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车身表面油漆检验指导书 更改记录序号更改单号更改页码更改状态更改人审核人批准人更改日期备注12345 678910说明本检验指导书参考我公司《涂装操作工艺》，结合我部现场作业情况制定，检验员在对其涂装车身目视检查中，标有“★”表示关键掌握项目或部位。
涂装车身进行检查，必须符合以下条件：1.车身符合焊装总成过检工序检验标准，涂装修饰自检完工；2.在与日间晴天屋外的日光同等程度的亮度环境下进行，过检工位周围环境容易反射；3.被检查部位无妨碍目视检查的保护蜡，灰尘，水滴，粘胶等附着物；4.检查者在250~1000mm的距离用肉眼能看出缺陷，视力两眼在0.8以上（包括矫正视力），无色盲。
检验员在对涂装车身检查时，应注意：1. 涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间已注意卫生。
2. 涂装腐蚀性药品多，及时准确配备必要的防护用品。
3. 涂装生产设备多、自动化程度较高，在生产检验现场要注意防止打滑，防止手与车身接触中划破双手，防止车身碰到脑袋，防止气动工具、喷枪和气管道等喷气伤人。
4. 车身停止在作业区方可安全作业，车身在前行运动中禁止接近车身。
5. 涂装部低挥发点、易燃、易爆、化学品多，注意防火安全。
第一章、车身表面油漆区位划分指导区位划分有关用语：车体外面：指车门及引擎盖关闭状态时从车外能看的见的面（简称外面）。
车室内面：指车门及引擎盖关闭状态时从车内能看的见的面（简称室内）。
车体内面：指打开车门及引擎盖时，第一眼能看得见的面（简称内面）。
区位划分：区位划分是根据显眼程度将车体各部份进行区分，设定A、B、C、D共4个区段。
分区部位见表1-1。
详情如图示1—4所示。
区位车体外面车体室内车体内面A 区1. 侧保险装置以上（没有侧保险装置的则是在筋线以上）。
2. 车身高不满1600的顶篷中间部分。
无无B 区A区以下，门下边缘与前后保边缘相连线以上部位。
车身高1600mm以上1800mm以下的顶篷中间部分。
门内饰板以上的涂装面。
作业指导书 车辆标记涂打目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1. 班前准备 (5)2. 开工准备 (5)3. 工序控制 (5)4. 车辆标记涂打 (5)5. 设备故障处置 (15)6. 质量反馈处置 (15)7. 完工要求 (16)四、工装设备、检测器具及材料 (17)一、作业介绍作业地点：检修车间检修库。
适用范围：适用于铁路货车厂修车标记涂打作业。
上道作业：车辆面漆涂装作业。
下道作业：车辆交验。
人员要求：本岗位作业须由车辆钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。
作业要点：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；作业过程注意人身安全；完工进行整理，清扫场地。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1. 班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2. 开工准备按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好。
发生异常情况时通知工长处理。
3. 工序控制检查确认车辆面漆涂装已经完成，不符时通知工长处理。
4. 车辆标记涂打4.1现车标记涂打4.1.1确定标记的字号各型标记字号如下表：表1 标记字号对照表字号 标记内容200 大车种、车号150 配属铁路货车配属标记120 小车种、车号，大车种后车型标记70 小车种后车型标记，铁路货车性能标记汉字及数字50 载重、自重等的单位（t、m）及小数点后数字字号40 本次厂、段修单位字号，下次厂、段修日期字号30 本次厂、段修日期字号，辅修标记字号20 制动阀（紧急阀）检修标记字号，制动软管总成，闸瓦间隙自动调整器，钩舌、钩体、钩尾框、制动梁、缓冲器、下心盘、交叉支撑装置检修标记字号；NSW型手制动机手轮上“制动”、“缓解”方向指示标记，箱壳上 “调力”、“常用”方向指示标记字号；空车安全阀组装试验合格后在阀体上涂打“190kPa”标记；罐车呼吸式安全阀定压值、检修车间简称、检修年月字号15 制动软管总成、闸瓦间隙自动调整器，操纵阀检修车间简称及检修年、月，脱轨制动阀检修标记，传感阀、调整阀检修标记10 给风调整阀定压值及检修年、月字号4.1.2确定标记颜色标记底漆与标记颜色对照表如下：表2 标记底漆与标记颜色对照表底色 标记颜色黑、铁红色 白白、黄或银色 黑绿和蓝 淡黄4.1.3调油漆油漆要加入松节水来调节浓度，松节水的加入量，以重量来计，与油漆按1比10比例调兑（参考值）。
