吨转炉钢渣高效粒化工艺技术研究PPT

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转炉炼钢造渣制度教材(PPT 51张)

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转炉炼钢造渣制度
吹炼中期: 由于炉温升高石灰进一步熔化，同时因为Vc加快而导致渣中∑(FeO)逐渐降低，使石灰熔化速度有所减缓。
随着C-O反应进行，炉渣泡沫化程度迅速提高。
由于C-O反应大量消耗渣中∑(FeO)，以及有时得不到超过渣系液相线的正常过热温度，使化渣条件恶化，引起炉渣异相化，并出现“返干”。
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转炉炼钢造渣制度
作用：第一，它能显著降低炉渣粘度，从而加速石灰熔化过程中传质；第二，它能改善炉渣对石灰的润湿和炉渣向石灰孔隙中的渗透；最根本的原因是：它的离子半径不大（而且与 CaO同属立方晶系，这些都有利于向CaO晶格中迁移并生成低熔点物质；因此,大大减少石灰块表面的2CaO SiO2生成，降低其熔点，使2CaO SiO2变疏松。
20℃
新流程
多功能RH
[P]≤0.01% [S]≤0.005% T=1350℃ 0.04% [P]=0.11% [C]>3.5% [S]≤0.005% T=1300℃
0.065% 0.004% [P]≤0.005% T=1650℃ 0.001% [P]≤0.003%
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2.转炉炼钢的脱硫 1）硫在钢中的存在形式及其对钢性能的影响从Fe-S二元系相图可知，硫能溶解于液态铁中形成无限溶液。钢铁中的含量约为：0.001-0.1%。硫在液态纯铁中，究竟以何种状态存在？到目前为止还不能完全确定。多数观点认为它以[FeS]的形式存在，少数[MnS]。硫在铁中的溶解热较高，扩散系数较小。
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离子理论的脱磷反应式为： [P] + (O2-) + [O]= (PO43-) lgK=40067/T-15.06 其中： K=a(4 CaO.P5O2)/[%P]2a5(Feo) a4(CaO) 脱磷率： LP = (% P2O5)/ [%P]2 = K a5(Feo) a4(CaO)

冶金废渣及其综合利用6--钢渣废弃物资源化-PPT课件

CaO 碱度 SiO P O 2 2 5
水淬粒状钢渣按钢渣的形态块状钢渣粉状钢渣
二、钢渣的组成
不同的原料、不同的炼钢方法、不同的生产阶段、不同的钢种生产以及不同的炉次等，所排出的钢种的组成与产生量是不同的。（1）转炉钢渣转炉钢渣是钢渣的主要部分，在我国，约占钢渣总量的65%。目前，生产1吨转炉钢约产生130～240kg钢渣。表6-5所示为我国几个大型钢铁企业转炉钢渣的化学成分。
CaO M中性矿渣（Mo=0.99～1.08），高碱性及酸性高炉渣数量较少。
二、高炉矿渣的化学组成高炉渣含有 15 种以上化学成分，但主要是 CaO、MgO、Al2O3、 SiO2四种，它们约占高炉渣总重量的95%。
1900kg/m3以上，其抗压强度、稳定性、耐磨性、抗冻性、抗冲击能力（韧性）均符合工程要求，可以代替碎石用于各种建筑工程中。重矿渣系缓慢冷却形成的结晶相，绝大多数矿物不具备活性，但是重矿渣中的多晶型硅酸二钙，硫化物和石灰，会出现晶型变化和发生化学反应。当其含量较高时，会导致矿渣结构破坏，这种现象称为重矿渣分解。
石灰分解：若重矿渣中夹有石灰颗粒，遇水消解，也能产生膨胀，导致重矿渣碎裂。
CaO H O Ca ( OH ) 2 2V
因此，作混凝土骨料使用时，必须认真分析检验重矿渣分解的可能性。
6.1.2高炉渣的资源化途径
高炉渣80%冲成水淬矿渣，大部分用作水泥混合材料和无熟料水泥的原料，少部分用来生产矿渣砖、瓦等。其余用作道路路渣、铁路道渣及混凝土骨料，少量用于生产矿渣棉、膨胀矿渣珠等。一、水渣
6.2钢渣的资源化
钢渣是炼钢过程排出的废渣。钢渣是炼钢过程中的必然副产物，其排出量约为粗钢产量的15%～20%。

