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质量管理办法质量成本管理为什么要进行质量成本管理?道理很简单,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求,更应减少质量损失\降低成本\增加盈利.如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附6.1 质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法:过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
（1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
（2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出内部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指内部和外部故障损失。
如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附6.2。
附6.2 质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本（Quality-related Costs）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。
质量成本是体现产品质量经济性的一个重要方面。
质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性，也为质量改进提供依据。
IATF16949五大核心工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
本期就五大工具向公司各位同仁作简要介绍。
1、APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
具体是指《ISO/TS16949:2002汽车行业生产件及相关服务业质量管理体系》的五大工具。
分别是：APQP——质量先期策划PPAP——生产件批准程序SPC——统计制程控制MSA——测量系统分析FMEA——潜在失效模式分析这其中以APQP为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。
产品质量先期策划Advanced Product Quality Planning产品质量先期策划的基本原则产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP之益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解每一个产品质量计划是独立的实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定定义范围组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。
适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。
确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：选出项目小组负责人监督策划过程有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利确定每一代表方的角色和职责确定顾客─内部和外部确定顾客的要求可利用附录B中所述的QFD确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
理解顾客的期望、如设计、试验次数等对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性确定成本、进度和应考虑的限制条件确定所需来自于顾客的帮助确定文件化过程或方法小组间的联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组联系渠道，这可以包括与其它小组举定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。
质量管理体系五大工具最新版一本通
质量管理体系五大工具是一套被广泛应用于企业质量管理领域的方法论，通过
这五大工具的运用，企业可以更好地提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率。
本文将介绍这五大工具的最新版内容，帮助读者更好地理解和应用于实际生产中。
1. 流程图
流程图是一种直观的图形化表示工作流程的工具，通过绘制流程图可以清晰地
展现各个生产环节之间的关系和流程。
在质量管理中，流程图可以帮助企业发现生产中存在的瓶颈和问题，进而进行优化和改进。
2. 控制图
控制图是一种用来监控过程稳定性和质量变化的工具，通过对生产过程中关键
指标的数据进行监控和分析，可以及时发现异常情况并采取措施进行调整，确保产品质量稳定。
3. 散点图
散点图是一种用来观察变量之间关系的工具，通过绘制散点图可以帮助企业分
析生产过程中各个变量之间的相关性，找出潜在的影响因素并加以控制，从而提高产品质量。
4. 直方图
直方图是一种用来展示数据分布情况的图表，通过绘制直方图可以清晰地展现
生产过程中各项指标的分布情况，帮助企业了解生产过程的情况，识别异常数据并及时处理。
5. 因果图
因果图是一种用来分析问题根本原因的工具，通过绘制因果图可以帮助企业分
析问题发生的原因，找出问题的根本原因并制定有效的解决方案，以避免问题再次发生。
质量管理体系五大工具是企业质量管理中的重要方法，通过不断学习和实践，
将这些工具运用到生产过程中，企业可以不断提升产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。
希望本文对读者能够有所启发，能够在实际工作中应用这五大工具，提高企业
的质量管理水平，为企业的发展做出贡献。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例在汽车行业中，质量管理是至关重要的，因为质量问题可能导致严重的安全隐患和巨大的经济损失。
