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混凝土预拌生产工艺流程一、概述混凝土预拌生产是在预先设计好的混凝土搅拌站内，通过一系列的工艺步骤来生产预先配制好的混凝土。
这样的生产模式可以确保混凝土的均匀性和稳定性，从而保证混凝土结构的质量和安全性。
下面将详细介绍混凝土预拌生产的工艺流程，包括原材料准备、搅拌配料、搅拌生产、输送浇筑等环节。
二、原材料准备1. 水：水是混凝土的重要成分，质量必须符合国家标准。
水的掺合量要根据混凝土设计配合比来确定。
2. 水泥：水泥是混凝土中的胶凝材料，主要成分为硅酸盐水泥。
水泥质量必须符合国家标准，使用时应按照要求测量计量。
3. 骨料：骨料是混凝土中的助石料，主要由碎石和人工砂组成。
骨料质量要求符合国家标准，要经过筛分、洗净等处理。
4. 外加剂：外加剂是混凝土中的辅助材料，可以改善混凝土性能。
外加剂包括增塑剂、减水剂、防冻剂等，根据混凝土设计配合比来选择。
5. 控制性：掺合掺混凝土中，常用的掺合掺物有粉煤灰、粉砂、粉剂等。
他们的作用是改善混凝土的强度和耐久性。
6. 配方设计：根据混凝土施工要求和环境条件，设计合理的混凝土配合比。
注意考虑骨料的种类和掺合物的掺量，确保混凝土的性能。
三、搅拌配料1. 合理配料：根据混凝土设计配合比，将水泥、骨料、外加剂、掺合物等原材料按照一定比例配料。
要严格控制配料的准确性，确保混凝土的质量。
2. 搅拌时间：将水泥和骨料等原材料放入搅拌机中搅拌。
搅拌时间不宜过长，以免影响混凝土的均匀性。
3. 搅拌速度：在搅拌过程中，要控制搅拌机的转速，确保混凝土充分搅拌，杜绝料浆分层现象。
4. 搅拌均匀：在搅拌过程中，要确保混凝土搅拌均匀，避免出现水泥浆块或骨料未完全搅拌的情况。
四、搅拌生产1. 搅拌机：选择适合的搅拌机器，确保其性能稳定，搅拌效果好。
搅拌机器要经过定期检查和维护，确保其正常运转。
2. 搅拌站：在搅拌站内设置多台搅拌机器，同时进行搅拌生产。
可以根据工地需要的混凝土量来确定搅拌机器数量和排列。
混凝土生产工艺流程简述引言混凝土是一种常用的建筑材料，在建筑、基础设施和道路等领域广泛应用。
混凝土的生产涉及一系列的工艺流程，包括原材料配制、搅拌、浇筑和养护等环节。
本文将对混凝土生产工艺流程进行简要的概述，方便读者了解混凝土的生产过程。
1. 原材料配制混凝土的主要原料包括水泥、砂、石子和水。
水泥是混凝土的胶结材料，砂和石子则为骨料，水用于调节混凝土的流动性。
在原材料配制过程中，需要按照一定比例将水泥、砂和石子混合搅拌，形成混凝土的基本配方。
2. 搅拌一般情况下，混凝土采用机械搅拌的方式进行。
在搅拌过程中，将原材料配制好的混合物放入搅拌机中，以一定的速度和时间进行搅拌。
这样可以确保混凝土的成分均匀分布，保证混凝土的强度和稳定性。
3. 浇筑混凝土搅拌完成后，需要将其浇筑到预定的位置。
浇筑过程中需要注意浇筑的均匀性和流动性，并进行适当的振捣，以排除混凝土中的空气。
根据具体的施工需求，可以采用手工浇筑或机械浇筑的方式进行。
4. 养护混凝土浇筑完成后，需要进行适当的养护，以保证混凝土的强度和耐久性。
养护包括湿润养护和温度控制两个方面。
湿润养护是指通过持续浇水或覆盖湿润材料，使混凝土表面保持湿润，防止水分流失和龟裂。
温度控制是通过控制混凝土的温度，防止温差过大导致的开裂。
5. 效果检验混凝土的生产工艺完成后，需要对混凝土的质量进行检验。
常用的检验方法包括抗压强度测试、控制测量和外观检查等。
通过这些检验手段可以评估混凝土的性能是否达到设计要求，并进行相应的调整和改进。
结论以上是混凝土生产的基本工艺流程的简要概述。
混凝土作为一种重要的建筑材料，其生产过程需要严格控制，以确保混凝土的质量和性能。
不同的工程项目可能需要根据具体要求进行相应的调整和改进，以满足工程的需求。
参考文献无。
混凝土生产工艺流程详细1. 引言混凝土是一种常用的建筑材料，被广泛应用于房屋建设、桥梁工程、道路修建等领域。
混凝土的制作过程涉及多道工艺步骤，本文将详细介绍混凝土的生产工艺流程。
2. 原材料准备在混凝土生产工艺中，需要准备以下原材料： - 水：用于混合水泥和骨料，形成石灰浆。
- 水泥：是混凝土的主要胶凝材料。
- 骨料：通常使用砂、石子等颗粒状物质作为骨料。
- 控制和调整材料：例如添加剂（用于改变混凝土的性能）、沥青（用于改变混凝土的耐久性）等。