转炉炼钢工艺课件

炉役末期，以及废钢装入量很大的转炉，均应先兑铁水后加废钢。
5.3.1 原料装入制度
不同的转炉，以及同一转炉在不同的生产条件下，都有其不同的合理的金属装入量。
装入量过大，喷溅增加，熔池搅拌不好，造渣困难，炉衬特别是炉帽寿命缩短，供氧强度也因喷溅大而被迫降低。
装入量过小，炉产量减少。因熔池过浅，炉底容易受来自氧气射流区的高温和高氧化铁的循环流冲击，甚至损坏炉底。
回收→三通阀→水封逆止阀→V形水封→煤气柜风机
放散→旁通阀→放散烟囱
LT法净化、回收系统工艺流程
LT法净化、回收系统工艺流程
未燃烟气（800～1000 ℃ ）→活动罩裙→冷却烟道（或余热锅炉）→蒸发冷却器
（蒸发冷却塔）→煤气冷却（150～200℃）、干燥（水雾蒸发）、除粗尘→
干粗尘
回收→三通阀→冷却塔→煤气柜
补炉长瓢 (与炉前共用)；
补炉短瓢 (与炉前共用)；撬捧(与炉前共用)；长撬捧；泥塞棒；
氧气皮管，氧气管
(与炉前共用)；铁锹；鎯头
(与炉前共用)；出钢口塞；挡渣球。
炉后用具示意图
炉后操作用具
•转炉简介 •转炉解剖 •现场转炉炉内演示 •补炉操作程序
请单击画面
转炉是炼钢的反应容器，它由炉帽、炉身和炉底组成。在炉帽和炉身的连接处安置一个出钢口
现场转炉
兑铁水加废钢
操作
请单击画面
5.3.1 原料装入制度
装料工艺对转炉炼钢的技术经济指标有明显的影响。
对使用废钢的转炉，如先装废钢后兑铁水，为了保护炉衬不被废钢击伤，应先加洁净的轻废钢，再加中型和重型废钢。过重的废钢，最好在兑铁水后加入。
为了防止炉衬过分急冷，装完废钢后应立即兑入铁水。

钢渣综合利用技术介绍课件

熔融还原：利用熔融还原技术，将钢渣中的金属元素还原出来，回收利用
热处理：利用热处理技术，改善钢渣的物理性能，提高其利用价值
资源化利用：将钢渣作为原料，生产建筑材料、环保材料等，实现资源化利用
钢渣综合利用技术应用
钢渣在混凝土中的应用
01
钢渣作为骨料：钢渣具有较高的强度和耐磨性，可作为混凝土的骨料使用。
高炉渣等。
3
转炉渣：主要来源于转炉炼钢过程中，含有较高的铁、硅、锰等
元素。
4
电炉渣：主要来源于电炉炼钢过程中，含有较高的铁、硅、锰等
元素。
5
高炉渣：主要来源于高炉炼铁过程中，含有较高的铁、硅、锰等
元素。
钢渣综合利用的意义
减少环境污染：钢渣综合利用可
A
以减少钢渣对环境的污染，降低
环境风险。
制定市场推广策略：针对不同地区、不同行业的市场需求，制定有针对性的市场推广策略。
加强技术交流与培训：定期举办技术交流会、研讨会等活动，加强技术交流与培训，提高技术水平。
建立示范项目：选择合适的项目作为示范，展示钢渣综合利用技术的优势和可行性，吸引更多合作伙伴和客户。
谢谢
钢渣综合利用技术介绍课件
演讲人
目录
01. 钢渣综合利用技术概述 02. 钢渣综合利用技术应用 03. 钢渣综合利用技术的发展趋
势
04. 钢渣综合利用技术的挑战与建议
钢渣综合利用技术概述
钢渣的定义和分类
1
钢渣的定义：炼钢过程中产生的废渣，主要成分为氧化铁、氧化钙、氧化镁等。
2
钢渣的分类：根据钢渣的性质和用途，可以分为转炉渣、电炉渣、
钢渣处理环境污染问题，需要解决