为了确保汽车制造商和供应商的质量标准，国际汽车任务力量（IATF）制定了一系列质量管理要求，其中包括了五大质量工具，分别是：流程流程图、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、故障模式与效应分析（FMEA）和8D问题解决方法。
本文将详细介绍这五大质量工具的概念和用途，并提供相关案例以展示它们的运用。
1. 流程流程图（Process Flow Diagram）流程流程图是一种用来描述和分析制造过程的工具，通过可视化地展示各个步骤和流程之间的关系，帮助人们理解整个制造流程，并识别潜在的质量问题和瓶颈。
流程流程图通常以图表的形式呈现，其中包含了输入、输出、关键步骤、检查点和控制点等信息。
案例：一家汽车制造商使用流程流程图来分析其汽车装配流程。
通过绘制装配线的各个步骤和工位，并标注每个步骤的输入和输出，该制造商能够清楚地了解到每个工位的功能和责任。
在制造过程中，该公司发现一个质量问题，通过对流程流程图的分析，他们发现问题出现在一个关键步骤上，因为该步骤的输入与输出不匹配。
通过对该步骤进行调整和改进，该制造商成功地解决了质量问题，提高了产品的质量和效率。
2. 测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）测量系统分析是一种用来评估和确认测量过程的可靠性和准确性的方法。
在汽车制造中，准确的测量是确保产品质量的关键，而测量系统分析则能帮助汽车制造商评估和优化其测量系统，确保其测量结果的可靠性。
案例：一家汽车零部件供应商使用测量系统分析来评估其测量设备的准确性。
通过进行重复性和再现性测试，他们能够确定测量设备的误差和变异程度。
在进行测量系统分析后，该供应商发现一个测量设备存在较大的误差，导致了产品质量的下降。
他们随后采取了纠正措施，修复了该设备，并通过再次进行测量系统分析确认了其准确性和稳定性。
质量管理体系（16949）的五⼤⼯具要实现质量管理体系（ITAF16949）离不开五⼤⼯具的⽀持，五⼤⼯具分别是：统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）、测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）、产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）、⽣产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）。
1 SPC 是⼀种制造控制⽅法，是将制造中的控制项⽬，依其特性所收集的数据，通过过程能⼒的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并⽴即采取改善措施，使过程恢复正常的⽅法。
利⽤统计的⽅法来监控制造过程的状态，确定⽣产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题：a.经济性：有效的抽样管制，不⽤全数检验，不良率，得以控制成本。
使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。
b.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。
c.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。
d.善⽤机器设备：估计机器能⼒，可妥善安排适当机器⽣产适当零件。
5.改善的评估：制程能⼒可作为改善前後⽐较之指标。
2 MSA 是对每个零件能够重复读数的测量系统进⾏分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产⽣的数据可接受性。
MSA使⽤数理统计和图表的⽅法对测量系统的分辨率和误差进⾏分析。
以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3 FMEA 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第⼀道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效⼯具。
TS16949五大工具分别是：产品质量先期筹划〔APQP〕、测量系统分析〔MSA〕、统计过程控制〔SPC〕、生产件批准〔PPAP〕和潜在失效模式与后果分析〔FMEA〕第一：APQP 产品质量先期筹划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和根本原那么二、APQP详解〔五个阶段〕1〕工程确实定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2〕产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3〕过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4〕设计方案确实认●进行试生产的要求和必须的输出结果5〕大规模量产阶段●持续改进三、控制方案●控制方案在质量体系中的重要地位●控制方案的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测工程的改变而变化。
假设真的如此，那么测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差〔偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性〕的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准那么七、重复性、再现性的分析方法、判定准那么八、稳定性的分析方法、判定准那么九、线性的分析方法、判定准那么十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和标准的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
iatf 16949 质量管理体系五大工具
IATF 16949质量管理体系是汽车行业的质量管理体系标准，
它是汽车行业供应链中的一种认可和要求。
它强调了连续改进、缺陷预防和减少变动和浪费的重要性。
其中，五大工具是指在IATF 16949标准中被推荐使用的五种质量管理工具，它们有
助于实现质量目标和持续改进。
