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前端开发技术Layout布局优化方法前端开发的布局是构建一个网页的重要环节之一。
合理的布局可以提升用户体验，对网页的加载速度和性能也有一定的影响。
在这篇文章中，我们将探讨一些前端开发中的布局优化方法，以提高网页的质量和性能。
一、使用FlexboxFlexbox是CSS3中的一种布局模型，它可以使网页的布局更加灵活和自适应。
通过定义容器和容器内的项目之间的关系，可以轻松实现各种布局需求。
Flexbox 不仅可以实现传统的水平和垂直布局，还可以实现栅格布局等复杂布局。
使用Flexbox可以减少代码量，简化布局过程，提高开发效率。
二、使用Grid布局CSS Grid布局是一种二维布局系统，其基本思想是将网页的整体空间分割为行和列，然后在这个网格中放置元素，从而实现各种复杂布局。
与Flexbox相比，它更适合构建复杂的页面结构。
Grid布局提供了更多的控制能力，可以精确地指定每个元素的大小、位置和对齐方式。
使用Grid布局可以使网页的结构更清晰、更易于维护。
三、使用响应式布局响应式布局是一种使网页在不同设备上具有良好显示效果的布局方法。
通过使用媒体查询，可以根据设备的尺寸、屏幕分辨率等条件，为不同的设备提供不同的布局方案。
响应式布局可以提高网页的易读性和易用性，使用户可以在不同设备上方便地浏览和使用网页。
在响应式布局中，还可以使用弹性图片、自适应字体等技术来提高用户体验和页面性能。
弹性图片可以根据设备的尺寸和网络状况自动调整大小，减少图片加载的时间和带宽占用。
自适应字体可以根据设备的分辨率和字体大小自动调整字体的大小和行高，提高网页的可读性。
四、减少不必要的布局嵌套在前端开发中，一些复杂的布局可能会导致过多的嵌套层级，增加了页面的加载时间和渲染成本。
因此，在布局过程中应尽量避免多余的布局嵌套，保持布局的简洁和扁平。
可以使用一些CSS工具类或框架来帮助简化布局的代码，减少布局嵌套的次数。
五、使用CSS预处理器CSS预处理器是一种增强CSS功能的工具，如Sass、Less等。
layout工作总结
Layout工作总结。
在过去的一段时间里，我一直在负责公司的layout工作。
在这个职位上，我学
到了很多东西，并且取得了一些成就。
在这篇文章中，我将总结一下我在layout工作中所做的工作，并分享一些我的经验和教训。
首先，layout工作需要高度的注意细节和创造力。
在设计公司的广告、宣传品
或者网站页面时，每一个像素都要精确到位，每一个元素都要有吸引力。
我学会了如何运用不同的排版、颜色和图形来吸引用户的眼球，让他们对我们的产品产生兴趣。
同时，我也学会了如何在不同的平台上进行layout设计，比如在手机端和电脑端的页面布局会有所不同。
其次，layout工作需要团队合作和沟通能力。
在公司中，layout设计往往是和
其他部门密切合作的。
我需要和市场部门沟通他们的需求，和技术部门沟通页面的可行性，和销售部门沟通他们的想法。
我学会了如何听取不同部门的意见，并且将他们的需求融入到设计中，最终达到一个共识。
最后，layout工作需要不断学习和改进。
互联网和科技行业发展迅速，新的设
计趋势和技术不断涌现。
我需要不断地学习新的设计软件和技术，跟上行业的最新动态。
我也需要不断地改进自己的设计能力，提高自己的审美水平。
我学会了如何通过阅读设计书籍和参加设计培训来不断提升自己。
总的来说，layout工作是一项需要细心、团队合作和不断学习的工作。
在这个
职位上，我不仅提高了自己的设计能力，也学会了如何和团队合作，如何不断进步。
我相信这些经验和教训将会对我未来的职业生涯产生重要的影响。
Layout规划经验谈关于厂房规划（我做的是电子厂，不过我想道理是一样的）,总整体上来看,整个规划内容大至可以分为下面几个部分：一.生活设施规划（我把这部分归结为人流），包括：打卡区/更鞋区/餐厅/卫生间/车棚/休息区（饮水区）/吸烟区，/监控室（安检区）二.生产设施规划（我把这部分归结为物流），包括：1.仓库：1.1.码头（含入库码头，出库码头,Foxconn有的楼栋是分离的比如E区,有的是在一起的比如A区）1.2.原料仓(包括IQC检验区，OK放置区,不良品区）Foxconn料仓一般分:1.2.1机构仓自制件仓(成型件/印刷件/冲压件/烤漆件/SMT件,分布在各个楼栋楼层,大部分直接入装配Kitting仓,只要距离不太远,像冲压件和烤漆件往往跟组装不在同一个楼栋,这个时候需要在装配外购件仓有个周转区,库存可参考11H库存)外购件仓(Hub仓非电子件的周转区一般11H库存)1.2.2包材仓(一般1.5天库存,瓶颈物料如栈板可放宽)1.2.3电子件仓(Hub仓电子件的周转区,一般跟SMT在同一楼层,温湿度要求严格,空间要求密闭,温湿度可调)1.2.4贵重物品仓(放置贵重物料CPU/DU/LCD等体积下价值高的物料)1.3.成品区(OQC检验区/放置区/不良品区)2.料区：包括原料暂存区，半成品暂存去，成品暂存区，不良品暂存及处理区3.生产区域：包括生产线，水电气的供应等等4.辅助生产区：包括各种机房（空调机房，空压机房，配电房，网络机房），维修区（包括电子件和机构件维修区），设备及治具摆放区，OQC检验区等5.office区：各个部门办公区及相应的电，电话，网络供应。
