某汽车零部件公司TPM及六大技能道场培训教材(PPT59页)
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TPM及六大技能道场
a、何种情况有 征兆？何种无？
b、可感知的征 兆？
c、如何感知
1、应用非破坏性 诊断技术
2、破坏性检测技 术
a、断面分析 b、疲劳分析 c、齿面分析等 3、延长寿命 a、从寿命推测 到定期复原
b、重复阶段
零故障三方面
人的技能提升
运转技术提升
操作失误的防止 设备清扫的实施 日常点检的实施
巡回点检的实施
零
保养技术提升
故障解析的实施
故
保养订书的确立
障
修理整备技术提升
设备的改善 营运的系统化 保养组织的效率化
预防保养的实施 改良保养的实施 润滑管理 预备品管理
第三章 支柱展开
□从开始到落实
目标“0”化
TPM八大支柱展开
全球竞争力
□创造高效率生产系统 □培养设备专家级操作工 □保全员的专业化
零故障，零不良，零灾害，零污染
2000
理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
TPM能带来竞争优势
金额
营业额
获利区 变动成本2 变动成本 1
固定成本
数量
理念、方法与成果
❖ 态度决定格局
理念
• TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、
零不良、零故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
• 外部所施加的力会产生一种抵抗力 • 这种抵抗力就擦状态的缺点
❖金属表面细微凹凸中的凸出部相互接触时 ，凸起的部分会因为摩擦而剥落。这种状 态称为[凝着]。
❖剥落的金属片碰到下一个凸起部又会形成[ 再凝着]。如此反复进行，在摩擦中因为温 度上升而发生烧接现象。
第1章 润滑的定义
b、可感知的征 兆？
c、如何感知
1、应用非破坏性 诊断技术
2、破坏性检测技 术
a、断面分析 b、疲劳分析 c、齿面分析等 3、延长寿命 a、从寿命推测 到定期复原
b、重复阶段
零故障三方面
人的技能提升
运转技术提升
操作失误的防止 设备清扫的实施 日常点检的实施
巡回点检的实施
零
保养技术提升
故障解析的实施
故
保养订书的确立
障
修理整备技术提升
设备的改善 营运的系统化 保养组织的效率化
预防保养的实施 改良保养的实施 润滑管理 预备品管理
第三章 支柱展开
□从开始到落实
目标“0”化
TPM八大支柱展开
全球竞争力
□创造高效率生产系统 □培养设备专家级操作工 □保全员的专业化
零故障，零不良，零灾害，零污染
2000
理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
TPM能带来竞争优势
金额
营业额
获利区 变动成本2 变动成本 1
固定成本
数量
理念、方法与成果
❖ 态度决定格局
理念
• TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、
零不良、零故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
• 外部所施加的力会产生一种抵抗力 • 这种抵抗力就擦状态的缺点
❖金属表面细微凹凸中的凸出部相互接触时 ，凸起的部分会因为摩擦而剥落。这种状 态称为[凝着]。
❖剥落的金属片碰到下一个凸起部又会形成[ 再凝着]。如此反复进行，在摩擦中因为温 度上升而发生烧接现象。
第1章 润滑的定义
(2024年)tpm培训ppt课件
2024/3/26
编码规范
制定统一的设备编码规则，包括设 备类型、生产厂家、出厂日期等信 息，确保设备信息的准确性和可追 溯性。
设备档案管理
建立设备档案，记录设备从采购、 安装、调试到报废全过程的信息， 为设备管理和维护提供数据支持。
8
设备巡检、保养制度建立
巡检制度
制定设备巡检计划，明确巡检周期、 巡检内容、巡检人员等要素，确保设 备状态及时掌控。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，提升企业竞争力。同 时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业文化。
2024/3/26
6
02
设备管理与维护策略
2024/3/26
7
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备功能、使用频率、重要 程度等因素对设备进行合理分类
，便于后续管理和维护。
4
TPM核心理念与目标
2024/3/26
核心理念
全员参与、持续改进、预防为主 、综合效率最大化。
目标
提高设备综合效率（OEE），降 低设备故障率，减少维修成本， 提高产品质量和生产效率。
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM实施，企业可以建立全员参与的设备管理体系，提高设备可靠性和稳定 性，保障生产顺利进行。
的。
24
下一步工作计划部署
01
02
03
04
制定详细的TPM推进计划， 明确目标、时间表和责任人。
加强TPM宣传和培训，提高 全员对TPM的认识和重视程