1. 流程流程流程管理(FMEAs)：失效模式和影响分析(FMEAs)
是一种评估潜在失效模式和其对产品、工艺和系统的影响的方法。
它旨在提前识别可能出现的问题，并采取预防措施来减少潜在的质量问题。
2. 统计过程控制(SPC)：统计过程控制是一种监测过程稳定性
和预测可能质量偏差的方法。
它通过收集和分析数据，以及对过程变化进行控制，确保生产的产品符合预定的质量要求。
3. 量测系统分析(MSA)：量测系统分析用于评估和确认测量系
统的准确性、精确度和可重复性。
它确保在检测和测量过程中使用的测量系统可靠，并能提供准确的数据。
4. 过程能力(PPAP)：生产工序批准程序(PPAP)是一个文件包，用于验证生产过程能力和确认供应商是否满足汽车行业的特定质量要求。
它包括工程评审、样品检验和生产线验证等步骤。
5. 8D问题解决(8D)：8D问题解决是一种结构化的方法，用于
解决和纠正质量问题并防止再次发生。
它包括八个步骤，涵盖问题定义、团队组建、原因分析、纠正措施、预防措施等内容。
使用这五大工具，组织可以更好地管理和改进质量，提高生产和产品质量，并满足IATF 16949标准的要求。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例IATF 16949 is a quality management standard for the automotive industry. It sets out the requirements for the design, development, production, installation and servicing of automotive-related products. One important aspect of this standard is the use of five core tools to enhance the quality control process. These tools are designed to improve the effectiveness of the quality management system and provide a systematic approach to problem-solving. In this article, we will explore these five tools in detail and provide real-world examples of their application.1. APQP (Advanced Product Quality Planning):APQP is a structured method that helps organizations plan and develop new products or processes. It provides a framework for identifying potential risks, establishing quality objectives, and defining critical tasks and activities. By using APQP, companies can minimize the risks associated with product development by engaging cross-functional teams and ensuring that all necessary process steps are undertaken.For example, a leading automotive manufacturer used APQP during the development of a new engine model. By involving the design, engineering, and manufacturing teams from the beginning and conducting regular risk assessments, they were able to identify and address potential issues early on. As a result, the final product met the specified quality requirements and was successfully launched in the market.2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis):FMEA is a powerful tool used to analyze and prioritize potential failure modes and their effects. It helps organizations identify potential risks and take preventive actions to mitigate them. The process involves identifying failure modes, estimating their severity, occurrence, and detection, and calculating a Risk Priority Number (RPN) to prioritize actions.A manufacturing company conducting an FMEA on their production line discovered a potential failure mode in one of their critical machines. By analyzing the severity, occurrence, and detection, they realized that the risk of a breakdown was high and could lead to significant customer dissatisfaction. As a result, they implemented preventive maintenance measures, including regular inspections and spare parts