3. 混合工艺混凝土的生产工艺包括： - 混料：将水泥、骨料等原材料按照一定的比例加入混凝土搅拌机中进行充分混合，使其形成均匀的混凝土浆料。
- 调整：根据需要，可以在混合过程中添加适量的控制和调整材料，以改变混凝土的特性。
- 浇注：将混合好的混凝土倒入预先准备好的模具或施工场地，进行浇注。
- 紧实：使用振动器或压实机对混凝土进行紧实，以去除空隙和气泡，提高混凝土的密实性和强度。
4. 养护工艺在混凝土浇注完成后，需要进行养护，以使混凝土逐渐获得预期的强度和耐久性。
养护工艺包括： - 保湿：覆盖混凝土表面，以减少水分的蒸发，保持混凝土的湿润状态。
- 温度控制：通过控制环境温度，使混凝土在适宜的温度下逐渐养护。
- 时间控制：养护过程的时间通常需要根据混凝土的要求来确定，一般需要进行数天至数周的养护。
5. 质量控制混凝土生产过程中的质量控制非常重要，确保所生产的混凝土符合设计要求和标准。
常见的质量控制方法包括： - 原材料检测：对水泥、骨料等原材料进行化学成分和物理性能的检测。
- 混合搅拌检测：在混合过程中进行取样，分析混合物的均匀性和流动性。
- 强度检测：通过试验测定混凝土的强度指标，如抗压强度、抗折强度等。
- 外观检测：观察混凝土的表面是否有裂缝、起泡等缺陷。
6. 环保与可持续性在混凝土生产工艺中，环保和可持续性是重要的考虑因素。
为减少对环境的影响，可以采取以下措施： - 回收利用：将废弃的混凝土碎片进行再利用，作为粗骨料或填充材料。
混凝土生产工艺流程混凝土生产过程控制混凝土是一种由水泥、砂、石料和掺合料（如粉煤灰、矿渣等）经过一定比例混合而成的人造材料，广泛应用于建筑工程中。
混凝土的生产工艺流程主要包括原材料准备、混合、浇筑和养护等过程，同时需要进行严格的生产过程控制，以保证混凝土的质量和性能。
1.原材料准备：混凝土的主要原材料为水泥、砂、骨料和水。
首先，要对原材料进行检验，确保其符合国家相关标准和要求。
然后，要进行原材料的贮存和搬运工作，确保原材料的供应充足并避免污染。
2.混合：将经过质量检验的原材料按一定比例放入搅拌机中进行混合。
搅拌机应具备良好的搅拌效果，确保各种原材料充分混合。
3.浇筑：混凝土混合后，需要通过输送设备将其输送到施工现场。
在浇筑过程中，要注意控制混凝土的流动性和坍落度，保证混凝土能顺利地填充模板中。
4.养护：混凝土浇筑完成后，需要进行养护以保证其强度和耐久性。
养护的措施包括覆盖保湿料、喷洒水和遮阳等，以控制混凝土的水分散失，促进水泥的水化硬化反应。
混凝土的生产过程中需要进行严格的过程控制，以确保混凝土的质量和性能。
1.原材料控制：对原材料进行检验，并严格按照配制比例进行取样和称量。
水泥的品种和强度级别应符合设计要求，同时要注意检查砂、骨料和掺合料等原材料的质量和含水率。
2.水泥和骨料的搅拌控制：在搅拌过程中，要保证搅拌机的转速和时间符合要求，确保水泥和骨料充分混合。
搅拌机设备应具备合适的搅拌效果，以确保混凝土的均匀性和稳定性。
3.浇筑控制：混凝土在浇筑过程中要均匀地覆盖模板，确保混凝土与模板间的黏附强度。
同时要注意浇筑的速度和层数，以避免产生空鼓和裂缝。
4.养护控制：混凝土浇筑完毕后，要及时进行覆盖保湿料、喷洒水和遮阳等养护措施。
浇筑后24小时内避免混凝土表面裂缝的发生，并保持良好的养护条件。
此外，还需要对混凝土的质量进行监控和检验。
常用的监控指标包括混凝土的坍落度、抗压强度、抗渗性能和耐久性等。
通过对混凝土的抽样检验和实验室试验，可以评估混凝土的性能是否满足设计要求，并及时采取措施进行调整和改进。
混凝土搅拌站预拌混凝土生产工艺混凝土作为现代建筑中最常用的材料之一，其质量和性能直接关系到建筑物的结构安全和使用寿命。
而预拌混凝土作为一种预先在搅拌站按照一定比例配制好的混凝土，具有质量稳定、施工效率高、环保等优点，在建筑工程中得到了广泛的应用。
下面，我们就来详细了解一下混凝土搅拌站预拌混凝土的生产工艺。
一、原材料的选择与储存预拌混凝土的原材料主要包括水泥、骨料（砂、石）、水、外加剂和掺和料等。
1、水泥水泥是混凝土中最重要的胶凝材料，其品种和强度等级的选择应根据混凝土的设计要求和工程特点来确定。
常见的水泥品种有硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等。
水泥在储存时应注意防潮，储存期一般不宜超过三个月，否则可能会影响其性能。
2、骨料骨料分为粗骨料（石子）和细骨料（砂）。
粗骨料的粒径通常在5mm 以上，应选用质地坚硬、级配良好的碎石或卵石。
