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现代化工生产的技术及应用一、现代化工生产技术概述现代化工生产技术是指在工业生产中广泛使用的一系列先进的技术方法和工艺流程。
它可以有效地提高生产效率和产品质量，降低成本和能源消耗，减少环境污染。
现代化工生产技术的不断更新和应用，推动了化工行业的逐步发展和转型升级。
二、物理化学处理技术物理化学处理技术是指在化工生产中运用一系列物理化学的方法，如分离、过滤、沉淀、蒸馏、冷却等，对原料、反应物、中间体和产品进行加工处理的技术。
这些技术可以有效地提取物质、分离成分、纯化产品、改善工艺，并且具有简单、高效、环保等优点。
常见的物理化学处理技术有：蒸馏技术、萃取技术、吸附技术、离子交换技术、气相层析技术等。
三、反应工艺技术反应工艺技术是指在化工生产中进行反应和转化的一系列技术和工艺流程。
通过反应工艺可以将原料转化为所需的产品，实现单一化、连续化、自动化的生产。
随着反应科学的不断深入，反应工艺技术也得到了不断地提高和改进。
常见的反应工艺技术有：化学合成、聚合反应、催化反应、氧气化反应、还原反应、加氢反应等。
四、制造技术制造技术是指在化工生产中使用的一系列机械、设备和工具等技术和工艺流程。
它们能够实现对材料和产品的加工、成型、组装和包装等环节。
随着计算机技术、自动化技术和智能化技术的不断发展，制造技术也得到了不断的提升和完善。
常见的制造技术有：成型技术、机械加工技术、焊接技术、自动化装配技术等。
五、应用领域现代化工生产技术广泛应用于化工行业的各个领域，主要包括以下方面：1. 石油化工：在石油、天然气等化石能源的开发、加工和利用方面，需要运用现代化工生产技术。
2. 化学工艺：在有机合成、重整制备、脱硫脱氮、有机合成等领域，需要运用现代化工生产技术。
3. 纺织印染：在纤维素纤维染色、染料生产、印花和整理等领域，需要运用现代化工生产技术。
4. 医药生产：在药物合成、提取、分离和纯化等领域，需要运用现代化工生产技术。
5. 食品生产：在食品加工、保鲜、防腐、调味等领域，需要运用现代化工生产技术。
化工生产的操作方式
(l)间歇操作物料一次性加入设备，在反应过程中，既不投入物料，也不排出物料，待达到生产（反应）要求后放出全部物料，设各清洗后进行下一批次的操作。
在间歇操作中，温度、压力和组成等随时间变化。
间歇操作包括投料、卸料、加热（或加压）、清洗等非生产性操作。
间歇操作开、停工比较容易，生产批量的伸缩余地较大，品种切换灵活，适用于小批量、多品种的精细化学品或者反应时间比较长的生产过程。
(2)连续操作是连续不断地向设各中投入物料，同时连续不断地从设各中取出同样数量物料的操作。
连续操作的生产条件不随时间变化。
连续操作产品质量稳定，易于实现自动化控制，生产规模大，生产效率高。
(3)半连续（半间歇）操作有三种情况，如下图所示。
图中：
(a)是一次性向设备内投入物料，连续不断地从设各中取出产品的操作；
(b)是连续不断地加入物料，在操作一定时间后，一次性取出产品；
(c)是一种物料分批加入，而另一种物料连续加入，根据生产需要连续或间歇地取出产品。
2021年安全生产技术考点：典型化工单元操作安全技术（2021最新版）作者：______编写日期：2021年__月__日(一)非均相分离化工生产中的原料、半成品、排放的废物等大多为混合物，为了进行加工。
得到纯度较高的产品以及环保的需要等，常常要对混合物进行分离。
混合物可分为均相(混合)物系和非均相(混合)物系。
非均相物系中，有一相处于分散状态，称为分散相，如雾中的小水滴、烟尘中的尘粒、悬浮液中的固体颗粒、乳浊液中分散成小液滴的液相;另一相处于连续状态，称为连续相(或分散介质)，如雾和烟尘中的气相、悬浮液中的液相、乳浊液中处于连续状态的液相。
从有毒有害物质处理的角度，非均相分离过程就是这些物质的净化过程、吸收过程或浓缩分离过程。
工业生产中多采用机械方法对两相进行分离，常见的有沉降分离、过滤分离、静电分离和湿洗分离等，此外，还有音波除尘和热除尘等方法。