inventory management. This proactive approach helped them reduce the risk of machine failure and ensure uninterrupted production.3. MSA (Measurement System Analysis):MSA is used to evaluate the suitability and accuracy of measurement systems used in data collection. It helps organizations identify and eliminate measurement errors, ensuring reliable data for decision-making. MSA includes various statistical methods to assess the measurement system's bias, linearity, stability, and repeatability, among others.In a quality control department, an automotive company noticed inconsistencies in the measurement results of a critical product dimension. By conducting an MSA, they discovered that the measurement equipment used had a significant bias. The company took corrective action by calibrating the equipment and providing training to the operators. Thisimproved the accuracy and reliability of the measurement system, leading to better control over product quality.4. SPC (Statistical Process Control):SPC involves monitoring and controlling production processes through statistical analysis. It helps organizations identify variations and trends, enabling timely corrective actions to maintain process stability and product quality. SPC uses control charts to visualize process data and detect any deviations from acceptable limits.An automotive supplier implemented SPC to monitor the torque applied during the assembly of a critical component. By plotting control charts and analyzing the data, they identified an increasing trend in torque values, suggesting a potential issue with the assembly process. Through a root cause analysis, they discovered a faulty torque wrench and replaced it promptly. This prevented the production of defective components, saving the company from potential recall costs and customer dissatisfaction.5. PPAP (Production Part Approval Process):PPAP is a standardized methodology for approving component or material suppliers. It ensures that purchased parts meet the required quality standards before they are used in production. PPAP includes documentation, samples, and inspection results, providing evidence that the supplier understands customer expectations and can consistently meet them.A manufacturer of automotive electronic components implemented a rigorous PPAP process for their critical supplier selection. By thoroughly reviewing documentation, performing on-site audits, and conducting sampletesting, they ensured that all their suppliers met the necessary quality criteria. This proactive approach reduced the risk of receiving substandard components and improved overall product quality.In conclusion, the five core tools of IATF 16949 - APQP, FMEA, MSA, SPC, and PPAP - play a crucial role in enhancing the quality control process in the automotive industry. These tools offer a systematic approach to identify and address potential risks and ensure the consistent production of high-quality products. By integrating these tools into their quality management systems, organizations can achieve customer satisfaction, reduce costs, and maintain a competitive edge in the market.。