度。
建立TPM推进小组，定期组 织会议，检查进度、解决问题
、分享经验。
完善TPM相关制度和流程， 确保TPM工作的规范化和持
编码规范
制定统一的设备编码规则，包括设 备类型、生产厂家、出厂日期等信 息，确保设备信息的准确性和可追 溯性。
设备档案管理
建立设备档案，记录设备从采购、 安装、调试到报废全过程的信息， 为设备管理和维护提供数据支持。
8
设备巡检、保养制度建立
巡检制度
制定设备巡检计划，明确巡检周期、 巡检内容、巡检人员等要素，确保设 备状态及时掌控。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，提升企业竞争力。同 时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业文化。
2024/3/26
6
02
设备管理与维护策略
2024/3/26
7
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备功能、使用频率、重要 程度等因素对设备进行合理分类
，便于后续管理和维护。
4
TPM核心理念与目标
2024/3/26
核心理念
全员参与、持续改进、预防为主 、综合效率最大化。
目标
提高设备综合效率（OEE），降 低设备故障率，减少维修成本， 提高产品质量和生产效率。
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM实施，企业可以建立全员参与的设备管理体系，提高设备可靠性和稳定 性，保障生产顺利进行。
的。
24
下一步工作计划部署
01
02
03
04
制定详细的TPM推进计划， 明确目标、时间表和责任人。
加强TPM宣传和培训，提高 全员对TPM的认识和重视程
度。
建立TPM推进小组，定期组 织会议，检查进度、解决问题
、分享经验。
完善TPM相关制度和流程， 确保TPM工作的规范化和持
TPM知识培训课件资料PPT课件
第18页/共59页
第19页/共59页
6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
第22页/共59页
TPM知识学习
第23页/共59页
点检知识现场培训
第24页/共59页
8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
第3页/共59页
3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
第19页/共59页
6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检 查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存 值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情 况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该 表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存 车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题 的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到 的地方。
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TPM知识学习
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点检知识现场培训
第24页/共59页
8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员 工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自 主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业 标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向 现场的一切生产活动进行拓展。
第3页/共59页
3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零 故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
《tpm培训资料》课件
《tpm培训资料》课件一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）的核心理念与实践方法。
教学内容主要依据教材第5章“全面生产维护”，详细内容包括TPM的基本原则、五大活动、八大支柱以及实施步骤。
二、教学目标1. 理解TPM的基本原则，掌握全面生产维护的核心思想。
2. 学习五大活动、八大支柱的具体内容，了解其实施方法。
3. 培养学生在实际工作中运用TPM理念，提高设备运行效率和生产效益。
