轨道板工程施工方案

1 轨道板工程施工方案

1轨道板工程概述

本标段无碴轨道344.8Km，共需轨道板143667块，轨道板采用工厂化施工，本标段共设置6处轨道板预制场。无碴轨道区间轨道板采用Ⅰ型板式，岔区采用长枕埋入式。

2轨道板工程施工方案

2.1轨道板工程施工组织方案

本标段共设6处轨道板预制场。根据每场生产轨道板的数量，计划各场均配置57套台座和模板，每天生产57块轨道板，每场配置生产约85人，管理人员15人，共约100人。轨道板钢筋采用加工台架统一加工；砼采用90m3拌合站统一拌合供应，砼罐车运送；钢模采用优质钢材定型加工模板，模板放置在预制工作基坑基础上，振动器直接安装在钢模底模上，生产时由底模附着式振动器进行振动密实，轨道板表面再用小型振动器进行面振；钢筋骨架安装、砼灌注、拆模等采用绗吊吊装；砼养生采用温控蒸汽养生，蒸汽养护棚罩采用简易可拆装式钢管架，外罩隔热篷布，每块轨道板设置一套养护设备；预制场设3台供气量2t/h蒸汽锅炉，蒸汽管道采用保温管线，铺设在热力管线地沟内；轨道板经蒸养达到移运条件后送后续工序作业台完成张拉等作业，然后移至存板区存放并继续养生；轨道板在存板区采用龙门吊桥吊移。桥梁下部结构施工完成后的区段，对桥梁施工便道进行处理，作为轨道板临时存放场地，可减轻板场存板区的压力，又可为下一步轨道板的现场运送提前做好准备。

2.2轨道板预制场规划方案

本标段每个轨道板预制场生产板量约为23945块，预制场规划如下，可根据现场实际作相应调整：

轨道板预制场总面积约为72亩(300×160M)，生产规模57块/天，最大存储量约为0.8万块。

预制场构成：根据施工工艺流程和施工工艺特点，将预制场分为既互相独立又沿道路互相联系的几大区域，分别为：骨料存放区；砼搅拌区；钢筋存放、加工及钢筋编架区；轨道板生产区；半成品及产品存放区；轨道板加工区；锅炉房；污水、垃圾处理区；配电室、发电室、试验室；办 2 公与生活区。各主要区域占地面积：生产车间4000m2，钢筋存放、加工区4000m2,拌合站3000m2,存料区4000m2, 存板区28000m2,办公区2000m2,生活区3000m2。其中生产车间、钢筋区、拌合站采用PVC彩棚搭建；办公和生活用房采用活动板房。轨道板预制场平面布置示意图见“2－1轨道板预制场平面示意图”。

(1)轨道板生产区：初步设计生产线按直列式布置，厂房内设3条长线台座法生产线，每条生产线设置19组钢模，钢模底部设附着式振动器，每条线一个工作循环可生产19块轨道板；厂房内设钢筋骨架存放场地，预应力钢筋存放场地；厂房内配备3台起重量为15t的桥式起重机，配备灌注抹平设备、钢筋铺放设备、钢筋切割设备、砼切割设备、脱模设备、刷毛

设备、模型清理设备、砼运输吊罐设备等各一套。

(2)钢筋加工区：配置成套的钢筋加工设备、编架设备。

(3)产品加工区：主要进行半成品张拉等后续作业，配置6套张拉设备，该区置于存板区龙门吊作业范围，利用该门吊进行有关吊装作业。

2－1 轨道板预制场平面布置示意图

160m300m

(4)砼搅拌区：设置90m3/h的砼搅拌站，配备计算机自动控制系统。

(5)设中心试验室:配置齐全的试验设备。

(6)辅助设施：锅炉房、变电室、办公生活设施及库房

(7)存板区：40m跨度15吨龙门吊3台、16吨汽车吊1台。

2.3轨道板预制方案

本标段设置6处轨道板预制场。每个预制场设置90m3/h的拌合站1台，集中供应制板所需砼；生产车间设置3条长线台座法生产线，每条生产线设置19组钢模，钢模底部设附着式振动器，每条线一个工作循环可生产19块轨道板；砼浇注采用钢模板倒模法浇筑，混凝土采取绗吊移动吊灌逐块灌注，平板振动器、附着式振动器配合振捣，独立养护罩、蒸汽供热衡温养生，全自动温控系统控制。桁吊起吊脱模、翻转、移出，张拉等后续作业，堆放场继续自然养生。轨枕板出场前完成道钉、垫板、扣件的安装。