过滤过程安全措施：1.若加压过滤时能散发易燃、易爆、有害气体，则应采用密闭过滤机。
并应用压缩空气或惰性气体保持压力：取滤渣时，应先释放压力。
2.在存在火灾、爆炸危险的工艺中，不宜采用离心过滤机，宜采用转鼓式或带式等真空过滤机。
如必须采用离心过滤机时，应严格控制电机安装质量，安装限速装置。
注意不要选择临界速度操作。
3.离心过滤机应注意选材和焊接质量，转鼓、外壳、盖子及底座等应用韧性金属制造。
(二)加热及传热传热在化工生产过程中的应用主要有创造并维持化学反应需要的温度条件、创造并维持单元操作过程需要的温度条件、热能综合和回收、隔热与限热。
热量传递有热传导、热对流和热辐射三种基本方式。
实际上，传热过程往往不是以某种传热方式单独出现，而是以两种或三种传热方式的组合。
化工生产中的换热通常在两流体之间进行，换热的目的是将工艺流体加热(汽化)，或是将工艺流体冷却(冷凝)加热过程安全分析：加热过程危险性较大。
装置加热方法一般为蒸汽或热水加热、载热体加热以及电加热等。
1.采用水蒸气或热水加热时，应定期检查蒸汽夹套和管道的耐压强度，并应装设压力计和安全阀。
化工产品生产技术操作手册第1章绪论 (4)1.1 产品概述 (4)1.2 生产工艺简介 (4)1.3 操作安全与环保要求 (5)第2章原料及辅助材料 (5)2.1 原料的选择与要求 (5)2.1.1 选择标准 (5)2.1.2 具体要求 (6)2.2 辅助材料的种类及用途 (6)2.2.1 催化剂 (6)2.2.2 溶剂 (6)2.2.3 膨润土 (6)2.2.4 碱性物质 (6)2.2.5 酸性物质 (6)2.3 原料及辅助材料的储存与运输 (6)2.3.1 储存 (6)2.3.2 运输 (6)第3章设备与工艺流程 (7)3.1 主要生产设备介绍 (7)3.1.1 反应釜 (7)3.1.2 蒸馏塔 (7)3.1.3 搅拌设备 (7)3.1.4 过滤设备 (7)3.1.5 干燥设备 (7)3.2 工艺流程概述 (7)3.2.1 原料处理 (8)3.2.2 反应 (8)3.2.3 分离 (8)3.2.4 提纯 (8)3.2.5 干燥 (8)3.2.6 包装 (8)3.3 设备的维护与保养 (8)3.3.1 日常检查 (8)3.3.2 定期维护 (8)3.3.3 定期保养 (8)3.3.4 应急处理 (9)第4章生产准备 (9)4.1 生产前的准备工作 (9)4.1.1 确定生产计划：根据市场需求，结合企业实际情况，制定合理的生产计划，包括产品品种、产量、生产周期等。
(9)4.1.2 技术文件准备：查阅相关技术资料，编制生产工艺流程、操作规程、质量控制标准等技术文件，保证生产过程有据可依。
(9)4.1.3 人员培训：组织生产人员学习生产工艺、操作规程、安全知识等，提高生产技能和安全意识。
(9)4.1.4 生产场地准备：保证生产场地符合生产要求，包括环境卫生、设备布局、安全防护等方面。
(9)4.1.5 物资准备：提前采购生产所需的原材料、辅助材料、包装材料等，保证生产过程中不断料。
(9)4.2 设备检查与调试 (9)4.2.1 设备检查：对生产设备进行全面的检查，包括机械、电气、仪表等方面，保证设备运行正常。
典型化工单元操作过程安全技术范本第一章：引言引言部分主要介绍典型化工单元操作过程的重要性和风险可能性，以及本文的目的和结构。
第二章：操作过程风险评估2.1安全风险评估方法介绍常用的安全风险评估方法，如HAZOP分析、风险矩阵分析、故障模式与效应分析等。
2.2风险识别与分类对典型化工单元操作过程中可能存在的风险进行识别和分类，如火灾、爆炸、中毒等。
2.3风险评估与分级根据风险识别结果，对每种风险进行评估和分级，确定优先级，制定相应的安全措施。
第三章：安全管理措施3.1人员培训对操作人员进行必要的安全培训，包括操作规程、应急预案、安全意识培养等。
3.2工艺控制措施通过工艺参数控制、设备维护保养等手段，确保操作过程的稳定性和可控性。
3.3安全设备设置对操作过程中可能出现的安全风险，设置相应的安全设备，如防爆设备、泄漏报警装置等。