预清理作业内容：1、检查工件是否存在钣金缺陷及磕碰拉伤，工艺孔是否齐全.2、对工件有轻微锈蚀的部位进行打磨去锈处理，油污较重的部位进行擦洗处理；锈蚀、氧化皮较重的工件上酸洗线处理。
3、清除工件内腔与表面的一切杂物.4、撑起驾驶室排气窗.质量要求：工件内外表面应无锈迹、焊渣、金属屑及其它杂物，无较重的油污.注意事项:1、工作时按要求使用打磨器具，及时检查打磨器具的使用状态，按规定进行维护和保养；佩戴护目镜或护罩、戴手套，穿长袖工作服，确保作业时的设备安全和人身安全.2、禁止野蛮作业，防止造成磕碰拉伤。
3、现场工件按品种和生产计划合理放置，保证人流与物流通畅。
上件：作业内容：1、将预清理完毕的工件拉到上件工位.2、检查预清理作业质量,确认合格后，选择合适的吊具，操作自行小车吊挂工件。
3、做好上件品种及数量记录。
注意事项：1、吊挂时必须检查吊具情况和工件吊挂部位,保证吊挂牢固可靠。
2、及时清理去除吊具上的附漆，确保导电良好.3、按要求佩戴安全帽、手套等防护用品;未采取足够防护措施时,自行小车下面严禁站人。
高压水洗：工作原理：在泵的作用下，槽液以较高压力喷射到工件的表面，以去除预清理过程中未能除尽的灰尘及杂物，保证后道工序槽液的质量和工件的处理效果。
作业内容：1、检查各阀门状态，根据生产情况合理调整.2、检查槽液质量，保证槽液不断更新。
3、检查管道过滤器及喷嘴状态，及时清理疏通。
4、检查设备运行情况，发现故障及时排除，及时维护保养设备。
预脱脂：工作原理：钢铁制品在加工、贮运过程中常使用以矿物质或动、植物油脂为基础成分、加有各种有机添加剂或无机物质的油品，这是钢铁表面的主要油污来源。
油污的存在，会影响工件酸洗除锈和磷化的质量，也影响涂层的干燥性能和降低涂层的附着力。
在涂装或磷化处理工序以前,通常都采取脱脂处理。
对于汽车车身等材料较薄，外观要求较高的工件，一般采槽中处理时，在槽液中药剂的作用下，附着在工件上的油污被乳化、溶解和分散；而借助于喷淋和搅拌的机械力作用,可以使脱脂剂更好的发挥作用，将油污去除。
汽车涂装工艺作业指导书一、引言汽车涂装工艺是指对汽车进行涂装处理的一系列工艺流程。
涂装工艺的质量直接关系到汽车表面的光洁度、耐候性、防腐性等重要性能指标。
本指导书旨在帮助汽车涂装工人了解涂装工艺的基本原理和操作要点，确保汽车涂装的质量和效果。
二、涂装工艺的基本原理1. 涂装材料选择汽车涂装中常用的涂料有底漆、亚光漆、面漆等。
根据不同的涂装需求，选择合适的涂料是确保涂装效果好坏的关键。
涂料选择应考虑到颜色、光泽度、硬度、耐候性等因素。
2. 表面处理在进行涂装之前，必须进行表面处理，以去除污垢、氧化物、锈蚀等。
常用的表面处理方法包括打磨、喷砂、酸洗等。
表面处理的质量直接影响汽车涂装的附着力和表面光洁度。
3. 涂装工艺涂装工艺根据不同的涂装要求可分为底板涂装和修复涂装两个阶段。
底板涂装阶段主要包括底漆喷涂、烘干、打磨等工艺步骤。
底漆喷涂时需注意喷涂厚度和均匀性，并确保烘干时间充足。
修复涂装阶段主要包括损伤修复、面漆喷涂、干燥等工艺步骤。
损伤修复时需根据损坏程度采取适当的修复方法，并对修复面进行打磨处理。
面漆喷涂时应注意喷涂厚度、颜色一致性和均匀性。
4. 干燥与涂层保护涂装完成后，需要进行适当的干燥时间以确保涂层固化。
干燥时间一般根据涂料的类型和环境温度来确定。
涂层保护包括清洗和打蜡等，以保持涂层的光洁度和耐候性。
三、操作要点1. 车身准备在进行涂装之前，需要彻底清洗车身，确保表面没有杂质和污垢。
此外，还需要对车身进行检查，修复任何已经存在的损伤。
2. 区域保护。
喷漆件检验作业指导书一、引言喷漆件是指在汽车制造、家具制造、建筑装饰等行业中，通过喷涂工艺对产品进行着色、美化和保护的零部件。
为了确保喷漆件的质量，提高产品的外观和耐久性，需要进行严格的检验工作。
本作业指导书旨在为喷漆件检验工作提供详细的操作步骤和标准要求，以确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验前准备1. 检验设备准备：准备好各种必要的检验设备，如显微镜、光源、喷漆件检验仪等。
2. 检验环境准备：确保检验环境干净整洁，无尘、无杂质，以避免影响检验结果。
3. 检验标准准备：根据产品要求和相关标准，准备好检验所需的标准文档和参考资料。
三、检验步骤1. 外观检验：对喷漆件的外观进行检查，包括表面平整度、颜色均匀度、涂层附着力等方面的要求。