当然，一个完整的厂房还包括前台区，会议室等等。
下面做一些说明:准备事项: 由于我当时所做的layout都是属于旧厂房改造,所以只能讲讲这方面的经验,从另一个角度讲,旧厂房改**而比较麻烦,因为很多约束比较多,拆了重新来可能比建个新的还麻烦.一般来讲,要改造一个厂房,第一步就是看现场,了解目前的状态,另外,还需要收集一些基本数据,比如:柱间距；各楼层的承重；楼层的高度(板对板间距),梁高；(这个主要是涉及管道的规划以及夹层的设计)承重墙的分布；电梯的数量及分布；目前各机房的数量及位置，容量；未来的产能规划等等其中,产能规划是比较重要的,因为很多数据都是根据产能需求来进行计算的.生活设施方面生活设施方面主要是满足员工日常生活需求所用的,这个部分我们归结为人流,正常的情况下,员工上班的整个顺序一般是这样的:打上班卡----更鞋----进入车间(上午)-----餐厅------进入车间(下午)-----下班-----过安检------更鞋-----打下班卡. 这中间,还包括工作中休息的时间,即需要休息区(包括饮水区),另外还要上厕所,所以需要卫生间,等等.餐厅:一般座位与就餐人数的比例在1:3~1:5之间,如果每批次就餐时间为20分钟的话,那么大约在2个小时内可以就餐完毕卫生间:对于不同功能，其数量是不一样的，如果是集中用，比如生产线休息的时候，这时候上厕所的人就特别多，所以生产区域的数量就要多，我记得我看过一个法规建议值：15人/个(中小学生)，对于office区域，由于都是不定时使用，所以比例可以高一些，我记的我们当时基准是40人/个车棚:这个需要实际统计,包括自行车,小轿车,电动车的数量各自为多少.休息区:这个要根据实际需要测算,一般根据每批次休息人数来规划安检区:安检门的数量根据高峰下班时段的人数来进行计算,这个部分如果从理论上讲，是排队论的一些运用，当然在实际中，不用考虑那么负责，我们当时设计的方案是估算高峰时段的人力Q，然后测量一下一个人过安检门需要多少时间T（s），在给一个目标时间，比如20分钟可以让所有人过完，这样，就可以根据公式（Q*T）/（20*60）来得到所需数量，此外还需要考虑回流的路线设计.打卡区:这个的规划和安检门的规划所用的原理差不多.生产设施方面: 一般来讲，一个电子厂的比较正常的流程是：供应商送货至码头-----仓管收货,盘点------到暂存区-----IQC检验------入库-----生产部门领料(or仓库发料)------暂存区(Kitting 仓)------发料至生产线-----成品暂存区-------成品仓在规划整体的布局的时候,基本上可以按照物流的流向来进行考虑.当然,这只是正常的顺序,实际上,还存在回流的情况,比如IQC验货NG的时候,需要退料,成品抽检NG,需要重工,等等.一些杂七杂八的点:1.仓库:一般来说,电子厂的料主要分为三大类:电子件,机构件(包括塑胶件和五金件),包材,这三类的存储要求还是有很多区别的,尤其是电子料,一般都有温湿度的管控要求,所以一般都是单独建仓库来放置,而机构件和包材对环境要求不大.还有一些比较贵重的料,可能会存在一些比较安全的区域,考虑另外码头的分布,对于整个物流路线的规划起着很重要的作用.2.对于物流,现在一般厂房都有好几层,所以都有电梯,个人觉得电梯的分布对整个物流的顺畅起着很重要的作用,所以对于电梯的分布一定需要注意从整体上去考虑,很多时候可以通过合理设置电梯的分布避免物流的交叉,另外,电梯的宽度大小及其高度及承重是按照其所运送货物的栈板的最大宽度和高度来确定的,当然,需要有15%左右的宽放.3夹层,建夹层是为了增加空间的利用率,但是这有个约束,就是楼层的高度,如果需要车间需要安装空调,风管等管道,从经验上讲,这些管道要占到80cm左右的高度,那么楼层的高度如果低于6m就很难建夹层.4.吊顶:一般来讲,吊顶的高度距离地面不要低于2.8m,否则人就会感觉很压抑,这也是为什么如果板对板的间距低于6m,就很难建夹层.(如果梁高50cm,风管+桥架+灯具要占到80cm,这样就去掉1.3m,吊顶2.8m,那么夹层的高度最多只有2.7m了)5.各种通道的设计:通道的实际一般都是参考车间里所用的运输工具来设计的,比如,在车间内部一般都是用叉车拉栈板,所以通道的宽度至少要比最宽栈板的宽度大15%左右.物流通道：包括主物流通道油压车,双行 2.76 3m次物流通道油压车，单行 1.38 1.5m线体间通道平板车,双行 1.38 1.4m电动叉车通道叉车转弯半径/栈板大小 3.75 4m备注:栈板按1.2m*1.2m/doc/3714329658.html,TV:这里讲的CCTV不是指中央电视台,而是监控系统.