三、教学难点与重点教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
教学重点：TPM的基本原则、五大活动、八大支柱的内容及其相互关系。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示某企业实施TPM前后的对比案例，让学生了解TPM在实际生产中的作用，激发学习兴趣。
2. 基本概念讲解（15分钟）介绍TPM的基本原则、五大活动、八大支柱，让学生对TPM有一个全面的认识。
3. 例题讲解（10分钟）通过讲解具体案例，让学生了解TPM实施过程中的关键步骤和注意事项。
4. 随堂练习（15分钟）让学生分组讨论，分析案例中存在的问题，并提出解决方案。
5. 案例分析与讨论（20分钟）分享各小组的讨论成果，进行课堂互动，解答学生疑问。
7. 课堂反馈（5分钟）六、板书设计1. TPM的基本原则2. TPM的五大活动3. TPM的八大支柱4. TPM实施步骤七、作业设计1. 作业题目：分析某企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他行业的应用，提高其在实际工作中的运用能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
2. 例题讲解：通过具体案例让学生深入理解TPM实施过程。
3. 作业设计：分析企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
TPM培训讲义PPT课件
企业成功的三个基本要素
1.回应加速
要能在多变中的环境， 超迅速感应并寻求提升获利能力机会。
2.资源发挥
要维护企业经营的永续性，尊重企业文化， 从现有资源中，作妥 善的分配，创造高杠杆效益。
3.效益倍增
学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很 重要的基本动作， 要能学习不陷于习惯中，学习有计划的割舍不需 要的事物。
如果产品生产出来，产品只有分为「良品」与「报废」 两种状况，而无所谓「重工修整」，而「良品」则是以 A, B, C级的分类方式，则可能表面上看到良品率似乎很 高，但是实际的附加价值却不高的情形，因此，在这样 分类的作业型态时，除了良品率之外，应该还要:
请确认有哪些制程需要附加各等级产出率的说明材料。
设定和调整损失
设定和调整（set-up and adjustment）损失，可能是由 于设备生产的model change或是必须进行某些改变以符 合产品规格所造成的时间损失。
设定和调整的损失时间，包括:
设备的设定与调整时间，应该要依照类型与期间加以记 录并追踪，且应针对不同类型的设定时间与调整时间预 先设立参考材料。如此才能作分析与趋势之分析，达到 降低各类型设定与调整时间的目的。
1.设备效率化的个别改善(以管理者及技术支持者来进行6大 损失之对策)
2.建立以作业人员为中心的５Ｓ（自主保养）体制 3.建立保养部门的计划保养体制 4.操作及保养技能的训练 5.建立设备初期管理的体制
4.ＴＰＭ的活动重点
---ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)
1.设备效率化的个别改善 2.自主保养体制的确立 3.计划保养体制的确立 4.ＭＰ设计和初期流动管理体制的确立 5.建立质量保养体制 6.教育训练 7.管理间接部门的效率化 8.安全、卫生和环境的管理
1.回应加速
要能在多变中的环境， 超迅速感应并寻求提升获利能力机会。
2.资源发挥
要维护企业经营的永续性，尊重企业文化， 从现有资源中，作妥 善的分配，创造高杠杆效益。
3.效益倍增
学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很 重要的基本动作， 要能学习不陷于习惯中，学习有计划的割舍不需 要的事物。
如果产品生产出来，产品只有分为「良品」与「报废」 两种状况，而无所谓「重工修整」，而「良品」则是以 A, B, C级的分类方式，则可能表面上看到良品率似乎很 高，但是实际的附加价值却不高的情形，因此，在这样 分类的作业型态时，除了良品率之外，应该还要:
请确认有哪些制程需要附加各等级产出率的说明材料。
设定和调整损失
设定和调整（set-up and adjustment）损失，可能是由 于设备生产的model change或是必须进行某些改变以符 合产品规格所造成的时间损失。
设定和调整的损失时间，包括:
设备的设定与调整时间，应该要依照类型与期间加以记 录并追踪，且应针对不同类型的设定时间与调整时间预 先设立参考材料。如此才能作分析与趋势之分析，达到 降低各类型设定与调整时间的目的。
1.设备效率化的个别改善(以管理者及技术支持者来进行6大 损失之对策)
2.建立以作业人员为中心的５Ｓ（自主保养）体制 3.建立保养部门的计划保养体制 4.操作及保养技能的训练 5.建立设备初期管理的体制
4.ＴＰＭ的活动重点
---ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后)
1.设备效率化的个别改善 2.自主保养体制的确立 3.计划保养体制的确立 4.ＭＰ设计和初期流动管理体制的确立 5.建立质量保养体制 6.教育训练 7.管理间接部门的效率化 8.安全、卫生和环境的管理