3.4应急预案制定制定完善的应急预案，明确各类突发事件的应对措施和责任分工。
第四章：安全监测与作业4.1现场监测通过现场监测设备对操作过程中的重要参数进行实时监测，及时判断是否存在安全隐患。
4.2作业任务分工明确操作人员的各项职责和任务分工，避免操作过程中的人为错误。
4.3巡检与维修定期进行设备巡检和维修，确保设备的正常运行和安全性。
第五章：事故预防与处理5.1事故预防措施制定事故预防计划，包括安全检查、风险评估、设备维修保养等，防止事故的发生。
5.2事故处理措施建立事故处理机制，包括应急预案的实施、事故调查与分析、事故报告与记录等。
5.3事故应对能力提升通过演练和培训，提高操作人员的事故应对能力，确保能够正确、迅速地应对各类事故。
第六章：案例分析通过典型化工单元操作过程中的实际案例，进行风险分析和事故分析，总结经验教训和应对策略。
第七章：结论对本文的主要内容进行总结和归纳，并提出对典型化工单元操作过程安全技术的未来发展方向和建议。
总结：本文以典型化工单元操作过程的安全为主题，从风险评估、安全管理措施、安全监测与作业、事故预防与处理等多个方面进行了详细的介绍和分析。
化工生产与操作作业指导书第1章化工生产基础知识 (4)1.1 化工生产特点与要求 (4)1.2 化工生产基本过程 (4)1.3 化工单元操作 (5)第2章化工生产安全 (5)2.1 安全生产法规与标准 (5)2.1.1 国家安全生产法规 (5)2.1.2 行业安全标准 (6)2.2 危险化学品管理 (6)2.2.1 危险化学品的分类与标识 (6)2.2.2 危险化学品储存与运输 (6)2.2.3 危险化学品使用与废弃 (6)2.3 应急处理与防范 (6)2.3.1 应急预案与演练 (6)2.3.2 报告与调查处理 (6)2.3.3 防范措施 (6)第3章化工设备与工艺流程 (7)3.1 化工设备类型与结构 (7)3.1.1 反应釜 (7)3.1.2 蒸馏塔 (7)3.1.3 储罐 (7)3.1.4 泵 (7)3.1.5 风机 (7)3.2 设备材质与防腐 (7)3.2.1 设备材质选择 (7)3.2.2 防腐措施 (7)3.3 化工工艺流程设计 (8)3.3.1 工艺流程设计原则 (8)3.3.2 工艺流程设计步骤 (8)3.3.3 工艺流程实例 (8)第4章传热与传质 (8)4.1 传热原理与应用 (9)4.1.1 传热基本概念 (9)4.1.2 传热方程式 (9)4.1.3 传热系数 (9)4.1.4 传热应用 (9)4.2 传质原理与应用 (9)4.2.1 传质基本概念 (9)4.2.2 传质方程式 (9)4.2.3 传质系数 (9)4.2.4 传质应用 (9)4.3 传热与传质设备操作 (9)4.3.1 传热设备操作 (10)4.3.2 传质设备操作 (10)4.3.3 处理 (10)第5章反应工程 (10)5.1 化学反应动力学 (10)5.1.1 反应速率与速率方程 (10)5.1.2 反应级数与反应机理 (10)5.1.3 动力学参数的测定与估算 (10)5.2 反应器类型与设计 (11)5.2.1 活塞流反应器 (11)5.2.2 搅拌反应器 (11)5.2.3 固定床反应器 (11)5.2.4 流化床反应器 (11)5.3 反应过程控制与优化 (11)5.3.1 反应温度控制 (11)5.3.2 反应压力控制 (11)5.3.3 反应物浓度控制 (11)5.3.4 反应过程优化 (11)第6章分离技术 (11)6.1 蒸馏原理与操作 (12)6.1.1 蒸馏原理 (12)6.1.2 蒸馏操作 (12)6.2 吸收与解吸操作 (12)6.2.1 吸收原理 (12)6.2.2 吸收操作 (12)6.2.3 解吸原理 (12)6.2.4 解吸操作 (12)6.3 液液萃取与固体干燥 (13)6.3.1 液液萃取原理 (13)6.3.2 液液萃取操作 (13)6.3.3 固体干燥原理 (13)6.3.4 固体干燥操作 (13)第7章结晶与颗粒技术 (13)7.1 结晶原理与设备 (13)7.1.1 结晶原理 (13)7.1.2 结晶设备 (14)7.2 颗粒制备与处理 (14)7.2.1 颗粒制备方法 (14)7.2.2 颗粒处理技术 (14)7.3 结晶与颗粒技术应用 (14)7.3.1 结晶技术在化工生产中的应用 (14)7.3.2 颗粒技术在化工生产中的应用 (15)7.3.3 结晶与颗粒技术在新兴产业中的应用 (15)第8章流体输送与压缩 (15)8.1 流体力学基础 (15)8.1.1 流体的性质 (15)8.1.2 流体力学的定律与原理 (15)8.1.3 流体流动状态及判定 (15)8.2 流体输送设备 (15)8.2.1 管道与阀门 (15)8.2.2 液体输送泵 (16)8.2.3 气体输送压缩机 (16)8.2.4 流体输送过程中的辅助设备 (16)8.3 压缩与输送过程控制 (16)8.3.1 流体输送参数的控制 (16)8.3.2 压缩过程控制 (16)8.3.3 流体输送与压缩系统的优化 (16)8.3.4 故障处理与维护保养 (16)第9章自动化与信息化 (16)9.1 自动控制原理与系统 (16)9.1.1 自动控制基本原理 (16)9.1.2 自动控制系统组成 (16)9.1.3 常见自动控制策略 (17)9.2 化工过程监测与控制 (17)9.2.1 化工过程监测 (17)9.2.2 化工过程控制 (17)9.2.3 故障诊断与处理 (17)9.3 信息化技术在化工生产中的应用 (17)9.3.1 数据采集与处理 (17)9.3.2 分布式控制系统（DCS） (17)9.3.3 集散控制系统（SCADA） (17)9.3.4 智能制造与工业互联网 (17)9.3.5 信息化安全管理 (18)第10章化工生产操作实例 (18)10.1 某典型化工生产操作流程 (18)10.1.1 原料准备 (18)10.1.2 反应过程 (18)10.1.3 中间品检测 (18)10.1.4 产品分离与干燥 (18)10.1.5 产品包装与储存 (18)10.2 操作步骤与注意事项 (18)10.2.1 操作步骤 (18)10.2.2 注意事项 (19)10.3 生产案例分析及预防措施 (19)10.3.1 案例一：原料泄漏导致中毒 (19)10.3.2 案例二：反应釜爆炸 (19)10.3.3 案例三：产品储存不当引发火灾 (19)第1章化工生产基础知识1.1 化工生产特点与要求化工生产具有以下特点：（1）原料及产品多样化：化工生产涉及各种原料，包括石油、天然气、煤炭、矿物、生物资源等，产品种类繁多，应用广泛。
化工生产技术操作规程第1章总则 (5)1.1 操作目的 (5)1.2 适用范围 (5)1.3 操作规程依据 (5)第2章安全生产 (5)2.1 安全生产规定 (5)2.1.1 操作人员必须熟悉并严格遵守化工生产的相关法律法规，严格执行本企业的安全生产规章制度。
(5)2.1.2 操作人员应具备必要的安全生产知识和技能，参加安全生产培训，通过考核后持证上岗。
(5)2.1.3 作业前应进行安全检查，保证设备、工具、防护设施等完好，消除安全隐患。
52.1.4 作业过程中应穿戴符合国家标准的劳动防护用品，严格遵守操作规程，不得违章作业。
(5)2.1.5 企业应定期对生产设备、安全设施进行检测、检验，保证设备安全运行。
(5)2.1.6 企业应建立健全安全生产责任制度，明确各级管理人员、操作人员的安全生产职责。
(6)2.2 预防与处理 (6)2.2.1 预防 (6)2.2.2 处理 (6)2.3 应急预案 (6)2.3.1 企业应制定完善的应急预案，包括但不限于以下内容： (6)2.3.2 应急预案应定期进行修订，保证其有效性。
(6)2.3.3 企业应定期组织应急预案演练，提高员工应对突发的能力。
(6)2.3.4 企业应建立健全应急物资储备制度，保证应急物资充足、完好。