监控系统主要就是摄像头的分布,摄像头的分布一般参考所在区域是否有贵重物品,一般来说,库房里摄像头是比较多的,此外,各个门口基本上都要安装摄像头,还有就是重工区,料区,等等.7.各种机房:如上面所讲,工厂的机房一般都包括水塔(水),配电房(电),空压机房(气),空调机房(冰水主机室),网络机房等等,需要注意的是压降问题,对于一些比较精密的设备,可能对于电压要求比较高,所以如果配电房到设备所在地过远,可能会有压降导致设备不能正常运转,这个问题,可以请教专门电气施工人员,当然,网络也有这样的问题,从交换机出来的网线如果超过100m,信号就会发生衰减.8.线槽:这个设计到布线,工厂所用的线包括强电和弱电,大部分情况下强弱电是可以并在一起走的,但是有些情况下最好不要合并.这个可以请教专业人士.9.消防系统:消防系统要按照法规来进行,这个一般建厂的都比我们有经验,只是在设计layout的时候一定要把这个因素考虑进去,有时候规划可能很合理,但是却不符合消防法规,在消防规划中,包括逃生动线,各种********(包括烟感器,防烟垂壁,喷淋头,消火栓,灭火器)的摆放等等.10.施工:施工从一般性来讲分为土建和机电两个部分.从我的经验讲,了解一些施工的知识对于画layout是很有帮助的.在整个厂房的规划中,layout基本上随施工一直在调整,因为有时候你规划是这样,但是随着施工的进行,发觉有些规划并不是那么合理,所以需要进行调整.可以说,施工没有结束,layout就会一直调整.11.各楼层的电力负荷.。
浅谈精益布局实施步骤在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式.在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长……,造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。
众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。
那么企业如何实施精益布局？精益布局实施的步骤又是什么呢？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。
在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚什么是精益布局。
所谓精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。
精益布局的目的：追求单件流1. 提高工序能力；2. 消除搬运;3。
提高设备使用率；4. 提高空间使用率；5。
减少作业量;6. 作业环境改善。
下面就来谈谈实施精益布局的步骤.首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础.了解现状就要从以下方面着手调研：现状布局图、物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。
确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。
通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。
选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。
试点区域及改善目标确定后,就要制定项目规划方案，并与高层沟通,得到高层对项目推动方案的认可,以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。
要实现产品的“一个流"生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：第一、布局优化。
按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证.第二、节拍平衡。
节拍平衡是实现流动的必要条件。
收集各工序的加工信息，包括：节拍，人员,班次，产量需求等信息，掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。
Layout设计原理和方法1）设施布置的主要目标1．符合工艺过程的要求。
尽量使生产对象流动顺畅，避免工序之间的往返交错，使设备投资最小，生产周期最短2．最有效的利用空间。
要是场地利用达到适当的建筑占地系数（建筑物、构筑物占地面积与场地总面积的比率），是建筑物内部设备的占有空间和单位制品的占有空间较小3．物料搬运费用最少。
要便于物料的输入，使产品、废料等物料的运输路线尽量短捷，并尽量避免运输的往返和交叉。
4．保持生产和安排的柔性。
使之可以使因产品需求的变化、工艺和设备的更新及扩大生产能力的需要5．适应组织结构的合理化和管理的方便。