转炉炼钢工艺课件(PPT 54页)

对铁水要求有：（1）成分；（2）带渣量；（3）温度。
1）硅（Si）
硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增加
0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中
是指终点温度和成分的控制。
脱氧及合金化
•脱氧：向钢液加入某些脱氧元素，脱除其中多余氧的操作。
•合金化：加入一种或几种合金元素，使其在钢中的含量达到钢种规格要求的操作。
•区别：合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化。
•联系：二者都是向钢液加入铁合金，同时加入钢液的脱氧剂必然会有部分溶于钢液而起合金化的作用，如使用Fe-Si、Fe-Mn脱氧的同时调整钢液的硅锰含量；加入钢液的合金元素，因其与氧的亲和力大于铁也势必有一部分被氧化而起脱氧作用。转炉的脱氧与合金化的操作常常是同时进行的。
1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年投入工业生产。1954年开始厂小型氧气顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取得成功的基础上，我国第1个氧气顶吹转炉炼钢车间（2x30t）在首钢建成，于 1964 年12月26日投入生产。
转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。
3 、氧化剂
氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过 99.5%，氧气压力要稳定，并脱除水分。
氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮还有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保持干燥。

高炉渣干法粒化处理工艺流程

高炉渣干法粒化处理工艺流程As a researcher in the field of metallurgy, I have gained valuable insights into the process of granulation of blast furnace slag using the dry method. This operation is crucial in the steelmaking industry as it helps to transform the waste slag into a valuable product that can be used in various construction applications. The granulation process involves cooling the molten slag rapidly to form granules, which enhances its cementitious properties and makes it easier to handle and transport.作为冶金领域的研究人员，我对利用干法处理高炉渣进行颗粒化的过程获得了宝贵的见解。

这项工作对于钢铁行业至关重要，因为它有助于将废渣转化为可在各种建筑应用中使用的有价值产品。

颗粒化过程涉及将熔融渣迅速冷却以形成颗粒，增强其胶凝性能，使其更易于处理和运输。

One of the key challenges in implementing a dry granulation process for blast furnace slag lies in achieving the desired granule size distribution and quality. This requires precise control of the cooling rate and other parameters during the granulation process to ensure consistent and reliable results. Additionally, the choice of granulationequipment and technology can significantly impact the efficiency and effectiveness of the process, making it essential to select the most suitable options for the specific requirements of the operation.实施高炉渣干法颗粒化工艺的关键挑战之一在于实现期望的颗粒尺寸分布和质量。

炉渣粒化技术资料

目录一、引言二、嘉恒法粒化装置的发展三、嘉恒法粒化装置的工艺特点四、工艺流程五、质量保证体系六、结束语附：嘉恒法粒化装置业绩表嘉恒法高炉渣粒化装置工艺图一、引言随着国家环保产业政策的加强及钢铁企业之间竞争的日益激烈，如何有效解决高炉渣处理问题，提高渣处理技术及环保水平，走技术创新之路，已经成为冶金行业的急需解决的重要问题。

几十年来，我国高炉技术虽然不断得以改善，但是熔渣处理系统却没有得到彻底的改造，一直缺少一种使用安全、工艺简单、作业率高、占地少、无污染，投资少的高炉熔渣处理技术。