《TPM培训资料》PPT课件
二、TPM给我们带来什么四）提升企业综合竞争力
通过改善人和设备的体制来改善企业体质
TPM是基于人与设备的体质改善实现企业体质改善，创建获 利企业机制。
人的改善指的是改变人思考和行动方式，提高归属感。 抛弃美式分工法，即“我操作，你修理”、 “我处理，你设 计、我设计，你操作”的想法，而应转变为“我们所有人对我们的 设备负责”的思维方式。
查维修工的巡检工作 ✓ 组织大的修理/改造 ✓ 培训设备维修人员 ✓ ……
•17
•岗位职责
生产班组成员
设备标准化操作 设备点检 机器/设备的清洁 机器/设备的润滑、紧固 监视机器的运行状态 简单的小修理 设备故障信息反馈
……
维修班组成员
设备安装/启动 设备巡检 专业性设备保养 计划性维修 技术性维修 大的修理/改造 改进与执行设计改动要求 操作人员培训 ……
预 TPM是面向设备管理的 防
二、TPM给我们带来什么 二）预防的理念和思想
缺 乏 预 防 观 念
而只 不关 本关注 注结 成果
二、TPM给我们带来什么三）打破部门和分工壁垒
2、促进生产部门和维修部门的合作
生产车间的任务是提高产量，设备能耗部的任务是设备安全平 稳的运转下去，两者总是有矛盾冲突的地方.TPM的推广能够使设 备和生产紧密结合，达到相得益彰。
热量、主副产品泄漏。
•35
1：设备总点检 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
•是否需 要润滑？
•36
2：设备紧固
紧固：设备部件连接部位的松动导致设备出现震动或异常。
•37
3：设备堵漏
堵漏：压缩空气、沥青、石粉、水、导热油等跑冒滴漏
•38
螺丝
第3阶段：设备总点检
(2024年)TPM培训课程(经典)ppt课件
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
26
信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
16
04
质量控制与持续改进
2024/3/26
17
质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
18
过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
TPM培训教材(PPT 58页)
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
TPM培训教材 ppt课件
班长
TPM圈
作业员
五、TPM活动体系
人员、机器、系统之极限状态的发挥 （零灾害、零不良、零故障）
安全卫生 间接部门事务效 率化
计划保全
（设备零故障七步骤）
MP 改善开发)
产品、制开发同步化 制程开发、改善
个别改善
•设备损失 •阻碍人的效率损失 •能源损失 •生成率损失 •成本损失
总经理
TPM推进委员会 工厂TPM 推进委员会 部门TPM 推进委员会 课TPM 推进委员会 TPM事务局
厂长 经理 课长
人 部 制 保 生 设 品 力 门 造 养 管 技 计 保 资 别 部 部 部 部 部 源 部
间 接 部 门
工 业 安 全 部 门 八大分科会 自主保全 计划保全 个别改善 开发管理 品质保全 教育训练 间接部门事务效率化 安全卫生
小 计
扫
2、有无定期点检设备机械类
清
3、有无穿着规定的制服 4、有无任意放置私人物品
洁
5、有无规定抽菸场所并被遵守
小 计
3
15 5 4 5 3 3 5 25
1、有无日程进度管理表并妥善加以利用 2、危险工作区内有无穿戴保护装具，并被遵守
教
3、有无标准作业书。并被遵守 4、有无发有利于紧急异常时之对应规则 5、有无积极参加晨操 6、有无遵守上下班时间 7、有无遵守上下班时间
5
4 4 4 3 20 4
2、棚架有无设地址,物品有无规定之放置场所
整 顿 3、治工具有无手边化、附近化、集中化 4、治工具有无归类存放 5、治工具、材料等有无放在规定的地方 6、有无规定待料之存放地点妥善管理 小 计
4
5 4 5 3 25
1、作业场所是否杂乱
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生产部门为主 逐渐推展至其他部门
各生产地点的 全球化推行
1951东燃导入美式PM 1954PM研究会启动 1961日能协会设备管理部成立 1964PM审核表扬开始 1969日本PE协会成立
1971日本电装获得PM赏
1981JIPE改组为JIPM 1989日本设备管理学会成立 1990日本MAINTE工业会成立 1991VOLVO获得PM赏
零不良、零故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
某汽车零部件公司TPM及六大技能道 场培训 教材(P PT59页)
某汽车零部件公司TPM及六大技能道 场培训 教材(P PT59页)
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
4
Zhejiang KPR auto parts Co., Ltd.