干货| IATF16949五大核心工具介绍IATF 16949是汽车行业的质量管理体系标准，要求制造商采用一系列工具来实现质量管理和持续改进。
下文简单介绍IATF 16949中的5大工具是什么、工具的基本流程、那些人使用以及如何使用。
一、是什么测量系统分析（MSA）：MSA是一种评估测量系统能力的工具。
通过确定测量系统的误差、重复性和稳定性等指标，可以确保制造商能够准确地检测产品或过程中的变化和缺陷。
通常由测量工程师、技术员等人员使用。
在使用MSA时，需要注意测量系统的稳定性和精度，以确保测量结果的准确性。
过程流程图（PPAP）：PPAP是一种管理过程变化和改进的工具。
通过收集并记录过程数据，制造商可以分析过程中的弱点并采取措施来改进过程。
通常由供应商质量工程师、采购工程师、供应商质量管理等人员使用。
在使用PPAP时，需要注意收集和审核相关文件和数据的完整性和准确性，以确保制造商已满足生产和质量标准的要求。
先进的产品质量计划 APQP）：APQP是一种从设计阶段开始，将质量纳入产品开发的过程管理工具。
制造商可以通过APQP来确保产品在开发过程中遵循规定的质量标准和流程。
通常由项目经理、工程师、质量工程师等人员使用。
在使用APQP时，需要注意计划的完整性和准确性，以及在项目管理、设计开发、供应链管理、质量计划、生产计划等方面的合理性和可操作性。
故障模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种评估可能的故障和其对产品或过程的影响的工具。
通过FMEA，制造商可以预测和减少潜在的故障，并提高产品的可靠性。
通常由质量工程师、工程师、设计师、供应商等人员使用。
在使用FMEA时，需要注意完整性和准确性，即对可能出现的故障进行充分的分析和评估，以确保产品的可靠性和安全性。
统计过程控制（SPC）：SPC是一种在制造过程中监控产品质量的工具。
通过对过程进行实时监控，制造商可以检测和纠正生产过程中的缺陷，并避免不必要的浪费和损失。
质量管理办法质量成本管理为什么要进行质量成本管理道理很简单,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求,更应减少质量损失\降低成本\增加盈利.如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法:过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
（1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
（2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出内部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指内部和外部故障损失。
如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附。
附质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本（Quality-related Costs）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。
质量成本是体现产品质量经济性的一个重要方面。
质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性，也为质量改进提供依据。
因此开展质量成本管理对改进产品质量、降低成本、提高管理水平具有重要意义。
2、质量成本的构成质量成本由运行质量成本（Qperating Quality Costs）和外部保证质量成本（External AssuranceQuality Costs）两个大类组成，见图附6-1（1）运行质量成本（Qperating Quality Costs）运行质量成本指企业达到和保证规定的质量水平所耗费的那些费用，包括：1）预防成本（Prevention Cost）。
用于预防不合格品与故障等所需的费用。
2）鉴定成本（Appraisal Costs）。
评定产品是否符合规定的质量水平而进行的试验、检验和检查所支付的费用。
3）内部损失成本（Internal Failure Costs）。
交货前由于产品或服务不满足规定的质量要求所造成的损失。
4）外部损失成本（External failure Csots）。
交货后由于产品或服务不满足规定的质量要求所造成的损失。
（2）外部保证质量成本（External Assurance Quality Costs）在合同环境条件下，根据顾客提出的质量保证要求而提供客观证据和保证活动所支付的费用。
包括：1）质量保证措施费。
未提供特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据等支付的费用。
2）产品质量证实试验费。
为用户提供产品质量受控依据而进行质量证实实验所支付的费用。
3）评定费。
应用户特殊要求进行产品质量认证所支付的费用。
3、质量成本特性曲线（1）质量成本特性曲线质量成本及其四个项目与产品质量水平有一定关系，图附6-2为质量成本与质量水平模式图，这就是质量成本特性曲线。
其中，C1为预防成本和鉴定成本之和，它随产品合格质量水平增高而增加；C2为内部故障和外部故障损失成本之和，它随产品合格率增加而减少；C为上述二项合成之和，即质量成本曲线。
从图中可以看出，C曲线有一个极小值M点，M点所对应的合格率，是企业生产中应控制的最佳质量水平，所对应的质量成本也是最佳质量成本，这也是企业应该追求的目标。
在此目标前后的情况，即质量水平太差、合格率极低；或质量水平很高，合格率100％，都不是最佳质量成本。