为了摆脱传统的水冲渣、底滤法等渣处理方式能耗高、占地大、污染严重、易爆炸等弊病的困扰，自90年代，我国部分企业开始引进INBA 法，INBA法虽使渣处理的现状得以改善，但仍存在着易爆炸，循环水冷却系统庞大，工艺复杂、投资高等问题。

唐山嘉恒公司根据国内外钢铁企业多年来使用各种炉渣处理系统的经验，结合我国的具体情况，开发研制的全新的高炉渣处理技术-嘉恒法炉渣粒化装置，系国内首创，已获得国家专利。

这一技术的各项指标均达到了国际先进水平，这标志着我国的高炉渣处理技术发生了质的飞跃，从而填补了我国渣处理设备国产化的一项空白，为我国民族工业的发展和进步贡献了力量。

二、嘉恒法炉渣处理技术的发展嘉恒法粒化装置自投入市场以来，截止到目前为止，国内已有80多家钢铁企业选用了这一技术，设备总数已有200多套。

近几年来，嘉恒法炉渣处理技术通过不断的改进和提高，已经成为国内使用数量最多、市场占有率和性价比最高、最受用户欢迎的渣处理技术。

为适应国家环保政策和钢铁企业发展循环经济的要求，我公司又推出了环保型嘉恒法粒化装置。

这一装置设计了蒸汽冷凝回收工艺，它可将渣处理过程中产生的大量蒸汽还原成水，循环使用，避免了因将蒸汽高空排放造成的环境污染和对周围厂房和设备等设施的腐蚀损害。

这项技术将给使用单位带来显著的经济效益和社会效益。

三、环保型嘉恒法粒化装置工艺特点1、系统安全性高嘉恒法渣处理技术采用的独特的机械粒化方式，分解了熔渣瞬间释放的能量，即使渣中带铁达到最大值时也不会发生爆炸事故，彻底解决了其他渣处理方法处理带铁熔渣易爆炸的问题，从根本上消除了事故隐患，保证了企业财产及作业人员人身的安全。

转炉钢渣高效粒化工艺技术研究

不同倾翻速度与成品渣粒度的分布关系
炉渣岩相
照片1 顶吹终渣岩相结构-自然冷却
照片4 顶吹终渣岩相结构-水淬冷却
照片3 复吹终渣岩相结构-自然冷却
照片6 复吹终渣岩相结构-水淬冷却
取得的专利
组合式熔渣流槽特种渣罐液压倾翻机钢渣粒化轮脱水提升机
技术诀窍
钢渣粒化过程中的防爆控制钢渣粒度的控制减少渣罐内钢渣上部的结层转炉炉渣流动性的控制方法液压倾翻机的速度控制粒化钢渣的温度控制转炉钢渣粒钢的提取水淬流量,压力与喷射角度的控制二次水淬池的液面控制
粒化后钢渣状态
照片1 Φ4mm以下颗粒
照片2Φ5～7mm之间颗粒
照片3 Φ8～10mm之间颗粒
照片4 Φ10～12mm颗粒
磁选后提取的粒钢
转炉水淬渣粒度分布
转炉水淬渣粒度分布 60 50 所占比例/% 40 30 20 11.2 10 0 <0.5 0.5～1 1～2 2～5 >5 3.4 mm 20.1 16.5 48.9
本钢150吨转炉钢渣高效粒化吨转炉钢渣高效粒化本钢工艺技术研究
本溪钢铁(集团)有限责任公司本溪钢铁(集团) 唐山华科冶金技术开发有限公司 2005年12月 2005年12月
前言
转炉钢渣是转炉冶炼过程中的必然产物, 是固体废弃物的一种.如按每吨钢产生 10%渣量计算,国内年产生的废弃钢渣约为3000万吨.钢渣中每年铁耗达540多万吨. 到目前为止,国内外绝大部分钢厂冶炼后产生的钢渣大都采取废弃的方式,而一小部分钢厂采用盘泼,滚筒,机械破碎,直接水淬,风淬法及渣坑内闷渣方式等.各国都有大量钢渣弃置堆积,占用土地,影响环境.
存在的问题
技术思想
本钢研发出一种全新的渣处理方法,首先利用旋转轮齿建立一种新型钢渣与水的接触方式,利用 "化整为零"的思想,避免形成高温液态熔渣 "包裹"水而产生爆炸现象;同时利用液态熔渣与水接触的物理特性,采用快速"激冷",抑制钢渣内能,使钢渣完全破碎;钢与渣充分分离, 消除渣中自由氧化钙,形成小于10mm颗粒,渣粒强度高,有利于钢渣的进一步应用. 与以往钢渣处理方法比较,这种工艺装备操作简单,自动化水平高,处理效率高(每分钟8吨), 占地面积小(约100m2),投资少,消除了钢渣对环境的污染.