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人员效率化5大损失
（人）上班时间
除外 工时
负荷时间
管理 动作
编成
作业 损失
净作业时间
编成 损失
有效工时
物流损失 测定、调整
不良 损失
加值工 件
营业额
获利区 变动成本2 变动成本 1
固定成本
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数量
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理念、方法与成果
❖ 态度决定格局
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TPM发展史ຫໍສະໝຸດ 年代 1950 1960 1970 1980 1990
观念 预防保养 生产保养 生产部门TPM 全公司TPM 全球化TPM
内容观点
里程碑
保养人员 设备保养经济性
设备负责人 设备生命周期保养
全员参加 设备规划、使用、保养
2000
某汽车零部件公司TPM及六大技能道 场培训 教材(P PT59页)
理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
某汽车零部件公司TPM及六大技能道 场培训 教材(P PT59页)
金额
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
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TPM能带来竞争优势
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
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第一章 TPM概论
• TPM发展史 • TPM推行目标与层次 • 推行目标、方法、成果
某汽车零部件公司TPM及六大技能道 场培训 教材(P PT59页)
某汽车零部件公司TPM及六大技能道 场培训 教材(P PT59页)
理
理
想
想
的
的
现
企
场
业
浪费 为零
可持续 发展
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方法：重复性小集团活动
• 小集团组织
总经理
厂长
全公司TPM推行委员会
部长 组长 班长 一般作业员
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无形成果
自主 自信 舒适 永续
员工具备自己的设备 自己保养的精神
零故障零不良，员工 只要去做就能达成
消除油污、粉屑、脏 乱后的工作环境
提升客户信心，增加 订单的良性循环
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有形成果
P（生产性）
❖价值作业↑50-100% ❖设备总和效率↑50-100%
Q（品质）
❖制程不良↓90%
C（成本）
❖制造成本↓30% ❖突发故障降至0.4%
D（交期）
❖库存减少30-50%
S（安全）/M（士气）
❖0灾害、0抱怨
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第二章 追求极限（零损失）效率
•损失是什么？ •如何达成零损失
确认 效果
识别 损失
消失 减少
寻找 源头
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工厂TPM推行委员会
课TPM推行会议
组TPM推行会议 （领班会议）
现场小集团 （PM活动圈）
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TPM及六大技能道场
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2016年11月17日
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第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 第六步 第七步
员工 观念 改变
觉悟改变
理想 员工
设备
设备 变化
故障不良 是羞耻 积极改善 彻底维持
设备 变化
理想 设备
效果
要我变
故障不 良减少
我要变
故障不良 “零”化
•••人为为生何什的要么目工要的作自主管理••清不扫合即理点恢检复改善 •TPM与自己的关系
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设备效率化8大损失
（设备）上班时间
负荷时间
计划 停止
嫁动时间
净嫁动时间
加值时间
不良 损失
性能 损失
停机 损失
故障 换线
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理念
• TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、
各生产地点的 全球化推行
1951东燃导入美式PM 1954PM研究会启动 1961日能协会设备管理部成立 1964PM审核表扬开始 1969日本PE协会成立
1971日本电装获得PM赏
1981JIPE改组为JIPM 1989日本设备管理学会成立 1990日本MAINTE工业会成立 1991VOLVO获得PM赏
零不良、零故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
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人员效率化5大损失
（人）上班时间
除外 工时
负荷时间
管理 动作
编成
作业 损失
净作业时间
编成 损失
有效工时
物流损失 测定、调整
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理念、方法与成果
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TPM发展史ຫໍສະໝຸດ 年代 1950 1960 1970 1980 1990
观念 预防保养 生产保养 生产部门TPM 全公司TPM 全球化TPM
内容观点
里程碑
保养人员 设备保养经济性
设备负责人 设备生命周期保养
全员参加 设备规划、使用、保养
2000
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理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
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金额
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第一章 TPM概论
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可持续 发展
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无形成果
自主 自信 舒适 永续
员工具备自己的设备 自己保养的精神
零故障零不良，员工 只要去做就能达成
消除油污、粉屑、脏 乱后的工作环境
提升客户信心，增加 订单的良性循环
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有形成果
P（生产性）
❖价值作业↑50-100% ❖设备总和效率↑50-100%
Q（品质）
❖制程不良↓90%
C（成本）
❖制造成本↓30% ❖突发故障降至0.4%
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第二章 追求极限（零损失）效率
•损失是什么？ •如何达成零损失
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2016年11月17日
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第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 第六步 第七步
员工 观念 改变
觉悟改变
理想 员工
设备
设备 变化
故障不良 是羞耻 积极改善 彻底维持
设备 变化
理想 设备
效果
要我变
故障不 良减少
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• TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、