FMEA潜在失效模式及后果分析详述

潜在的失效模式及后果分析概述：潜在的失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的方法，用于识别并评估设计中可能出现的潜在失效模式及其可能的后果。

通过FMEA，可以帮助设计团队和制造商在早期阶段识别和解决设计中的潜在问题，提高产品的可靠性和性能。

1.确定失效模式在进行FMEA之前，首先要识别可能的失效模式。

失效模式是指在实际使用或操作过程中可能发生的特定故障，可能导致系统或组件功能中断或性能丧失。

设计团队应根据产品的特殊要求和预期使用环境，列举潜在的失效模式。

2.评估失效后果对于每个失效模式，设计团队应评估其可能的后果，包括安全、可靠性、功能性和性能方面的潜在影响。

后果评估可以基于已知的工程知识、历史数据、类似产品的分析以及符合相关规范和标准的要求。

3.确定失效的严重程度在评估失效后果后，可以为每个失效模式分配一个严重程度等级。

严重程度等级可以根据对产品和用户的潜在影响进行定义，通常使用数字或字母等级表示。

等级越高，表示失效对产品和用户的影响越严重。

4.分析失效的原因在确定了可能的失效模式和其严重程度后，设计团队应分析失效的原因和潜在根本原因。

通过这一步骤，可以识别导致失效模式的设计、制造或其他因素，并采取相应的措施来预防失效的发生。

5.确定控制措施对于确定的失效模式和其原因，设计团队应确定适用的控制措施，以减少或消除失效的可能性。

控制措施可以包括设计变更、工艺改进、材料选择、测试和验证等。

6.重新评估风险在采取控制措施后，设计团队应重新评估失效模式的严重程度和发生概率。

这可以帮助团队确认控制措施的有效性，并通过进一步的优化来减少潜在的风险。

通过以上步骤，设计团队可以系统地识别并评估设计中的潜在失效模式及其可能的后果。

这种方法有助于提早发现和解决设计问题，减少不必要的成本和时间浪费，改善产品的质量和性能。

FMEA是一个灵活的工具，可以根据不同的应用领域和需求进行定制和适应。

可编辑修改精选全文完整版FM E A 失效模式及后果分析手册FMEA （Failue Mode &Effect Analgsis ） Failue ：失效、失败、不良 Mode ：模式Effect ：后果、效应、影响 Analgsis ：分析一、FMEA 思维逻辑方法：D ’FMEA —→分析着重点BOM 表的零件及组装件P ’FMEA —→分析着重点OPC/AC 的零件加工及组装的工艺流程PRN 高风险优先系数 重点管理原则控制重点少数，不重要大多数列为次要管理 轻重缓急，事半功倍类比量产品（模块化） 工艺流程 过程参数/工艺条件 质量特性类比量产品 质量不良履历失败经验产品病历卡预设未来新产品投产后可能/潜在的会出现类似的不良事前 分析原因 整改措施（鱼刺图）先期产品质量策划结果控制计划（欧美） QC 工程表（台/日）新产品投产施工的要求监视和测量（首中末件检查）开发新产品例：有20项不良，前3项不良占70%，对策能解决50%的不良，70%*50%=35%后17项不良占30%，对策能解决100%的不良，30%*100%=30%①质量管理AC 柏拉图分析②物料管理MC 物料ABC法避免待料停工目的降低库存量的成本二、在何种情况下应进行FMEA分析：新产品开发阶段1、RP N≥1002、严重度/发生度/难检度（任一项）≥7；3、严重度≥7，发生度≥3；4、发生度≥5，难检度≥4量产阶段秉持持续改善的精神三、FMEA建立与更新时机1、新产品开发时；2、设计变更时（材质变更，BOM变更）；3、工程变更；4、检验方法变更（检验设备/项目/频度）5、定期审查更新（建议每季度修订，至少也要每半年）四、FMEA分析表作成说明35%＞30%重效果大，轻效果小活性化文件随时更新有效版本的识别（以修订日期）1、增加零件编号与名称：与BOM 表一致（D ’FMEA 分析，着眼在构成零件及组装件）；2、增加工序编号与名称：与OPC/AC 表一致（P ’FMEA 分析，着眼在加工与组装工艺流程，D ’FMEA 可省略）3、功能与要求：已含外观、颜色、尺寸及ES TEST 功能质量要求；4、潜在失效模式：类比量产品质量不良履历（历史档）→产量履历→失效分析累积5、潜在失效效应（后果）：万一不良时会造成的后果，如影响安全性/功能性/一般性，必须站在广义的客户中思考，包含： ● 下工程● 直接客户：下购销合同者/客户：如代理商 ● 最终客户：user/消费者6、严重度：参照对照表予以评估，复合型≥7；功能性4~6；一般性＜4；7、分类（等级）class ：与CC/SC 管制特性计划清单一致，包含符号识别，如FORD ▽，通用，依客户指定或本司对等的符合标注。