转炉炼钢主要工艺介绍(PPT 68页)

炼钢用原材料一般分为主原料、辅料和各种铁合金。
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1.金属料
• 1)铁水：占钢铁料的（75~100%）主要要求成分：[Si]、[Mn]、[P]、[S] 温度： T
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铁水成分及温度影响
• Si影响 • 转炉炼钢重要发热元素，[Si]↑0.1%，废钢比↑1.0%。 • 铁水合适的[Si]0.3-0.5%。 • [Si] ＞0.6%，渣量增加并引起喷溅；渣中（SiO2）↑。 • 石灰加入量=（2.14×R× [Si] ）×1000 /（石灰CaO
• 热来源于：
• 转炉炼钢不需要外来热源；
铁水物理热及元素氧化化学热。铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。 • 硅的作用优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中Si增加0.1%，废钢比增大1%。缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在0.3－0.5％。
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转炉兑铁水操作现场图示
一范围 0.75－1.1Mpa。 • 枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2。 • 供氧强度(Nm3/t.min) 决定冶炼时间，但太大，喷溅可
能性增大，一般3.0-4.0。
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氧枪
氧枪是转炉供氧的主要设备，它是由喷头、枪身和尾部结构组成。喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成，也有用压力浇铸而成的。喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。
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2.2造渣制度
• 造渣制度就是确定合适的造渣方法、渣料加入量和时间，以及如何快速成渣。
• 炼钢就是炼渣。通过造渣，快速脱P、脱S，减少喷溅，保护炉衬，降低终点氧含量。
• 石灰的熔解：加开石始灰后吹，氧由时2渣Fe中O·主Si要O2是→CSaiOO·2F，eOM·nSOi，O2F→eO2,C是aO酸·S性iO渣2 ，， 2CaO·SiO2难熔渣，石灰溶解有些停滞，出现返干。

钢渣处理和综合利用ppt课件

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该法是将液态2钢. 7渣直滚接筒倒法入运转的滚筒中,滚筒中有钢球,通过控制水量,钢渣在滚筒中热化、粉化、研磨、冷却,然后用板式输送机从滚筒排到渣场。该方法技术含量比较高。
优点是( 1)钢渣粒度细小,通常小于100 mm, 废钢与渣分离完全,回收废钢非常有利; (2)游离氧化钙低,对于钢渣综合利用非常有利; (3)生产流程短、占地少、生产效率高,宝钢处理一罐20 t的钢渣时间不到10 min; ( 4)粉尘少,蒸汽通过烟囱外排, 环保性能好; (5)自动化
Al2O3 MgO Fe2O3 MnO TiO2 P2O5 FeO f-CaO
1
钢渣中含有丰富的资源, 灼热的钢渣有丰富的热能, 并含有10% 左右的废钢, 以及大量的有益的化学元素, 充分利用渣中的有用成分, 以提高钢渣的回收效益。我国主要将钢渣用于地基回填、道路铺筑、水泥原料、净水剂和钢
钢渣碱度大,粘度高,一般能够风淬处理的钢渣
不超过总钢渣的50%,其它钢渣要使用别的方
法处理。
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2. 6 闷罐法
闷罐法是把转炉出来的钢渣倒在渣坑中,待钢渣温度冷却到600℃左右时装入闷罐中,通过控制向闷罐中喷洒的水量和喷水时间使钢渣在闷罐
内高温淬化、冷却。罐内水和钢渣产生复杂的温差冲击效应、物理化学反应,使钢渣淬裂。目前国
工。
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优点是(1)用水强制快速冷却,处理时间短, 生产能力大; (2)处理过程粉尘少; (3)钢渣粒度小,
可减少破碎、筛分的工作量,便于金属料回收; ( 4)钢渣游离氧化钙含量较低,改善了钢渣的稳定
性,有利于综合利用。缺点是(1)厂房要求大,设备投资比热泼法高; (2)蒸汽量较多,对厂房和设备寿命有一定影响; (3)操作工艺比较复杂; (4)对钢渣的流动性有一定要求,粘度高、流动性差的钢渣不能用该方

