各种机械加工方法能达到的表面粗糙度

——机械篇

1 22-4-25 10:32 各种加工方法能够达到的尺寸的经济精度

表1 孔加工的经济精度

加 工 方 法 精度等级（IT）

钻孔及用钻头扩孔 11～12

扩孔 粗扩 12

铸孔或冲孔后一次扩孔 11～12

钻或粗扩后的精扩 9～10

铰孔 粗铰 9

精铰 7～8

细铰 7

镗孔 粗镗 11～12

精镗 8～10

高速镗 8

细镗 6～7

金刚镗

6

拉孔 粗拉铸孔或冲孔 7～9

粗拉或钻孔后精拉孔 7

磨孔 粗磨 7～8

精磨 6～7

细磨 6

研磨、珩磨 6

滚压、金刚石挤压 6～10

表2 圆锥形孔加工的经济精度

加工方法 精度等级（IT）

锥孔 深锥孔

扩孔 粗 11 — 精

9

镗孔 粗 9 9～11 精 7

铰孔 机动 7 7～9 手动 高于7

磨孔 高于7 7

研磨 6 6～7

表3 圆柱形深孔加工的经济精度

加工方法 精度等级（IT） 加工方法 精度等级（IT）

用麻花钻、扁钻、环孔钻钻孔 钻头回转 11～13 镗刀块镗孔 7～9

工件回转 11 铰孔 7～9

钻头和工件都回转 11 磨孔 7

扩钻 9～11 珩磨 7 ——机械篇

2 22-4-25 10:32 扩孔 9～11 研磨 6～7

炮孔钻钻孔或镗孔 刀具回转 9～11

工件回转 9

刀具工件都回转 9

表4 花键孔加工的经济精度

加工方法 精度等级（IT）

插 9

拉 7～9

磨 7～9

表5 外圆柱表面加工的经济精度

加工方法 精度等级（IT）

车削 粗车 11～12

半精或一次车 8～10

精车 6～7

细车、金刚车 5～6

磨削 粗磨 8

精磨 6～7

细磨 5～6

研磨、超精加工 5

滚压、金刚石压平 5～6

表6 端面加工的经济精度（mm）

加工方法 直径(mm)

≤50 >50～120 >120～260 >260～500

车削 粗 0.15 0.2 0.25 0.4

精 0.07 0.1 0.13 0.2

1/ 5

机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表

序号 =1

Ra值不大于 呵=100

表面状况 =明显可见的刀痕

加工方法 =粗车、镗、刨、钻

应用举例 =粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮 等加工的表面，一般很少采用

序号=2

Ra值不大于呵=25、50

表面状况 =明显可见的刀痕

加工方法 =粗车、镗、刨、钻

应用举例 =粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等

序号=3

Ra值不大于 呵=12.5

表面状况 =可见刀痕

加工方法 =粗车、刨、铣、钻

应用举例 =一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键 槽的非工作表面，减重孔眼表面

序号 =4 2/ 5

Ra值不大于 呵=6.3

表面状况 =可见加工痕迹

加工方法 =车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿

应用举例 =不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等 的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面， 不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等

序号=5

Ra值不大于呵=3.2

表面状况 =微见加工痕迹

加工方法二车、镗、刨、铣、舌I」1~ 2点/cmA2、拉、磨、锂、滚压、铣齿应

用举例 =和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端 面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表 面。

不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面

序号 =6

Ra值不大于 呵=1.6

表面状况 =看不清加工痕迹

加工方法二车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、舌J 1 ~ 2点/盯八2铣齿应 用举例二安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位 销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面 ---

序号 =7

Ra值不大于 呵=0.8 3/ 5

表面状况 =可辨加工痕迹的方向

加工方法二车、镗、拉、磨、立铣、舌J 3~ 10点/cmA2、滚压

1 各种加工方法的加工精度

一：车削

车削中工件旋转，形成主切削运动.刀具沿平行旋转轴线运动时,就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。

车削加工精度一般为IT8-IT7，表面粗糙度为6。3—1。6μm。精车时，可达IT6—IT5,粗糙度可达0。4—0。1μm。车削的生产率较高,切削过程比较平稳，刀具较简单.

二:铣削

主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高.但由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内,可以得到一定冷却,因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣.

顺 铣

铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。

逆 铣

可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段,加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动,这是逆铣的不利之处.

铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3-1.6μm。

普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定的曲面.数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。

ID 加工方法 表面粗糙度Ra(μm)

1 自动气割、带锯或圆盘锯割断 50～12.5

2 切断（车） 50～12.5

3 切断（铣） 25～12.5

4 切断（砂轮） 3.2～1.6

5 车削外圆（粗车） 12.5～3.2

6 车削外圆（半精车金属） 6.3～3.2

7 车削外圆（半精车非金属） 3.2～1.6

8 车削外圆（精车金属） 3.2～0.8

9 车削外圆（精车非金属） 1.6～0.4

10 车削外圆（精密车或金刚石车金属） 0.8～0.2

11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属） 0.4～0.1

12 车削端面（粗车） 12.5～6.3

13 车削端面（半精车金属） 6.3～3.2

14 车削端面（半精车非金属） 6.3～1.6

15 车削端面（精车金属） 6.3～1.6

16 车削端面（精车非金属 6.3～1.6

17 车削端面（精密车金属） 0.8～0.4 18 车削端面（精密车非金属） 0.8～0.2

19 切槽（一次行程） 12.5

20 切槽（二次行程） 6.3～3.2

21 高速车削 0.8～0.2

22 钻（≤φ15mm） 6.3～3.2

23 钻（＞φ15mm） 25～6.3

24 扩孔、粗（有表皮） 12.5～6.3

25 扩孔、精 6.3～1.6

26 锪倒角（孔的） 3.2～1.6

27 带导向的锪平面 6.3～3.2

28 镗孔（粗镗） 12.5～6.3

29 镗孔（半精镗金属） 6.3～3.2

30 镗孔（半精镗非金属） 6.3～1.6

31 镗孔（精密镗或金刚石镗金属） 0.8～0.2

32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属） 0.4～0.2

33 高速镗 0.8～0.2

34 铰孔（半精铰一次铰）钢 6.3～3.2

35 铰孔（半精铰一次铰）黄铜 6.3～1.6 36 铰孔（半精铰二次铰）铸铁 3.2～0.8

37 铰孔（半精铰二次铰）钢、轻合金 1.6～0.8