使有密切关系或性质相近的作业单位布置在一个区域幷就近布置，甚至合幷在同一个建筑物内。
6．为职工提供方便、安全、舒适的作业环境。
使之符合生理、心理的要求，为提高生产效率和保证职工身心健康创造条件。
2）设施布置的基本内容设施布置包括以下的内容(见后页图示)：1 主要生产地点：包括成品、半成品或处于生产准备阶段的主要原料车间。
如：各Module、包装线、前加工等等2辅助生产地点：为主要生产地点服务的其它生产地。
如：ICT治具室等。
3动力设施：如配电间4仓库及料场：如原材料仓、半成品仓、待检仓、不良仓、贵重物品仓等5工程技术管线：如上下水道、动力管网等6运输设施：包括管道、通道、吊装平台、机械化运输设施等。
7行政福利设施：如办公室、医务室、食堂等8厂区环境：如大门、围墙及美化绿化等3）设施布置决策的依据1 布置的结果应达到的目标是使存储费用、劳动力、闲置设备和保管费用保持在一定的水平下，从而达到预期的产量和利润2 生产需求量的预测对布置设计决策的“目标确定”有着重要意义3 加工过程的要求是设施布置决策重要依据4 第四个主要依据是要进行布置的建筑物或场所的有效空间总数。
4）机器设备布置原则1 按照人机关系布置原则（1）根据机器与人之间的信息交换频率布置机器。
将使用频率高的机器布置在离操作者近的地方.（2）根据信息交换的重要程度布置机器。
浅谈单元化精益布局
---Lean Layout Cell
一、单元化的好处
减少走动、在制品；
缩短生产周期，加快流转；
更容易发现异常，保证每一步质量；
改善人员配备和计划的灵活性；
更好的工作平衡。
二、单元的种类
1、屋台式单元生产线
指的是一位作业员拥有一条单独的生产线。
屋台式命名来源于一种日本的小吃作坊，日本一些售卖小吃的摊贩有一台活动的食品制作车，食材和炊具全部放在车上，老板只有一位，当顾客有需要时老板当场制作，这种食品制作车就叫屋台。
生产特点：
一人完结
U型布局
一个流
要求设备数量充足
要求员工技能多样
2、逐兔式单元生产线
指的是作业员仍然采用一人完结的作业方法，每个人从头做到尾，多人共用一条生产线的方式。
作业员是移动的，在生产线内进行你追我赶的作业，类似龟兔赛跑。
生产特点： 3、分割式单元生产线
指的是多人共用一条生产线，放弃了一人完结的作业方法，转而根据员工的技能现状来尽可能合并生产作业。
一个完整的工艺流程，由几位作业员分工完成。
生产特点：
三、 单元化基本原则
一人完结+互相追赶
U 型布局
一个流 要求员工技能多样
分工作业+
互相协助
U 型布局
一个流
存在瓶颈，平衡率低
分产品族 布局形状一般是U 型 或者C 型 工艺安排方便员工操作 标准化，建立直观控制 操作员具有多种技能 生产节拍可随不同需求而变化，如果可能可以由一个人运作。
如何实现Layout最优化课程描述：Layout即布局。
为了达到整个制造系统中人流与物流的运输顺畅化、搬运最优化、流程最优化和效率最大化，人们会通过工序之间、车间之间的研究，对整个工厂的整体设备、工作台、物流通道、仓库等配置、电、气设施等进行重新考虑和综合整理。
但怎样研究工厂布局现状？怎样选择最优、最与企业相匹配的布局形式？本课程将结合实战案例，为您一一阐述！解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然各类生产行业在实现Layout最优化时，都有不同的策略，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考！要实现Layout最优化，1.我们先要进行现状调查；2.同时进行现状分析；3.接着，我们要根据现状情况和需求选择与公司相匹配的layout 方式；4.最后，我们要对该方案进行评估。
进行现状调查时，主要是了解公司主产品的产品特征、产能需求、人力资源需求、工艺流程和生产辅助资料。
通过一系列相关信息的收集后，我们还得对现状分析，确认生产方式，对产品流程进行分析，通过接近关联分析或流入流出分析的方法对现状有个清晰把握。
得出现状结论后，我们需要适时选择正确的layout方式。
常见的layout种类有流程式、功能型、固定式和混合式这四种，但不是所有的都能拿来就用，我们要结合企业现状和选择依据，选出最合适的，比如，layout要做到统一原则、距离最短原则、价值流畅原则、立体空间充分利用原则、安全性原则和灵活机动性原则。
此外，我们还需要对Layout设计方案进行评估，通过观察其空间利用性、适应性、搬运效率和操作人员的方便性来评估方案是否合理，是否为最优。
最后，我们把这几个方面串起来，就形成了“实现Layout最优化”的完整流程。
感谢大家的学习，我们下堂课再见！或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何实现Layout最优化。
相关课程：如何运用MOD法设定标准时间如何推进初期清扫如何推行设备目视化管理如何建立设备自主管理机制如何实施专业保全活动想学习以上课程可以扫描下面的二维码，里面有详细内容及海量课程。