细骨料的粒径一般在 015mm 至 5mm 之间，常用的有河砂、机制砂等，要求其含泥量、泥块含量等指标符合标准。
骨料在储存时应按不同的品种、规格分别堆放，避免混杂。
3、水搅拌混凝土所用的水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》的规定，一般使用自来水或经过处理的中水。
4、外加剂外加剂可以改善混凝土的性能，如减水剂可以提高混凝土的流动性，缓凝剂可以延长混凝土的凝结时间等。
外加剂的种类和用量应根据混凝土的性能要求和施工条件进行选择，并严格按照产品说明书的要求使用。
5、掺和料掺和料可以降低混凝土的成本，提高混凝土的性能，常用的有粉煤灰、矿渣粉等。
掺和料的质量应符合相关标准的要求。
二、配合比设计配合比是指混凝土中各原材料的用量比例，它直接影响到混凝土的性能和质量。
配合比的设计应根据混凝土的强度等级、耐久性、工作性等要求，以及原材料的性能，通过试验确定。
在进行配合比设计时，首先要确定混凝土的配制强度。
然后，根据骨料的种类和粒径、水泥的品种和强度等级等因素，计算出初步的配合比。
混凝土质量控制流程一、原材料选择（一）水泥水泥是混凝土中的胶凝材料，其质量和性能对混凝土的强度、耐久性等有着重要影响。
应根据工程的特点、环境条件和设计要求，选择合适的水泥品种和强度等级。
常见的水泥品种有硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等。
在选择水泥时，要注意其安定性、凝结时间、强度等指标是否符合标准要求。
（二）骨料骨料包括粗骨料和细骨料。
粗骨料一般采用碎石或卵石，其粒径、级配、含泥量、针片状颗粒含量等指标应符合规范要求。
细骨料通常采用中砂或粗砂，其细度模数、含泥量、泥块含量等也需要进行严格控制。
优质的骨料能够提高混凝土的强度和耐久性，减少收缩和裂缝的产生。
（三）掺合料掺合料如粉煤灰、矿渣粉等可以改善混凝土的性能，降低水泥用量，提高混凝土的耐久性和工作性。
在使用掺合料时，要注意其质量和掺量，确保其符合相关标准和设计要求。
（四）外加剂外加剂如减水剂、缓凝剂、早强剂等可以调节混凝土的凝结时间、坍落度等性能。
选择外加剂时，要根据混凝土的性能要求和施工条件进行合理选择，并严格控制其用量。
二、配合比设计配合比设计是保证混凝土质量的关键环节。
应根据工程的要求、原材料的性能和施工条件，通过试验确定合理的配合比。
配合比设计的主要目标是满足混凝土的强度、耐久性、工作性等要求，同时要考虑经济性和环保性。
在进行配合比设计时，需要确定水胶比、砂率、水泥用量、骨料用量等参数。
水胶比是影响混凝土强度和耐久性的重要因素，应根据混凝土的强度等级和耐久性要求进行合理选择。
砂率则影响混凝土的工作性和骨料的堆积密度，需要通过试验确定最佳砂率。
水泥用量应在满足强度和耐久性要求的前提下，尽量减少以降低成本和减少收缩。
配合比设计完成后，应进行试配和调整，确保混凝土的性能符合设计要求。
试配时要制作混凝土试件，并进行强度、坍落度、凝结时间等性能测试。
根据测试结果对配合比进行调整，直至达到满意的效果。
三、生产过程控制（一）计量控制混凝土生产过程中，原材料的计量必须准确无误。
混凝土生产工艺流程混凝土生产工艺流程是指将水泥、砂、石料和水按一定比例混合搅拌，经过浇筑、养护和硬化等一系列工序，最终形成固态结构材料的过程。
下面将详细介绍混凝土生产的工艺流程。
第一步，原材料准备。
水泥、砂、石料和水是混凝土的主要原材料。
首先需要将这些原材料准备好，确保其质量符合相关标准。
水泥要经过测量、筛分和干燥处理，砂和石料也需要筛分去除杂质。
第二步，搅拌。
将事先准备好的原材料按照一定比例投入搅拌机中进行搅拌。
搅拌的时间和搅拌机的类型根据具体的混凝土工程来确定。
在搅拌的过程中，可以适量加入掺合料或者外加剂，以改善混凝土的性能。
第三步，浇筑。
搅拌好的混凝土需要及时浇筑到预定的模板中。
浇筑时要注意控制浇筑速度和浇筑厚度，避免发生长时间浸泡的情况。
对于大型混凝土工程，还需要采取相应的浇筑施工措施，如钢筋的安装和混凝土的封顶。
第四步，养护。
混凝土浇筑完成后，需要进行养护。
养护的目的是使混凝土在早期获得充分的强度和稳定性。
常见的养护方法有喷水养护、覆盖保湿和冷却养护等。
养护时间一般为7天至28天。
第五步，硬化。
经过一段时间的养护后，混凝土会逐渐变硬并达到设计强度。
硬化的过程是水泥在与水反应的过程中释放热量并形成水化产物。