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）第1章概论1.1什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析（英文：Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称FMEA）。

是在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。

FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。

FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA就是根据经验和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1.2 FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。

进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。

70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。

1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。

1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准。

FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

1.3 为什么要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品／过程／服务等投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。

FMEA潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统化的方法，用于识别并评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式，以及这些失效模式可能对产品、系统或过程造成的影响。

它可以帮助组织识别和管理风险，以便采取适当的措施来减少或消除这些风险，并提高产品的可靠性和安全性。

FMEA通常包括三个主要步骤：识别潜在失效模式、评估失效模式的影响和严重性，以及制定相应的控制措施。

首先，识别潜在失效模式是FMEA的第一步。

在这一步骤中，团队将系统地检查产品、系统或过程的各个方面，以确定可能存在的失效模式。

这可能涉及到文档分析、故障统计数据分析、专家评估和故障模拟等方法。

其次，评估失效模式的影响和严重性是FMEA的第二步。

在这一步骤中，团队分析每个失效模式可能引起的后果和潜在的严重度。

这可能包括影响产品功能、安全性、可靠性以及对客户或环境的潜在影响等。

最后，制定相应的控制措施是FMEA的第三步。

在这一步骤中，团队将根据前两个步骤的结果，制定适当的措施来降低或消除潜在失效模式的风险。

这些措施可能包括设计变更、系统改进、制定测试和验证计划等。

FMEA的结果通常是一个潜在失效模式及其影响的清单，以及相应的控制措施。

这些结果可以帮助组织优先考虑和管理潜在的风险，并在早期阶段采取适当的措施来减少风险。

总之，FMEA是一种非常有用的工具，可用于识别和评估潜在失效模式及其后果。

它可以帮助组织提前识别和管理风险，从而提高产品、系统或过程的可靠性和安全性。

通过适当的使用FMEA，组织可以降低潜在失效模式引起的风险，提高客户满意度，并增强竞争优势。

潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种系统性的方法，用于识别和评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式及其影响。