Layout設計原理和方法一、設施佈置的主要目標1、符合工藝過程的要求。
盡量使生産對象流動順暢，避免工序之間的往返交錯，使設備投資最小，生産周期最短。
2、最有效的利用空間。
要是場地利用達到適當的建築占地係數（建築物、構築物占地面積與場地總面積的比率），是建築物內部設備的占有空間和單位製品的占有空間較小。
3、物料搬運費用最少。
要便於物料的輸入，使產品、廢料等物料的運輸路綫盡量短捷，並盡量避免運輸的往返和交叉。
4、保持生産和安排的柔性。
使之可以使因產品需求的變化、工藝和設備的更新及擴大生産能力的需要。
5、適應組織結構的合理化和管理的方便。
使有密切關係或性質相近的作業單位布置在一個區域幷就近布置，甚至合幷在同一個建築物內。
6、為職工提供方便、安全、舒適的作業環境。
使之符合生理、心理的要求，爲提高生産效率和保證職工身心健康創造條件。
二、設施布置的基本內容1、主要生産地點：包括成品、半成品或處於生産準備階段的主要原料車間。
如：各Module、包裝線、前加工等等。
2、輔助生産地點：為主要生産地點服務的其他生産地。
如：ICT治具室等。
3、動力設施：如配電間。
4、倉庫及料場：如原材料倉、半成品倉、待檢倉、不良倉、貴重物品倉等。
5、工程技術管綫：如上下水道、動力管網等。
6、運輸設施：包括管道、通道、吊裝平臺、機械化運輸設施等。
7、行政福利設施：如辦公室、醫務室、食堂等。
8、廠區環境：如大門、圍牆及美化綠化等。
三、設施佈置決策的依據1、布置的結果應達到的目標是使存儲費用、勞動力、閑置設備和保管費用保持在一定的水平下，從而達到預期的産量和利潤。
2、生産需求量的預測對佈置設計決策的“目標確定”有著重要意義。
3、加工過程的要求是設施佈置決策重要依據。
4、第四個主要依據是要進行布置的建築物或場所的有效空間總數。
四、機器設備布置原則1、按照人機關係布置原則1.1根據機器與人之間的信息交換頻率布置機器。
將使用頻率高的機器布置在離操作者近的地方。
精益工厂布局的精髓是什么？
布局（Layout）是什么？是一个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。
“结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。
任何一个组织如果没有相应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率和产出相应效益。
所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。
传统工厂布局的缺陷：
1、大批量生产；
2、过多的在制品；
3、不必要的搬运；
4、生产不均衡；
5、生产计划排程难；
6、生产缺乏柔性；
7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感；
8、不便于发现生产流程中的问题和浪费；
精益工厂布局：
是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。
精益工厂布局的精髓是什么？
简单来说，就是通过精益化的布局实现生产过程产品的单件流动，暴露生产过程中存在的各种问题，以实现JIT准时化
生产。
同样，没有一个工具是十全十美的，精益工厂布局也必然存在缺陷。
精益工厂布局最大的风险：需要韧性
天行健精益生产顾问表示：企业推动精益工厂布局的过程，不是简单的设备、工装的搬迁，需要各个部门的人员的认同和支持，它是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益工厂布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们要抱着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会走得更远。
无论是工作还是学习，世上无难事只怕有心人。
工厂精益布局之Layout局部优化的4种操作方法方法一1、P-Q分析，确定生产的品种与规格；2、产品族分析；3、工艺分析,确定生产顺序；4、规划生产线的作业品种和确定节拍；5、预计各工序的工时；6、重新设定作业区域和位置(更多的以场地面积来考虑)；7、设定节拍管理；8、设定“安咚" ；9、做产线员工作业熟练度测试,再次评测工时；10、线平衡,作业组合；11、设定标准库存；12、做TWI的JI了。
做局部的物料供给: 基本为一个小型的拉动系统。
1、对WIP做调查,了解现场的配套情况；2、现场物料的尺寸、包装、器具做调查；3、对物料进行ABC分析；4、对投料频度及时间的明确化和维持管理(这时候往往要重新设定物料的标准,包罗路径,时间,容器,有条件的话可以用看板卡等) ；5、工位器具的改进；6、设定空器具、空托盘的返还流程。