(6)第3章原料与产品 (6)3.1 原料要求 (6)3.1.1 原料的选择 (6)3.1.2 原料的质量标准 (6)3.1.3 原料的验收 (7)3.1.4 原料的储存 (7)3.2 产品质量标准 (7)3.2.1 产品质量指标 (7)3.2.2 产品检验方法 (7)3.2.3 产品质量控制 (7)3.3 储存与运输 (7)3.3.1 产品储存 (7)3.3.2 产品运输 (8)第4章设备与设施 (8)4.1 设备选型与安装 (8)4.1.1 设备选型 (8)4.1.2 设备安装 (8)4.2 设施维护与检修 (9)4.2.1 设施维护 (9)4.2.2 设施检修 (9)4.3 自动化控制系统 (9)4.3.1 系统配置 (9)4.3.2 系统调试 (9)4.3.3 系统运行与维护 (9)第5章生产工艺 (10)5.1 工艺流程概述 (10)5.1.1 本章主要介绍化工生产过程中的生产工艺流程，包括原料的预处理、反应、分离、提纯和产品包装等各个阶段。
典型的化工操作过程安全技术化工操作过程安全技术是保障化工生产过程中人员安全和设备稳定运行的必要手段。
以下是典型的化工操作过程安全技术。
1.风险评估和管理：在化工操作过程中，通过风险评估和管理，可以识别和评估可能存在的危险和风险。
风险评估可以基于潜在事故的可能性和后果来确定操作过程的风险级别，然后制定相应的控制措施来降低或消除这些风险。
2.设计和安全工程措施：在进行化工操作过程的设计和建设阶段，必须遵循相关的安全工程规范和标准，确保设备和工艺设计满足安全要求。
例如，采用安全阀、排料装置和泄漏检测器等设备和措施，以减少事故的发生和影响。
3.管道和设备的材料选择：选择适当的管道和设备材料也是确保化工操作过程安全的重要因素之一、例如，对于易腐蚀、易腐烂或易反应的物质，选择耐腐蚀和高温材料可以减少事故的发生风险。
此外，还需要确保管道和设备的材料符合相关标准和规范。
4.紧急救援和应急预案：制定和实施紧急救援和应急预案是化工操作过程安全的重要组成部分。
应急预案应包括详细的事故应对程序和紧急疏散计划，以及必要的培训和演练。
此外，还需要建立与当地消防等救援机构的紧密合作关系，以便在事故发生时能够及时得到支持和援助。
5.安全操作规程和培训：制定和执行安全操作规程是确保化工操作过程安全的重要手段之一、安全操作规程应包括操作步骤、安全注意事项和设备操作要求等详细内容，并且必须向所有相关人员进行有效的培训和教育，以确保他们了解和遵守规程和要求。
6.检测和监测系统：安装和使用适当的检测和监测系统可以及时发现和识别潜在的危险和异常情况。
例如，气体、温度和压力传感器可以连续监测工艺参数，以及泄漏探测器可以检测泄漏和放散的危险物质。
这些系统可以及时报警并采取相应的措施，以保障人员和设备安全。
7.管理层的责任和参与：管理层对于化工操作过程安全意识和责任的重视至关重要。
只有通过有效的领导和管理，才能确保化工操作过程的安全运行。
管理层应积极参与安全管理工作，为员工提供培训和支持，并建立安全文化和意识。
化工过程与生产作业指导书第1章绪论 (4)1.1 化工过程概述 (4)1.2 生产作业基本要求 (4)第2章原材料与辅助材料 (5)2.1 原材料的选择与采购 (5)2.1.1 选择原则 (5)2.1.2 采购流程 (5)2.1.3 质量控制 (5)2.2 辅助材料的种类与用途 (5)2.2.1 催化剂 (5)2.2.2 溶剂 (5)2.2.3 助剂 (5)2.2.4 其他辅助材料 (5)2.3 原材料与辅助材料的储存与保管 (6)2.3.1 储存条件 (6)2.3.2 储存设施 (6)2.3.3 保管措施 (6)2.3.4 库存管理 (6)第3章化工设备与工艺流程 (6)3.1 化工设备分类与结构 (6)3.1.1 反应设备 (6)3.1.2 换热设备 (6)3.1.3 分离设备 (6)3.1.4 储存设备 (7)3.1.5 输送设备 (7)3.2 工艺流程设计原则 (7)3.2.1 安全性原则 (7)3.2.2 经济性原则 (7)3.2.3 可靠性原则 (7)3.2.4 环保性原则 (7)3.2.5 可扩展性原则 (7)3.3 典型化工设备操作与维护 (7)3.3.1 反应设备操作与维护 (7)3.3.2 换热设备操作与维护 (8)3.3.3 分离设备操作与维护 (8)3.3.4 储存设备操作与维护 (8)3.3.5 