT5~IT6。

当基本尺寸D <500mm 时，其公差单位的计算公式为i =0.458/+0.001D 。

当基本尺寸D >500~3100mm 时，其计算公式为i =2.1+0.004D 。

式中：D 为基本直径，mm ；i 为公差单位，μm 。

航空发动机高压涡轮工作叶片加工工艺改进论述某型高压涡轮工作叶片为叶身无余量精铸叶片，材料为高温合金材料，切削加工性差，传统工艺路线为精密定位—补浇合金—机加工序—打气膜孔—线切割叶尖—湿吹砂—清洗。

由于叶片设计基准点为叶身上的六个基准点，因此采用锡铋合金精密定位将叶身的基准转换至锡铋合金上，先加工出齿型和一处缘板，再以齿型和缘板定位加工其他尺寸。

传统工艺存在的问题是：机加工序为磨齿及排气边缘板—磨齿顶—磨缘板，涉及三道磨加工工序，占用两台五坐标数控磨床和一台普通磨床。

由于五坐标数控磨床设备资源较少，导致高压涡轮工作叶片加工周期较长。

因此，本文研究目的在于优化现有机加工艺方法，减少瓶颈设备使用时间，提高涡轮工作叶片加工质量，缩短加工周期。

1 加工难点分析高压涡轮工作叶片的加工系统包括毛料、操作者、环境、工艺流程、设备等，运用鱼骨图的方法对每一个系统进行分解，如图1所示。

根据分析可以得出影响高压涡轮工作叶片加工周期的主要因素包括叶片形状、工装结构、加工方法、设备选择四个方面。

由于叶身较短且无叶冠，叶身与锡铋合金接触面积小，导致叶片易在合金中松动，定位不可靠;加工叶片榫齿和缘板的工艺方案工序长，需三次装夹，且磨加工选择的五坐标数控磨床资源较少，为瓶颈设备，加工等待时间长。

以上因素导致了高压涡轮工作叶片加工周期较长且叶片加工质量不高。

2 加工工艺改进2.1 工装夹具设计在叶片缘板上有两处辅助支撑。

加工缘板时砂轮干涉，所以工艺安排两道工序分别加工榫齿和缘板，增加了加工时间。

针对以上问题，对夹具结构进行改进。

改进思路是撤掉缘板上的辅助支撑，在零件测量用的预留方孔增加压紧防松动机构，直接压紧至叶身，以防止叶身装夹松动。

工装改进后定位可靠，使用中未出现零件定位松动，因此补浇合金工序也不必进行。

且夹具改进后即避免了砂轮干涉又实现了榫齿、缘板、齿顶一次装夹完成，提高了加工效率。

2.2 设备选用涡轮工作叶片的工作环境为高温、高压、高转速，因此设计上一般采用强度高、耐高温的铸造高温合金材料，高温合金切削加工性很差，因此加工榫齿、缘板时采用强力緩进给磨削。

第５期（总第１７４期）２０１２年１０月机械工程与自动化ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬ　ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ　＆　ＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮＮｏ．５Ｏｃｔ．文章编号：１６７２－６４１３（２０１２）０５－０１９５－０２涡轮增压器叶片加工方法的比较张占贵（太原安吉尔机械工业有限公司，山西　太原　０３００２４）摘要：通过对两种涡轮增压器叶片加工方法的比较，确定了线切割加工叶片的新方法，并取得了满意的生产效果。

关键词：涡轮增压器叶片；榫齿；线切割加工中图分类号：ＴＧ４８∶ＴＫ４７４．７＋１ 文献标识码：Ｂ收稿日期：２０１２－０７－１６；修回日期：２０１２－０７－２３作者简介：张占贵（１９７６－），男，山西应县人，助理工程师，本科。

１　概述叶片是涡轮增压器涡轮驱动组件中极为重要的零件，发动机工作时高速旋转产生的离心力和高温工作条件使涡轮叶片承受较大的拉应力和热应力，因此，涡轮增压器叶片须具有足够的屈服强度、抗拉强度以及高的抗高温蠕变、高温氧化及燃气腐蚀性能。

叶片主要由叶身和榫头两个部分组成。

叶身具有复杂的空间形状，由许多不同截面的型面组成。

各截面间扭成一定的角度，最后形成扭转的叶身。

榫头通过榫齿使叶片安全可靠、准确合理地固定在涡轮盘上，以保证涡轮驱动组件的正常工作。

榫齿形状有Ｔ形、圆柱形、叉形、枞树形等。

叶片的加工难度很大。

其一是材质为耐热合金钢，强度、硬度、韧性都很高，对加工刀具要求很高，生产效率低；其二是叶身形状复杂，为变扭截面，一般机械加工难以胜任；其三是精度要求高，特别是榫齿，采用成形铣削加工达不到要求的精度，目前广泛采用蠕动进给磨削加工。