通过FMEA，可以及早识别和纠正潜在的失效模式，以减少失效风险并提高产品、系统或过程的可靠性。

FMEA通过分析失效模式的潜在原因、可能的后果和现有的控制措施，从而确定采取何种行动来消除或减少该失效模式的可能性和影响。

该方法将重点放在了发现并解决问题的根本原因上，使得问题能够在出现之前得以预防和解决。

FMEA包括三个主要的步骤：识别潜在失效模式、评估失效的影响和严重程度，以及确定改进措施。

在识别潜在失效模式的过程中，团队应该考虑所有可能的失效模式，并列出每个失效模式的描述、原因和特征。

在评估失效的影响和严重程度时，团队应该考虑失效对安全性、质量、性能和节气阀的影响，并为每个失效模式分配一个风险指数，以确定其重要性。

最后，在确定改进措施时，团队应该根据潜在失效模式的重要性，提出相应的控制措施，以减少或消除失效的可能性和影响。

FMEA的好处是显而易见的。

首先，它可以帮助企业识别和排除潜在的失效模式，提高产品质量和可靠性。

其次，它可以帮助企业减少失效带来的风险，提高安全性和性能。

此外，FMEA还可以帮助企业改进产品设计和制造过程，提高效率和降低成本。

最重要的是，FMEA可以帮助企业建立和维护一个积极的质量文化，使得质量和安全成为企业的核心价值观。

然而，FMEA也存在一些局限性。

首先，FMEA可能会过于依赖于专家判断，导致主观偏差和不准确性。

其次，FMEA可能会过于关注潜在的失效模式，而忽视了实际的失效情况。

此外，FMEA可能会过于复杂和耗时，需要大量的人力和资源投入。

因此，在实施FMEA时，需要团队成员的专业知识和经验，以确保结果的准确性和可行性。

综上所述，潜在失效模式与后果分析（FMEA）是一种有效的方法，用于识别和评估产品、系统或过程中的潜在失效模式及其影响。

失效模式及后果分析失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。

该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式，并采取措施来减轻或消除潜在的后果。

以下是对失效模式及其后果的分析，具体内容如下。

一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。

通过分析失效模式，可以确定其潜在的后果，并制定相应的应对措施。

1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。

例如，机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。

机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。

2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。

例如，电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。

电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。

3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。

例如，错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。

人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。

4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。

例如，材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。

材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。

5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。

例如，温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。

环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。

二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。

失效后果可以是直接的，也可以是间接的。

1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机，造成生产停顿和损失。

此外，产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。

2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。

潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。

它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。

以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。

首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。

例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。

对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。

接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。

后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。

例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。

然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。

严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。

对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。

对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。

根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。

最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。

这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。

例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。

潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。

它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。

FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。

首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。

这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。

通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。

其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。

严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。

可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。

通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。

最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。

这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。

通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。

FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。

因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。

总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。

它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。

FMEA （F ailure M ode and E ffects A nalyses ）——潜在失效模式及后果分析------预防问题发生的有效工具初次接触FMEA ，感到比较陌生，以前仅仅在质量专业资格考试的教材中看到过简短的介绍，对它并没有过多的了解。

接到FMEA 培训的任务，让我有了深入了解它的机会，接下来，让我们共同揭开它神秘的面纱。

首先，我们来了解一下，什么是FMEA ？FMEA 是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。

FMEA 是一种工具，是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充；它是一种事前行为，可以帮助我们一次就把事情做对，通过运用FMEA ，就可以实现将内部的产品制造装配过程的问题纠正及外部客户投诉产生的纠正成本降到最低。

FMEA 具备以下几方面的特点：1. 失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生；2.在设计或过程开发阶段前开始；3.需要由各种有经验和专业知识的人组成小组合作；4.FMEA 分析的文件记录为专用表格，作为动态文件使用，按照过程/产品/服务寿命周期期间要求随时更改；4.其核心以预防为主，对潜在失效模式的风险和后果进行评定；5.指导贯穿整个过程、产品和服务周期；FMEA 有哪些类型？1.SFMEA ——系统FMEA ；2.DFMEA ——产品FMEA （设计FMEA ）；3.PFMEA ——过程FMEA （制造/装配FMEA ）；4.AFMEA ——应用FMEA ；5.SFMEA ——服务FMEA ；6.PFMEA ——采购FMEA 。

从这些分类我们可以看出FMEA 应用于产品的设计初期、采购、生产过程、服务等过程，其应用范围之广，堪称强大。

介绍一下FMEA 的发展历史，世界上首次采用FMEA 这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。

潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。

2.FMEA的种类3.FMEA涉及的主要概念4.FMEA的历史5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较6.DFMEA 和PFMEA 的比较7.FMEA 的基本思路和流程划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA 分析表。

FMEA 分析的工作流程图如下图所示。

8.FMEA 的分类产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA 分设计FMEA 和过程FMEA 。

●设计FMEA设计FMEA 通常用以下方法降低产品的失效风险。

——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考； ——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性； ——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。

●过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。

FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。

这种系统化方法与一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。

过程FMEA假设所设计的产品会满足设计要求。

因设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中。