(如果有看板卡的话,别忘记了看板卡) 。
方法二1、了解产品、产品工艺流程图、车间平面布置图；2、绘制生产系统图；3、工艺改善、设备改善，条件成熟构建生产线（单元流或一个流方式）；4、构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道；5、据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运方式及路径图；第五步：绘制改善后的生产系统图。
方法三在施耐德电气使用一种叫LADM（Line Architecture Design Methodology）的方法，非常系统，大致的思路为：1、明确客户的需求和内部企业的目标，确定生产线的产能规划，计算Takt Time。
2、明确约束条件（质量的、空间的、设备的等），通过系统的方法研究工艺流程和操作，并以Tmu为时间单位进行动作分析。
3、以Takt Time作为生产和物流的契约，研究物流和信息流。
设计零部件包装、工位库存或线边库存以及物料配送路线。
4、设计每个工作台，遵循安全、人机工程、快速换型、防错、柔性、目视化等原则。
值得一提的是每一条线或单元都有目视化管理所需要的区域，每一个工具都有最佳的存放场所。
浅谈精益布局实施步骤在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式。
在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长……，造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。
众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。
那么企业如何实施精益布局？精益布局实施的步骤又是什么呢？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。
在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚什么是精益布局。
所谓精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。
精益布局的目的：追求单件流1. 提高工序能力；2. 消除搬运；3. 提高设备使用率；4. 提高空间使用率；5. 减少作业量；6. 作业环境改善。
下面就来谈谈实施精益布局的步骤。
首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础。
了解现状就要从以下方面着手调研：现状布局图、物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。
确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。
通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。
选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。
试点区域及改善目标确定后，就要制定项目规划方案，并与高层沟通，得到高层对项目推动方案的认可，以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。
要实现产品的“一个流”生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：第一、布局优化。
按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证。
第二、节拍平衡。
节拍平衡是实现流动的必要条件。
收集各工序的加工信息，包括：节拍，人员，班次，产量需求等信息，掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。
首先根据产量需求确定定拍，然后根据定拍与各工序节拍的差异分析，确定瓶颈环节的解决方向。
第三、生产异常的分析和解决。
工装、模具的切换、设备故障、品质不稳定等因素直接影响到生产过程中各工序之间的紧密衔接，为保证布局后生产过程的稳定性，必须通过工装改善等改善方法突破以上不稳定因素带来的生产停滞、等待的浪费，追求生产的连续性和稳定性。
通过以上各环节的分析及改善，我们针对每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等要素进行了重新分布，输出未来布局图。
我们需要对比新旧布局的差异，寻找布局过程中需解决的问题，形成改善计划。
在实施精益布局前需对布局方案进行风险分析及风险评估，减少精益布局可能带来的负面影响。
各个生产硬件的布局结构和位置确定后，我们需要通过现场改善的思想推动精益布局结构的优化和改善，如：减少动作浪费、等待浪费等。