太原安吉尔机械工业有限公司使用美标牌号７１３ＬＣ、７１３Ｃ、７１３等低碳镍基合金，采用无余量真空精铸成形涡轮叶片毛坯，叶身型面不需要进行机械加工，主要加工枞树形榫齿部分。

由于榫齿的尺寸精度及形位公差要求很高，其材料又是难切削的耐热合金，加工榫齿时的定位基准只能用叶片曲线型面，而加工榫头其他部位时又是以榫齿作为定位基准的，依据工艺的特殊性，必须有一系列的工艺保证措施，故需要有专用的叶片机械加工生产线。

增压器压气机叶轮模具的加工方法增压器压气机叶轮模具的加工方法引言叶轮模具是增压器压气机制造过程中不可或缺的关键零部件。

为了保证叶轮的质量和性能，正确选择和使用加工方法非常重要。

本文将介绍几种常见的增压器压气机叶轮模具的加工方法。

1. 切削加工方法切削加工是一种常用的加工方法，主要包括以下几种子方法：•车削加工•外圆车削•内圆车削•背面车削•铣削加工•钻削加工•磨削加工除了切削加工外，还有一些非切削加工方法可用于叶轮模具的加工，这些方法包括：•焊接加工•激光切割•电火花加工•水刀切割3. 其他加工方法除了切削和非切削加工方法外，还有一些特殊的加工方法可用于叶轮模具的加工，如：•压铸加工•3D打印•热压成型结论针对增压器压气机叶轮模具的加工方法，本文介绍了切削加工、非切削加工和其他加工方法。

对于不同的叶轮模具，选择适合的加工方法非常重要，可以提高生产效率和产品质量。

希望本文对你在叶轮模具加工方面有所帮助。

切削加工是一种常用的加工方法，适用于钢材等硬材料的加工。

下面是几种常见的切削加工方法：车削加工车削加工是通过旋转工件，利用刀具对其进行切削、修整和加工的方法。

在叶轮模具加工过程中，常见的车削加工包括：•外圆车削：通过刀具沿着工件的外圆轨迹进行切削，用于加工叶轮模具的外径。

•内圆车削：通过刀具沿着工件的内圆轨迹进行切削，用于加工叶轮模具的内径。

•背面车削：通过刀具对工件的背面进行切削，用于加工叶轮模具的背部形状。

铣削加工铣削加工是通过旋转铣刀，将其刀齿沿着工件表面连续切削下去的加工方法。

在叶轮模具加工中，常见的铣削加工包括：•平面铣削：用于加工叶轮模具的平面轮廓。

•高速铣削：利用高速旋转的铣削机进行切削，加工速度快，适用于大批量生产。

钻削加工是利用钻头进行切削、钻孔的加工方法。

在叶轮模具加工中，钻削加工常用于加工叶轮模具上的孔。

磨削加工磨削加工是利用磨料对工件进行切削的加工方法。

在叶轮模具加工中，磨削加工常用于加工叶轮模具上的高精度表面。

涡轮扇叶制造工艺研究报告涡轮扇叶制造工艺研究报告摘要：涡轮扇叶是涡轮机械的重要部件，其制造工艺对于整个涡轮机械性能的提升和稳定运行具有至关重要的意义。

本研究通过对涡轮扇叶制造工艺的全面研究，探讨了材料选择、设计优化、铸造工艺、热处理工艺等方面的内容，为涡轮扇叶制造提供了一定的理论依据和技术支持。

一、引言涡轮扇叶是流体机械中的一个重要部件，广泛应用于航空、汽车、能源等领域。

其叶片形状、材料和制造工艺对涡轮扇叶的性能和寿命有直接影响。

因此，研究涡轮扇叶制造工艺具有非常重要的理论和实际意义。

二、材料选择涡轮扇叶在高温、高压和高速环境下工作，材料的选择至关重要。

常见的涡轮扇叶材料有铸造镍基合金、钛合金等。

本研究通过对不同材料的分析和对比试验，选用了具有良好高温强度和高温氧化抗性的铸造镍基合金作为涡轮扇叶的材料。

三、设计优化涡轮扇叶的设计应符合流体力学和结构力学的要求。

本研究通过CFD仿真和有限元分析方法，进行扇叶的流场和结构力学性能的优化。

优化后的设计具有更好的气动性能和结构强度，提高了涡轮扇叶的整体性能。

四、铸造工艺铸造是涡轮扇叶制造的关键环节。

本研究通过对铸造工艺的研究，确定了适宜的铸造温度、铸型材料和铸造工艺参数。

在铸造过程中，通过控制冷却速度和固溶处理工艺，获得了精密结晶和均匀组织，提高了涡轮扇叶的强度和韧性。

五、热处理工艺热处理是涡轮扇叶制造过程中不可忽视的一环。

本研究通过对热处理工艺的实验研究，确定了适宜的热处理温度和保温时间。

合理的热处理工艺可以消除内部应力，提高涡轮扇叶的耐疲劳性能和使用寿命。

六、结论通过本研究的涡轮扇叶制造工艺研究，我们得出以下结论：1. 选用具有良好高温强度和高温氧化抗性的铸造镍基合金作为涡轮扇叶材料是合理的；2. 通过CFD仿真和有限元分析方法进行设计优化，可以提高涡轮扇叶的整体性能；3. 控制铸造工艺和热处理工艺参数，可以提高涡轮扇叶的强度、韧性和耐疲劳性能。