2.4轨道板铺设方案

2.4.1 路基上支承层摊铺方法及安排

轨道板布设前在路基上施作水硬性支承层，支承层施工针对结构特点将采用:水硬性材料拌合机＋水硬性材料运输槽车＋滑模式摊铺机的施工方案。每天按单线完成320m安排。

材料拌合采取自动计量配料，双轴式强制拌合方案，摊铺采取钢弦线作基线控制平整度的方案。

2.4.2桥梁上保护层、底座混凝土铺筑方法及安排

桥梁上保护层、底座混凝土浇筑采取模筑法施工，钢筋集中加工、现场绑扎成型，混凝土采取集中拌制，砼输送车从线路上和桥下便道两种方式运输，运输到线路浇筑点的砼直接入模浇筑，运到桥下的砼通过砼输送泵、砼泵车现场浇注，采取平板式和插入式配合振动，人工抹面成型。底座混凝土铺筑每天按单线320m安排。

2.4.3Ⅰ型轨道板运输安装施工

Ⅰ型轨道板运输安装施工时，通过轨道板运输车直接出场运输、利用桥下汽车吊和桥上悬臂龙门吊将运到桥下和提前存放在桥下临

时场地的轨道板吊装上桥，放置在双向轨道板运输车上，轨道板运输车将轨道板运送到铺设位置，由铺设龙门吊吊起铺设在施工位置，轨道板的调整，以凸形挡台上基准器测设数值为准，采用专用三向千斤顶、支撑螺栓、螺纹丝杆顶托等，调整轨道板的高低、方向及凸形挡台缝。轨道板位置满足要求后，固定轨道板，进行CA砂浆灌注施工，CA砂浆施工采用CA砂浆搅拌车进行。每队设置一个CA砂浆的试配试验室，10个队共设置4处乳化沥青生产点。生产出来的乳化沥青存放在汽油桶内，由汽车运输至各施工作业地点。CA砂浆的拌合及灌注采用CA砂浆拌合灌注车(CAM1000)，该列车自带动力，轮轨走行，投料及拌合全部实现自动化控制，列车自带贮料箱，可装载一班作业所需材料，避免了人为因素对CA砂浆质量的影响，且随作业面前移，砂浆车不断跟近，施工效率高。采用在另线铺设1km左右的临时走行轨，不断往前换铺、原材料由线下提前吊装存储在储料箱的方法来满足CA砂浆拌和灌注车的施工需要。

施工方向自架梁起点向架梁终点分两阶段完成，施工一般采用单线推进的方式进行。板式无碴道床按单线每天320m的进度安排。

3轨道板工程施工方法、施工工艺

3.1轨道板预制施工

3.1.1施工方法及工艺流程

轨道板生产按照工厂化集中预制、存储，做到流水线生产、标准化作业、程序化管理。

生产区按施工工艺流程分：原材料存放区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、组装灌注蒸养区、混凝土拌合区、临时存放区、预应力施加区、成品检查存放区。各工序的物流衔接采用绗吊、龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。根据生产配备办公室、锅炉房、配电室、物资仓库、试验室等。生活区按其功能，设置住宿区、食堂、职工活动中心及卫生所等。

轨道板模型采用高精度、高刚度的钢模型。

工艺流程见“3－1I型预应力混凝土轨道板生产工艺流程图”。

3.1.2 工艺要点

(1) 模板组装

轨道板模型由底模、侧模和端模组成，在底模下加上纵横向的筋板加强底模的刚度，下部设有附着式振动器。侧模和端模由钢板拼焊而成，其高度满足轨道板的厚度要求。

采用精刨、精磨的方法保证轨道板模型的平面度和粗糙度，用镗床镗孔的方法保证预埋套管的位置精度。

模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处(包括锚穴成孔器上孔眼)、预埋件位置(包括预埋件孔眼)和模板结合部位，并清扫干净。清理灰渣和污物时，利用专用铲具进行清理，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形。

在模板表面均匀涂刷隔离剂，尤其在锚穴成孔器处和模板结合部位。模板表面严禁漏涂。隔离剂不应涂刷过多，表面不能见明显的油渍，否则影响外观，可用海绵把模板表面的浮油擦净。隔离剂严禁涂刷在预埋件表面。