在此过程，我们需要发动员工参与到精益布局的完善过程中，提高精益布局的稳定性和合理性，并不断优化和局部调整，以不断提升企业的作业效率和运行质量。
试点区域布局完成后就需要进行方案的全面推广。
在试点推广时，我们首先需要选择布局的产品，即按照20/80原则选择产量大的主要产品进行分析。
其次，就要分析其生产工艺，按照工序相同或相似原则进行归类，以便确定布局的流水线数量。
第三，分析过程块信息，包括设备资源统计、绘制车间平面布置图，统计车间面积、设备占地面积等。
第四，根据各流水线的生产工序并结合现有资源输出未来整体布置图，并对整体布置图研讨，确定其可行性。
第五，设备搬迁并布置。
实施设备搬迁前需进行风险分析及控制，在保证不影响生产的情况下对设备进行逐步搬迁。
最后，设备搬迁后就要对各流水线内部进行优化，包括：节拍平衡，动作分析及优化，工序物流优化，工位5S优化、目视化，工装料架改善等。
企业推动精益布局的过程，不是简单的设备、工装的搬迁，需要各个部门的人员的认同和支持，他是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们报着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会在精益之路上走得更远。
新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。
资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。
精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。
以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。
办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。
关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。
物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。
生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。
新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。
此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。
应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。
用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。
让团队参与时，所用纸张越大越好。
标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。
对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。
从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。
对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。
对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。
一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。
要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。
最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。
头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。
最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。
通道并不是一种界标!要牢记OSHA(职业安全与卫生条例)的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。
如果钱不成问题，就可搬动任何东西和每一样东西。
作为一个实际问题，有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。
对于某些搬动来说，从投资的回收看来，搬动到新的地方就不能认为是正确的。
具体的实例包括：安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊通风或维护要求的EPA(工程实践修正)工序，或吵闹的工序等。