正常情况下，混凝土的硬化时间需要30天左右，但在工程需要的情况下可以适当缩短或延长。
除了上述的基本流程外，混凝土生产还需要注意以下几点：首先是质量控制。
混凝土生产过程中，需要对原材料进行检测和试验，控制水泥、砂、石料和水的比例和质量，确保混凝土满足设计强度和施工要求。
其次是安全防护。
混凝土生产过程中，需要保证操作人员的安全，采取必要的安全防护措施，如戴好安全帽、穿戴好劳动防护服等。
同时，还要防止混凝土泥浆喷溅导致眼睛受伤。
最后是设备维护保养。
混凝土生产过程中使用的设备需要定期检查和维护，确保其正常运转。
如果发现设备有故障或损坏，应及时进行维修或更换，确保生产不受影响。
综上所述，混凝土生产工艺流程包括原材料准备、搅拌、浇筑、养护和硬化等一系列步骤。
混凝土生产工艺流程
《混凝土生产工艺流程》
混凝土是建筑行业中常用的一种材料，它由水泥、砂、石子等原材料经过配比，搅拌混合而成。
在混凝土生产过程中，需要经过一系列工艺流程才能生产出质量卓越的混凝土产品。
首先是原材料的配比。
在混凝土的生产中，需要准确地确定水泥、砂、石子的比例，以及添加适量的水和掺合料。
这需要根据不同的混凝土强度等级和用途来进行合理的配比计算，以满足混凝土的质量要求。
接着是搅拌和搅拌。
将原材料送入搅拌机中进行搅拌，使水泥、砂、石子等原料充分混合，形成均匀的混凝土。
搅拌的时间、速度和方式都会对混凝土的质量产生影响，需要严格控制。
然后是浇筑和成型。
将搅拌好的混凝土倒入模具中，进行振实和养护，使混凝土达到设计要求的强度和均匀性。
同时，还需要根据不同的建筑结构和用途，采用不同的浇筑和成型工艺，确保混凝土产品的质量和形状。
最后是养护和维护。
混凝土在成型后需要进行一定时间的养护，以保证其强度和耐久性。
同时，在运输和使用过程中，还需要对混凝土产品进行维护和保养，以延长其使用寿命。
通过上述工艺流程，可以生产出质量可靠、性能优良的混凝土
产品，满足不同的建筑工程需求。
因此，掌握混凝土生产工艺流程对于建筑行业至关重要。
混凝土质量控制措施混凝土是现代建筑工程中最广泛使用的材料之一，其质量的优劣直接关系到建筑结构的安全性、耐久性和使用功能。
因此，对混凝土质量进行有效的控制至关重要。
本文将从原材料选择、配合比设计、生产过程控制、施工过程控制以及养护等方面详细阐述混凝土质量控制的措施。
一、原材料选择1、水泥水泥是混凝土中的胶凝材料，其质量和性能对混凝土的强度、耐久性等有着重要影响。
应根据工程的特点、环境条件以及混凝土的性能要求选择合适的水泥品种和强度等级。
例如，大体积混凝土宜选用水化热低的水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等；有抗渗要求的混凝土宜选用普通硅酸盐水泥等。
同时，要确保水泥的质量稳定，避免使用过期或受潮结块的水泥。
2、骨料骨料在混凝土中起着骨架作用，其质量和级配直接影响混凝土的强度、工作性和耐久性。
粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的碎石或卵石，其最大粒径应根据混凝土构件的尺寸、钢筋间距等因素确定，同时要控制含泥量、泥块含量和针片状颗粒含量等指标。
细骨料宜选用级配良好的中砂，其细度模数应在 23 30 之间，含泥量和泥块含量也应符合相关标准要求。
3、掺和料掺和料如粉煤灰、矿渣粉等可以改善混凝土的工作性、降低水化热、提高混凝土的耐久性。
在选用掺和料时，要对其品质、活性指数等进行检验，确保其符合相关标准和设计要求。
4、外加剂外加剂如减水剂、缓凝剂、早强剂等可以改善混凝土的性能。
应根据混凝土的性能要求和施工条件选择合适的外加剂品种和掺量，并严格按照产品说明书进行使用。
同时，要对外加剂的质量进行检验，确保其性能稳定、有效。
二、配合比设计1、设计原则混凝土配合比设计应遵循满足工程设计和施工要求、保证混凝土强度和耐久性、经济合理等原则。
在设计配合比时，要充分考虑原材料的性能、工程特点、施工条件等因素，通过试验确定最佳的配合比参数。
2、计算方法配合比的计算通常采用绝对体积法或重量法。
根据设计要求确定混凝土的强度等级、坍落度等指标，计算出水泥、骨料、水和外加剂的用量。
混凝土生产工艺流程 The document was finally revised on 2021混凝土生产工艺流程（案例）一、原材料质量控制规程我要打印混凝土生产工艺质量管理规程总则?一、为加强质量管理，稳定和提高公司混凝土生产质量水平，不断优化生产成本，保证混凝土质量，根据国家有关标准，结合本企业实际，制订本规程。