通过本研究，我们对涡轮扇叶制造工艺有了更深入的理解，并为涡轮扇叶的制造提供了一定的理论依据和技术支持。

涡轮工作叶片机械加工方法和工艺参数设计研究摘要：论述了一种航空发动机涡轮工作叶片机械加工的技术方案。

重点阐述了磨榫齿、榫齿排气侧、榫齿底部、缘板和榫齿进气侧五个部位的分刀式缓进磨削加工工艺参数，砂轮线速度保持不变；砂轮进给速度随刀数呈现增加趋势；加工余量随刀数增加逐刀减少；砂轮修整量采用固定值。

经工程实践应用证明，技术方案可行、定位方法可靠、工艺参数合理，加工出的零件可以满足设计要求。

关键词：航空发动机；叶片；磨削加工；工艺参数0引言涡轮工作叶片和涡轮盘以榫槽的方式连接，其设计结构复杂，叶身为空间曲面，表面有各类气膜孔和排气孔，内部有冷却通道[1]。

主要材料有DZ125、K403、DD5、DD6、K417等[2]。

目前涡轮工作叶片叶身型面采用精密铸造保证，机械加工主要集中在安装部位，随着制造技术的发展，对榫槽和缘板部位的机械加工多采用数控设备为主，叶片制造的主要机械加工定位方法和工艺也随之改变。

1机械加工技术方案涡轮工作叶片榫齿的加工，目前有成型铣削、拉削、缓进磨削、慢走丝线切割和电解磨削等加工工艺。

其中缓进磨削工艺加工的零件具有磨削精度高、表面粗糙度低、表面质量好等特点[3]，同时可以磨削加工涡轮工作叶片的其它部位，所以缓进磨削技术是涡轮工作叶片加工的最优工艺。

涡轮工作叶片处于航空发动机温度高、应力最复杂、环境最恶劣的部位。

因其形状复杂，加工难度高，为满足设计尺寸要求，所采用的技术方案为：1）采用浇铸低熔点合金精密定位叶片，将软蜡填充在涡轮工作叶片毛料的榫头四孔中，使用五轴数控磨床设备，应用缓进磨削技术加工榫齿和榫齿排气侧；2）除去榫头四孔中的软蜡和融化定位叶片的低熔点合金，使用五轴数控磨床设备，应用缓进磨削技术加工榫齿底部、缘板和榫齿进气侧；3）应用荧光检测技术检测零件表面应无裂纹；4）经过检验后，以榫齿定位，采用电火花小孔机电火花加工叶身气膜孔。

2缓进磨削加工参数设计缓进磨削是一种大切深和缓进给的高效成形磨削技术，其工艺技术参数的选择范围一般为:磨削深度一般在0.1-30mm；零件速度一般在0.05-0.5m/s；砂轮速度一般在20-60m/s；单位材料切除率一般在0.1-10mm[4]。

涡轮增压叶轮加工工艺的分析赵晓霞;刘毅【摘要】涡轮增压叶轮的整体结构复杂，叶片薄，需用到数控车、多轴加工等数控加工手段。

分析了涡轮增压叶轮的工艺要求，提出了合理的工艺方案，并重点分析了叶轮加工中专用夹具的设计，以及叶片加工刀路的编制要点。

实践表明，该方案的实施保证了叶轮的整体精度，提高了生产效率，达到客户的要求。

%The structure of turbo impellers is complex and its blade is thin,so NC machining is used,such as NC lathes and multi-axis machines. Analyzing the technological requirements of turbo impellers,the paper gives a logical technological program,highlighting the design of the special fixtures in impeller machining, as well as the compiling of tool path of the blade. Practice shows that the program ensures the overall accuracy of impeller,improves the productivity and meets customer requirements.【期刊名称】《机电工程技术》【年(卷),期】2014(000)007【总页数】5页(P27-31)【关键词】涡轮增压叶轮;加工工艺;夹具;刀路【作者】赵晓霞;刘毅【作者单位】广州市高级技工学校，广东广州 510410;广州市高级技工学校，广东广州 510410【正文语种】中文【中图分类】TG506学校与某公司的合作生产项目中，需要加工一批涡轮增压叶轮，如图1所示为涡轮增压叶轮零件图和立体图。