侧、端模安装应对称进行，保证模板受力均匀。在每片侧模和端模上一般有两个水平丝杠。拆装模板过程中，应一人指挥，两人步调均匀、协调一致地调整水平丝杠。模板就位后，利用规定扭矩扳手将水平丝杠拧紧，塞尺检查板缝位置处空隙。如有空隙，必须查找原因并及时处理，严防漏浆。

模板安装就位后，在锚穴成孔器后安装锚垫板，并将锚垫板固定螺栓充分上紧。

模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日

常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。

(2)钢筋骨架加工和钢筋骨架的绝缘处理(环氧涂层钢筋)。

轨道板普通钢筋应进行整体绑扎，绑扎工作在钢筋定位组装平台上进行，确保钢筋间满

足设计要求及钢筋骨架不发生弯扭变形。为保证钢筋保护层厚度，在钢筋上设置高强塑料垫块，垫块可直接卡紧在钢筋上。垫块应呈梅花型交错布置，并设置数量以每平方米2～4块为宜，必要时应适当增加垫块数量。钢筋骨架安放后，应保证下部垫块与底模紧密接触，从而保证轨道板板底的保护层厚度，防止钢筋骨架扭曲。现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查并调整钢筋保护层厚度。钢筋骨架在模板内就位后，方可安装预应力钢筋。

3－1 I型预应力混凝土轨道板生产工艺流程图

注：“ ”表示特殊工序，“ ”表示特殊工序和关键工序

为了保证轨道的电路传输效果，轨道板钢筋采用环氧涂层钢筋，为保证绝缘性能完全达标，绑扎时交点位置垫一层电工黄腊管，绑扎采用绝缘绑扎线进行绑扎。钢筋骨架绑扎完成后，专人对骨架进行绝喷刷隔离剂 安锚垫板 钢筋加工

初步合模

清模 骨架入模

精确合模

安预埋套管、起吊螺母、螺旋筋

无粘结筋安装、预紧

混凝土灌注、振动

抹面

蒸汽养护

卸预埋件固定螺栓

脱模

外形外观检查

湿润养生 张拉 封锚 洒水养护 钢筋骨架编制

无粘结筋下料、锚固

混凝土配料搅拌

试件制作 测坍落度

强度检验

强度检验 绝缘电阻测

缘性能检测。

(3)预应力钢绞线的加工、制作和安装

无粘结钢绞线进场时，检查产品质量合格证和外观，并抽样检验涂料层油脂用量和 护套厚度。无粘结钢绞线妥善包装，装卸、存放时采取有效措施防止损坏包裹层，如局部破损，用水密性胶带缠绕修补。锚具进场验收时，进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。固定端锚具所用挤压锚环、挤压簧片、挤压机、锚垫板采用同一厂家的配套产品。预应力钢绞线加工过程中要防止损坏表面包裹层。

加工前，须根据固定端锚具挤压套长度和端部预留长度计算预应力钢筋包裹层剥离长度。固定端锚具安装时，首先将挤压锚环和挤压簧片上的砂尘擦拭干净。剥离钢绞线一端的包裹层，包裹层断口要齐整。清除油脂，将挤压簧片套在已剥离包裹层的钢绞线上，用橡皮锤打入，使挤压簧片紧靠包裹层断口，且保证钢绞线外端露出挤压簧片3mm以上。在挤压锚环孔内和挤压簧片外表涂润滑油，利用专用挤压机将挤压锚环套压在挤压簧片上。挤压时，压力表读数必须达到规定值。固定端锚具安装完成后，将包裹层断口用塑料胶带严密包缠。

以预应力筋锚具固定端内侧作为起算点，沿钢绞线量取锚垫板之间的设计长度(含两边锚垫板厚度)，定出预应力筋张拉端包裹层剥离点，确保预应力筋与混凝土之间无粘结，同时保证张拉锚具能顺利安装。

预应力钢筋安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁使用包裹层损坏严重的预应力钢筋。钢筋骨架在模板内就位后，将预应力钢筋按规定方向穿入，并安装预紧工具锚。为保证预应力钢筋的平直，利用工具锚自身的螺纹系统进行预紧。为防止灰浆从预应力钢筋与锚垫板间缝隙中渗入，造成脱模困难，将预应力钢筋与锚垫板间缝隙用胶带封闭。