输送设备操作与维护 (8)第4章反应过程与控制 (8)4.1 化学反应类型及特点 (8)4.1.1 酸碱反应 (8)4.1.2 氧化还原反应 (8)4.1.4 缩聚反应 (9)4.2 反应条件控制与优化 (9)4.2.1 温度控制 (9)4.2.2 压力控制 (9)4.2.3 搅拌与混合 (9)4.2.4 催化剂选择与优化 (9)4.3 反应器设计与选型 (9)4.3.1 反应器类型 (9)4.3.2 反应器材料 (10)4.3.3 反应器结构 (10)4.3.4 反应器操作参数 (10)第5章传热过程与设备 (10)5.1 传热原理及方式 (10)5.1.1 导热 (10)5.1.2 对流 (10)5.1.3 辐射 (10)5.2 传热设备分类与结构 (11)5.2.1 换热器 (11)5.2.2 加热器 (11)5.2.3 冷却器 (11)5.2.4 蒸发器 (11)5.2.5 结晶器 (11)5.3 传热过程控制与优化 (11)5.3.1 传热过程控制 (12)5.3.2 传热过程优化 (12)第6章质量传递过程与设备 (12)6.1 质量传递原理及方式 (12)6.1.1 质量传递基本原理 (12)6.1.2 质量传递方式 (12)6.2 质量传递设备分类与结构 (12)6.2.1 质量传递设备分类 (13)6.2.2 质量传递设备结构 (13)6.3 质量传递过程控制与优化 (13)6.3.1 质量传递过程控制 (13)6.3.2 质量传递过程优化 (13)第7章流体输送与压缩 (13)7.1 流体力学基础 (13)7.1.1 流体的性质与状态 (13)7.1.2 流体力学基本方程 (13)7.1.3 流体流动的阻力与损失 (14)7.2 流体输送设备分类与选型 (14)7.2.1 管道与管件 (14)7.2.2 液体输送设备 (14)7.3 压缩设备类型及工作原理 (14)7.3.1 动力式压缩机 (14)7.3.2 静力式压缩机 (14)7.3.3 混合式压缩机 (14)第8章化工自动化与控制 (15)8.1 自动化控制基础 (15)8.1.1 自动化控制概述 (15)8.1.2 控制系统的数学模型 (15)8.1.3 控制系统功能指标 (15)8.2 化工过程检测与执行元件 (15)8.2.1 检测元件 (15)8.2.2 执行元件 (15)8.2.3 检测与执行元件的安装与调试 (15)8.3 控制系统设计与实施 (15)8.3.1 控制系统设计原则 (15)8.3.2 控制器选型与参数整定 (15)8.3.3 控制系统实施与调试 (16)8.3.4 控制系统优化与维护 (16)第9章安全生产与环境保护 (16)9.1 安全生产措施与管理 (16)9.1.1 安全生产责任制 (16)9.1.2 安全生产培训 (16)9.1.3 安全生产规章制度 (16)9.1.4 安全生产投入 (16)9.1.5 安全生产检查与整改 (16)9.1.6 处理与警示教育 (16)9.2 应急预案与处理 (16)9.2.1 应急预案制定 (16)9.2.2 应急预案演练 (16)9.2.3 报告与处理 (17)9.2.4 原因分析 (17)9.3 环境保护与治理 (17)9.3.1 环保法律法规与标准 (17)9.3.2 环保设施建设与运行 (17)9.3.3 废物处理与资源化利用 (17)9.3.4 环境监测与污染源治理 (17)9.3.5 环保教育与培训 (17)9.3.6 环保应急预案 (17)第10章生产组织与质量管理 (17)10.1 生产计划与调度 (17)10.1.1 生产计划的制定 (17)10.1.2 生产调度 (17)10.2 生产作业过程控制 (18)10.2.2 设备运行控制 (18)10.3 质量管理体系与实施 (18)10.3.1 质量管理体系构建 (18)10.3.2 质量管理实施 (18)10.4 产品质量检验与改进 (18)10.4.1 产品质量检验 (18)10.4.2 质量改进 (18)第1章绪论1.1 化工过程概述化工过程是指通过化学反应或物理变化，将原料转化为目标产品的一系列工艺过程。