（2）质量成本最佳区域实践中，企业一般将质量成本最佳区域作为质量成本研究和控制的目标。
为了便于说明质量成本的最佳区域，将质量成本曲线C的最低点M的附近一段放大，如图6-3所示。
图中的三个区域分别为：1）区域I—质量改进区域。
在区域I中，质量成本核算和分析结果显示；故障成本占质量成本总额的70%以上，而预防成本低于总额的10％，在这种情况下，应着手改进质量，采取预防措施，加强检验工作，寻求降低成本和控制质量成本总额的途径。
2）区域II—质量成本最佳区域。
在区域II内，质量成本核算和分析结果表明，故障成本约占质量成本总额的50％，而预防成本约占总额的10％。
此时质量成本总额处于最低或接近最低的状态。
所以，这时的关键问题是设法保证质量成本控制的最佳区域内。
3）区域III—尽善尽美区域。
在区域III内，质量成本核算和分析结果指出，鉴定成本超过了质量成本总额的50％，导致合格产品和单位质量成本过高。
这时，应重新审查质量标准是否过严，提高监检查试验或抽样检验工作的有效性，降低鉴定成本应该指出，对于不同行业，不同企业，不同经营环境的情况，质量成本特性曲线是不同的，M点的位置，M点附近各区域的费用比例各不相同，因此，企业必须结合具体情况进行质量成本的研究，这样才能达到提高企业质量管理水平和经济效益的目的。
附质量成本科目质量成本分为三个级别的科目，其具体内容包括：1）一级科目：质量成本。
2）二级科目：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本、外部保证质量成本。
3）三级科目共30个（企业可根据实际情况增加或减少），见表附6-1。
附质量成本的管理分工质量成本统计的部门分工应根据各企业的具体组织机构而定。
下面的分工仅供参考。
1、总体分工（1）财务部门1）制定年度质量成本计划。
2）制定质量费用科目。
3）组织收集质量成本数据，并进行统计、核算。
4）组织质量成本经济分析，定期向领导和质量管理部门提供质量成本经济分析报告和有关资料。
5）编制并提供质量成本数据，收集，统计，核算和经济分析所需报表。
（2）质量部门1）组织落实，监督，考核质量成本计划。
2）负责质量成本的综合分析工作，定期向领导提供质量成本报告。
3）根据质量成本综合分析结果，制定相应的质量改进计划，并协调各部门组织落实4）对有争议的质量成本责任做出仲裁。
（3）其他部门1）组织落实本部门质量成本计划。
2）收集，核算并提供本部门质量成本数据，按期上报。
3）提供本部门质量成本分析报告。
2、内部损失成本统计内部损失成本由各车间的核算员和统计员根据废品通知单，返修报告单，生产工作票和其他统计资料，统计并填写表附6-2内部损失成本统计表，由检验部门填报内部损失处理费用及复检费，表附6-3是鉴定成本统计表。
3、外部损失成本统计外部损失成本由售后服务部门按外部信息和凭证进行填写，有些凭证是企业内部的，但它用于外部故障的损失费用。
填写表附6-4外部损失成本统计表。
鉴定成本统计鉴定成本由检验部门汇总填报，包括鉴定，测试所用的材料费，工费，设备折旧费，见前表附6-3。
4、预防成本统计预防成本需要许多部门填报，其中的质量管理部门，设计部门，教育部门，有的企业还有综合技术部门（总工程师办公室）等。
“预防成本统计表”见表附6-5。
质量教育费用的填报当发生在部门或车间时，可以由部门或车间的质管员填报于表附6-5中。
质量成本的汇总财务部门负责质量成本的汇总，统计和换算。
企业应有“废品损失汇总表”等有关的汇总表以及汇总月报表。
质量成本统计表见表附6-6。
附质量成本数据1、质量成本数据的记录质量成本数据是指质量成本的构成项目中各细目在报告期内所发生的费用数额。
质量成本数据记录要防止出现两个倾向：（1）记录重复。
如出现废品时，既记录了废品损失，有记录了因此而增加的物资，人工以及其他基本费用的支出，从而造成一次质量故障重复记录两笔损失。
（2）记录遗漏。
如企业在采纳用户的质量改进建议时，对用户实施奖励等发生的费用，应属于预防成本，而不能作为公关费用另立开支。
2、凭证凭证是质量成本数据的载体，必须安排好凭证工作。
（1）原始凭证原始凭证一般有：1）外生产任务单；2）计划外物资领用单；3）废品通知单4）停工损失报告单5）产品降级降价处理报告单；6）计划外检测和试验通知单7）退货，换货通知单8）用户服务保修记录单；9）索赔，诉讼费用记录单，等等。
（2）统计凭证统计凭证一般有：1）外部损失费用月度统计表2）鉴定费用月度统计表3）预防费用月度统计表4）返修损失月度统计表5）质量成本月度汇总表6）质量成本台账7）质量成本总分类台账8）质量成本预防费用明细账9）质量成本鉴定费用明细账10）质量成本内部损失明细账11）质量成本外部损失明细账12）质量成本外部保证费用明细账，等等。
附质量成本核算1、质量成本核算的目的质量成本核算的目的在于用货币形式综合反映企业的质量管理活动及其结果，正确反映和监督企业在生产准备，加工制造和售后服务过程中开展质量管理活动所支付的费用，以及达不到规定质量水平所造成的损失。
并为编制质量成本计划，进行质量成本考核，实施质量成本控制提供准确和完整数据。
应通过质量成本核算，揭示生产技术，质量管理方面存在的问题，揭示公司各部门存在的薄弱环节，以便采取有效的改进措施。
通过质量成本核算，要探讨在一定技术，组织和管理条件下最经济的符合性质量水平（），即各项费用保持什么样的比例才能使质量总成本最低或找出质量水平和质量成本之间最适宜的区域。
2、质量成本核算基本要求质量成本核算属于管理会计范畴，以会计核算为主，统计核算为辅。
质量成本核算的项目由品管部门和财务部门共同确定，要做到：1）概念清楚2）明确定义和范围3）不重复，不遗漏4）便于核算5）问题导向性好，便于作质量成本分析。
显见质量成本一般属于现行会计核算项目，列入了成本开支范围，要按会计科目进行核算。
隐含质量成本一般不属于现行会计核算项目，在未列入成本开支范围时，应按统计科目进行核算。
显见质量成本指车间或企业实际发生或支出的质量成本，他们需要在再生产过程中得到的补偿。
隐含质量成本，例如某些费用—降价损失，停工损失等，虽然也使企业的收入减少，但对于企业来说，并没有支付或发生这些费用，因而通常把他们归属于隐含质量成本。
3、质量成本核算流程见图附6-4。
附质量成本分析和报告质量成本的分析和报告是企业质量成本研究工作的两个重要环节。
通过质量成本分析，可以找出影像产品质量的主要缺陷和质量管理工作的薄弱环节，为编写质量成本报告提供素材，为提出质量改进建议提供依据，并为降低生产成本，调整质量成本结构，寻求最佳质量水平指出方向。