a. 检查表面平整度：使用显微镜观察喷漆件表面是否存在凹凸不平、气泡、麻点等缺陷。
b. 检查颜色均匀度：使用光源照射喷漆件，观察颜色是否均匀，无色差。
c. 检查涂层附着力：使用划格试验或粘胶带试验，检测涂层与基材的附着力。
2. 厚度检测：使用喷漆件检验仪测量涂层的厚度，确保涂层厚度符合要求。
a. 将喷漆件放置在检验仪上，选择合适的测量模式和参数。
b. 将测量探头放置在涂层表面，进行厚度测量。
c. 根据产品要求，判断涂层厚度是否符合标准要求。
3. 化学性能检验：对喷漆件的化学性能进行检测，包括耐腐蚀性、耐热性等方面的要求。
a. 耐腐蚀性检测：将喷漆件暴露在酸碱溶液中，观察其表面是否发生腐蚀。
b. 耐热性检测：将喷漆件放置在高温环境中，观察其表面是否发生变色、起泡等现象。
4. 包装检验：对喷漆件的包装进行检查，确保包装完好无损，以防止运输过程中的损坏。
a. 检查包装箱是否完整无损，是否有明显的压痕、破损等。
b. 检查包装内部是否有合适的缓冲材料，以保护喷漆件免受挤压和碰撞。
四、检验记录与报告1. 检验记录：对每个喷漆件的检验结果进行记录，包括检验日期、检验人员、检验项目、检验结果等信息。
涂装检查作业指导书第一篇：涂装检查作业指导书（上）一、前言涂装检查是保证产品质量的重要环节之一。
本指导书旨在规范涂装检查作业流程，提高涂装检查效率和准确性，确保涂装产品的合格率。
本指导书适用于涂装检查人员的培训和操作指导，希望能够达到预期的效果。
二、涂装检查的目的和意义涂装检查的目的是为了确保涂装产品的质量，及时发现和纠正涂装过程中的问题，防止不合格品流入市场。
涂装检查的意义在于提高产品的可靠性和耐久性，满足客户需求，利于企业持续发展。
三、涂装检查的基本流程涂装检查的基本流程包括准备工作、外观检查和性能检查。
1. 准备工作（1）检查工具和仪器是否正常、完好。
如喷涂枪、刷子、涂料盘、测厚仪等。
（2）检查检查样品和相关文件，如涂装工艺规程、检查标准、工艺图纸等。
（3）检查作业环境和安全措施，确保作业环境清洁整洁，并采取相应安全措施。
2. 外观检查（1）检查涂层平整度和颜色是否符合要求。
（2）检查涂层表面是否存在麻点、气泡、皱纹等缺陷。
（3）检查涂层的附着力和硬度。
3. 性能检查（1）进行耐盐雾、耐热、耐光、耐老化等性能测试。
（2）进行厚度测量，检查涂层的厚度是否符合要求。
四、涂装检查的注意事项1. 注意安全（1）正确佩戴个人防护用品，如手套、眼镜、口罩等。
（2）遵守作业规程和标准操作规程，确保涂装作业安全进行。
2. 注意细节（1）注意涂装工艺规程和检查标准的要求，严格按照要求进行检查。
（2）注意检查样品的数量和选取方法，确保检查结果的准确性。
3. 注意记录（1）及时记录检查结果和发现的问题，确保问题能够及时处理和追踪。
（2）对检查结果进行分析和总结，及时调整和改进工艺。
五、涂装检查的改进措施针对涂装检查中存在的问题和不足，可以采取以下改进措施：1. 加强培训和学习，提升检查人员的专业能力。
2. 定期更新涂装工艺规程和检查标准，与时俱进。
3. 加强沟通和协作，保证检查过程中的信息流畅和及时。
4. 引进先进的涂装检查设备和技术，提高检查效率和准确性。
1 主要内容与适用范围本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。
本检验作业指导书适用于XXXXXX厂自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。
2 引用标准下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
本检验作业指导书引用的标准在青汽WindChill系统中可以查阅。
Q/CAYT-12-2007 汽车油漆涂层GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法3 检验条件3.1 检验环境检验在生产现场的检验工位进行。
当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：3.1.1环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘，噪音不得高于70Db(A)。
3.1.2检验场地长度和宽度至少应超出被检车身3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光眩目。
3.1.3采用带反射板自然纯正色日光灯照明。
日光灯的映像，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向，照度1000～2000 lx。