二、贯彻和坚持公司“以客户为中心”、“以质量成本为中心”的指导思想，走质量效益型道路，提高本企业的整体质量水平,增强员工的市场竞争观念,激发公司提高质量成本意识的内在动力，提高公司以质量成本求生存，图发展的自觉性，不断采用现代化的管理方法，向管理要效益；三、严格执行国家各种有关的技术规范,加强原材料检测和混凝土的试配工作,抓好混凝土生产质量的检测和监督工作,不断积累可靠的经验, 提高混凝土质量的预控水平；四、大力推广新材料、新技术、新工艺,不断提高预拌混凝土的生产技术水平,提高劳动生产率,节约生产成本,提高经济效益；五、提高公司的整体素质，健全质量体系，把现代管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来，切实做到“事先控制，层层把关”，合理制定各项内部控制指标，确保混凝土符合技术质量标准,使混凝土质量始终处于受控状态；六、认真贯彻企业质量管理规程，运用科学管理方法，统一指挥，分工负责，实行质量控制责任制和质量否决权，全面落实各项质量管理措施；七、各分站、各部门要结合《质量手册》，监督检查，督促各部门严格执行本规程规定。
?第一章原材料质量控制规程一、目的保证混凝土生产质量的稳定性，混凝土生产成本的最优化。
确保生产使用的原材料质量符合要求，对材料供应商进行有效的质量监督，预防或控制不合格原材料进入生产流程，以及及时根据原材料的质量水平调整生产配合比。
二、适用的范围适用于原材料进厂验收的全过程，并作为原材料采购及生产配合比调整的依据，以及生产过程中的原材料抽检。
三、职责部门1、总经理室负责原材料的采购领导工作；2、中心实验室和站属实验室负责进厂材料的检测工作；3、采购部和站属材料组负责原材料购进的预约及购进的具体工作，确保原材料的质与量两方面均满足生产要求；4、站属实验室和中心实验室分别负责原材料抽样检验及验收。
混凝土生产工艺流程（案例）三、混凝土生产过
程控制
第三章混凝土生产过程控制
混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。
另外在混凝土试产期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。
1、试拌
试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。
2、计量
（1）、调度长(调度员)必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。
生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。
如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。
(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。
(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。
在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。
（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。
3、生产配料
（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。
在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；
（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。
根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。
（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次,
特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。
（4）、在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。
4、搅拌车装料与卸料
（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。