转炉炼钢工艺过程(共58张PPT)

LD转保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各种类型的底吹法转炉（如OBM,Q-BOP,LSW等）在实际生产中显示出许多优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击。
OBM装置
•继奥地利人Dr.Edaurd等于1973年研究转炉顶底复吹炼钢之后，世界各国普遍开展了转炉复吹的研究工作，出现了各种类型的复吹转炉，到20世纪80年代初开始正式用于生产。
近几年中国年产钢量
2009
2007 2002 钢产量达到4.89亿t 粗钢产量达到 5.678亿t
2005 年产钢量为1.82亿t 2003 钢产量达到3.5亿t
钢产量首次突破2 亿t，达到2.234亿t
预计2010 年将突破6 亿t
国内知名钢铁企业在中国500强中的排名
序号 500强企业排名企业名称地区营业收入（万元） 1 12 上海宝钢集团公司上海 12041545 2 34 首钢总公司北京 4791338 3 49 鞍山钢铁集团公司辽宁 3147476 4 55 本溪钢铁（集团）公司辽宁 2948530 5 59 武汉钢铁（集团）公司北京 2731316 6 63 攀枝花钢铁（集团）公司四川 2634533 7 80 广州钢铁企业集团公司广东 2102981 8 83 太原钢铁（集团）公司山西 2073985 9 86 江苏沙钢集团公司江苏 2040198 10 87 邯郸钢铁集团公司河北 2018900
1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年投入工业生产。1954年开始厂小型氧气顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取得成功的基础上，我国第1个氧气顶吹转炉炼钢车间（2x30t）在首钢建成，于 1964 年12月26日投入生产。