应该将实用而价格恰当的办法，推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度，并且显得通情达理。
在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。
在完成时，团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。
程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。
然后，应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局，转变为一张正式的企业布置图，这通常要由生产或设备工程师，使用CAD系统来进行。
根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。
这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。
如果新的布局需要生产关停一段时间，也必须对关停和重新布局制订计划。
生产布局（LAYOUT）1、生产方式决定布局加工、组装生产线的机器配置一般可分为两种，一种是将相同的机器聚集在一起的“机器别配置”，另一种是按工程顺序，将不同的机器排列起来的“工程顺配置”。
因为机器别配置只担当一个工程，所以有员工很快就可熟练工程的优点，但是工程间的半成品会增加，产品无法顺畅地流到下工程，还会导致生产周期延长。
对策时考虑工程顺配置，此种场合的机器排列方法如适合一个人作业的，可将设备排列成分开排列的分离小岛型、一条直线排列的步行传递货物直线型、把直线型弄弯曲的U字形生产线等。
如此多种的生产线，在进行新的布局的时候，要满足物的流动、人的流动以及情报流动三个条件，其中最重要的是作业流。
2、布局设计的要点（1）辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序；（2）充分探讨供应各工序零部件的方法；（3）研究空卡板、包装箱、夹具等的返回方法；（4）沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所；（5）不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序；（6）确保设备的保养与修理所需空间；（7）生产线的形状（直线型、圆弧形、Z字型、U字型等）受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。
3、注意事项：（1）入口和出口在一起，正面宽敞，里面可狭窄一些：●固定工程内的存放量；●固定人的工作领域；●消除机器空转现象；●实施适应工作量的少人化作业。
（2）排除“分离的小岛”、“笼子里的小鸟”等现象，集中人的作业范围。
（3）不可让1台马达驱动多条生产线运转。
虽然说马达还有多余的动力，但如果让其驱动两条生产线，可能会出现：A无法运转，B 也无法运转；或者在只需要A运转而不需要B运转的时候，B生产线也在运转的浪费现象。
工厂生产布局改善要点工厂的布局是工厂生产过程组织的一项重要工作。
工厂布局必须符合工艺要求、生产流程及物流方向合理，共享设施和全车间的布置协调一致，单位面积产出值高，人机关系和各设备之间配合协调，便于设备安装维修和保养，还要考虑生产线进一步发展，以及节能、环保、安全、采光等。
简单说来是材料进厂直至成品出厂的生产过程中，人员、材料、机器、设备能安排在最适宜的位置上，使生产能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本实现。
布局工作实质上是管理水平和技术水平的联合反映。
工厂的布局就是合理确定各个组成部分及其各种设备、装置的具体位置。
一般工厂有六个部分组成：生产部分，包括各种生产设备和辅助生产设备；辅助生产部分，如模具与设备检修等；仓库部分，如原材料、半成品、工具存放处；通道部分，包括各种主辅通道；管理部门，如生产办公室、资料室、质量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。
改变传统的生产组织形式，是一件重大的质量策划，确实会遇到不少难题。
改变现行的生产布局，首先权衡一下有没有可能，也可不妨先搞一、两条生产线试点，摸索一些经验，再加以推广。
因此在实施前必须做好充分准备。
整个策划过程大致有以下几个阶段：一、调查阶段1. 现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查；2. 现有设备的工程能力系数（CP值、CM值）的调查；3. 人员的素质和技能调查；4. 现行生产能力的调查；5. 目前磨削工序生产成本的调查；6. 加工过程中的质量水平的调查（不良率、散失率、一次性交检合格率）；7. 各工序在制品周转量的调查。