（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开，重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承担。
（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与中控室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。
（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。
核对无误后方可卸料。
司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。
（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回中控室。
5、混凝土出厂外观质量检查或抽查
（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。
（2）、混凝土出厂质量主要由当班QC员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。
如因QC员失职而造成的混凝土质量问题, 应追究当班QC员和QC主管责任。
如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。
6、混凝土的运输
（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。
装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；
（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。
到达目的地后, 要在签收单上注明到达时间。
当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；
（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用，如司机不带后掺减水剂，导致坍落度无法调整而退料，由司机负全责；
（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。
若施工人员擅自加水，司机应
在签收单上注明原因，并向中控室汇报。
当混凝土在运输过程中,如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度损失过大，难于满足施工要求时，必须及时通知中控室，由中控室对整车料做出处理指令。
这时可根据混凝土停留时间长短,考虑采取多次添加减水剂的办法来提高混凝土的坍落度,即在现场搅拌车中加入适量高效减水剂。
同时必须在QC 员监督下进行而不得擅自加水处理。
如果还达不到施工要求,或混凝土已接近初凝时间,则应对整车料作报废处理,以确保混凝土的施工质量。
(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。
（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。
（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3. 0h内完成，运输时间不宜超过2h。
7、混凝土质量跟踪与技术服务
(1)、现场QC员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向QC主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。
(2)、在混凝土施工过程中,现场QC员必须注意检查混凝土拌合物质量。
当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场QC员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。
(3)、QC员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。
8、售后服务
各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。