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• 与以往钢渣处理方法比较，这种工艺装备操作简单、自动化水平高、处理效率高（每分钟8吨）、占地面积小（约100m2）、投资少，消除了钢渣对环境的污染。
精选ppt
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钢渣粒化轮
精选ppt
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渣罐液压倾翻机
精选ppt
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渣罐倾翻有限元分析
精选ppt
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钢渣粒化流槽
精选ppt
8
转炉钢渣粒化专用渣罐
接水淬、风淬法及渣坑内闷渣方式等。各
国都有大量钢渣弃置堆积，占用土地，影响环境。
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存在的问题
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技术思想
• 本钢研发出一种全新的渣处理方法，首先利用旋转轮齿建立一种新型钢渣与水的接触方式，利用 “化整为零”的思想，避免形成高温液态熔渣 “包裹”水而产生爆炸现象；同时利用液态熔渣与水接触的物理特性，采用快速“激冷”，抑制钢渣内能，使钢渣完全破碎；钢与渣充分分离，消除渣中自由氧化钙、形成小于10mm颗粒，渣粒强度高，有利于钢渣的进一步应用。
• 符合国家节能、降耗和循环经济发展的要求。已授权国家专利5项，形成技术诀窍9 项，是具有自主知识产权的新工艺技术与装备，具有创新性。
精选ppt
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推广应用
• 由于这种转轮式钢渣处理方法，工艺技术先进，安全可靠，效率高，符合循环经济发展的要求，经济效益和社会效益高，在国内外钢渣处理方法中处于领先地位，被多家钢厂所采用。目前柳钢已签定技术和商务合同；钢、国丰钢铁公司、吉林铁合金厂、唐山钢铁公司、首钢曹妃店钢铁公司等多次派人前来考查。
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精选ppt
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不同倾翻速度与成品渣粒度的分布关系
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炉渣岩相
照片1 顶吹终渣岩相结构－自然冷却
照片4 顶吹终渣岩相结构－水淬冷却
照片3 复吹终渣岩相结构－自然冷却
照片6 复吹终渣岩相结构－水淬冷却
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取得的专利
• 组合式熔渣流槽 • 特种渣罐 • 液压倾翻机 • 钢渣粒化轮 • 脱水提升机
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技术诀窍
• 钢渣粒化过程中的防爆控制 • 钢渣粒度的控制 • 减少渣罐内钢渣上部的结层 • 转炉炉渣流动性的控制方法 • 液压倾翻机的速度控制 • 粒化钢渣的温度控制 • 转炉钢渣粒钢的提取 • 水淬流量、压力与喷射角度的控制 • 二次水淬池的液面控制
精选ppt
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签定意见
• 处理后钢渣粒度均匀，粒度小于5mm比例达 95% 以上；渣铁分离效果好，渣中金属铁回收率可达98%以上；经济和环保效益显著，经济技术指标达到了国际先进水平。
照片1 Φ4mm以下颗粒
照片2Φ5～7mm之间颗粒
照片3 Φ8～10mm之间颗粒
精选ppt
照片4 Φ10～12mm颗粒
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磁选后提取的粒钢
精选ppt
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转炉水淬渣粒度分布
所占比例/%
转炉水淬渣粒度分布
60
50
48.9
40
30
20.1
20
16.5
11.2
10 3.4
0
mm
<0.5 0.5～1 1～2 2～5
150吨转炉钢渣高效粒化工艺技术研究
精选ppt
1
前言
• 转炉钢渣是转炉冶炼过程中的必然产物，是固体废弃物的一种。如按每吨钢产生 10%渣量计算，国内年产生的废弃钢渣约为3000万吨。钢渣中每年铁耗达540多万吨。到目前为止，国内外绝大部分钢厂冶炼后
产生的钢渣大都采取废弃的方式，而一小
部分钢厂采用盘泼、滚筒、机械破碎、直
精选ppt
9
主要技术指标
• 本钢炼钢厂所采用的钢渣粒化方式首次应用于转炉冶炼后的钢渣处理，这种方法处理效率每分钟高达8吨；安全可靠；钢渣水淬率可达90% 以上。
• 采用该工艺方式，钢渣分离度好，磁选提取率可达98%以上。 • 该工艺技术的工艺布置紧凑，主体设备结构简单，占地面积小
(100m2)。 • 钢渣粒化液压倾翻渣罐速度可调，粒化周期可控范围大，其时间在
3～15分钟。 • 水淬后的钢渣粒度均匀，粒度小于5mm的比例达95%以上。 • 耗水量0.457吨水/吨渣，吨渣耗电1.5 Kwh/t，节水、节电。 • 转炉出渣后，运输距离近，钢渣流动性好，水淬温度高达1500度以
上。 • 全过程计算机自动化控制（画面监视，联动、联锁）。
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粒化后钢渣状态
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磁选后粒钢的分离结果
• 组数水淬渣总重/g
•1
407
•2
1488
吸出铁总重/g 23 255
金属铁所占比例/% 5.65 转炉水淬渣粒度分布
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本钢、宝钢等五个转炉炼钢厂钢渣的化学成分
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