3.2 检验人员检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。
检验人员应经过培训并得到授权。
3.3 检验仪器及量检具3.3.1检验仪器：漆膜测厚仪、光电光泽仪、DOI值测定仪、便携式漆膜硬度计等。
3.3.2量检具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格），单面刀片等。
3.3.3所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。
4 检验内容4.1 表面油漆涂层质量表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、遮盖不良、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸、胶条堆积等外观缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着力、鲜映性、光泽参数等。
涂装作业指导书一、任务背景涂装作业是一项重要的工艺，广泛应用于汽车、航空、船舶、建造等领域。
为了保证涂装作业的质量和效率，制定一份详细的涂装作业指导书是必要的。
二、任务目的本指导书的目的是为涂装作业人员提供准确、详细的操作指导，使他们能够按照规范进行涂装作业，确保作业质量，提高作业效率。
三、任务内容1. 准备工作a. 确定涂装作业区域，清理并确保作业区域干净整洁。
b. 准备所需的涂装材料和工具，包括底漆、面漆、喷枪、砂纸等。
c. 检查涂装设备和工具的工作状态，确保正常运行。
d. 穿戴个人防护装备，包括手套、护目镜、口罩等。
2. 表面处理a. 对待涂装的物体进行表面清洁，去除油污、灰尘等。
b. 使用砂纸对表面进行打磨，去除表面粗糙和不平整的部份。
c. 清洗表面，确保无杂质和残留物。
3. 底漆涂装a. 搅拌底漆，确保底漆的均匀性。
b. 使用喷枪将底漆均匀地喷涂在表面，注意保持适当的喷涂距离和喷涂速度。
c. 底漆干燥后，进行打磨，去除表面的不平整。
4. 面漆涂装a. 搅拌面漆，确保面漆的均匀性。
b. 使用喷枪将面漆均匀地喷涂在表面，注意保持适当的喷涂距离和喷涂速度。
c. 面漆干燥后，进行打磨，去除表面的不平整。
5. 检查和修复a. 对涂装后的表面进行检查，确保涂装质量符合要求。
b. 如有需要，进行修复，包括重新喷涂、打磨等。
6. 清洁和整理a. 清洁喷枪和其他涂装工具，确保其干净。
b. 清理作业区域，将废弃物和杂物清除。
四、任务要求1. 操作人员必须具备涂装作业的基本知识和技能，了解涂装材料的性质和使用方法。
2. 操作人员必须严格按照操作指导进行作业，确保作业质量。
3. 操作人员必须遵守相关的安全规定和操作规程，确保作业过程安全。
4. 操作人员必须定期检查和维护涂装设备和工具，确保其正常运行。
5. 操作人员必须保持作业区域的整洁和清洁，避免杂物对涂装质量的影响。
五、任务评估涂装作业的质量和效率可以通过以下指标进行评估：1. 涂装作业的外观质量，包括涂层的平整度、光泽度和颜色一致性。
涂装生产作业指导书一、背景介绍涂装是一种常见的生产加工工艺，广泛应用于各个行业中，包括汽车创造、航空航天、家电创造等。
涂装的目的是为了保护产品表面、增加产品的美观度以及提高产品的耐用性。
为了确保涂装生产作业的质量和效率，制定一份涂装生产作业指导书是非常必要的。
二、作业准备1. 确定涂装生产作业的目标和要求：根据产品的特性和客户的需求，确定涂装作业的目标和要求，包括涂装的颜色、厚度、光泽度等方面的要求。
2. 准备涂装设备和工具：确保涂装设备和工具的完好和可靠性，包括喷枪、喷枪清洗设备、喷涂室等。
3. 准备涂料和溶剂：根据产品的要求，选择合适的涂料和溶剂，并确保其质量符合标准。
4. 准备作业区域：确保作业区域的清洁和整洁，避免灰尘和杂质对涂装质量的影响。
5. 准备作业人员和培训：确保作业人员具有相关的涂装技能和知识，并进行必要的培训，以提高作业质量和效率。
三、作业流程1. 准备工作：清洁产品表面，去除油污和杂质，确保表面平整和干燥。
2. 涂装准备：根据产品的要求，选择合适的涂料和溶剂，并进行搅拌和稀释，确保涂料的均匀性和流动性。
3. 喷涂操作：将准备好的涂料倒入喷枪，根据产品的要求，调整喷枪的喷射压力和喷射角度，进行喷涂操作。
注意保持喷枪与产品表面的距离和速度的均匀性，避免浮现涂料流挂和喷涂厚度不均匀的情况。
4. 涂装检查：对喷涂完成的产品进行检查，包括涂装质量、颜色、厚度等方面的检查，确保涂装达到要求。
5. 涂装后处理：对涂装完成的产品进行后处理，包括烘干、固化等，确保涂装的附着力和耐久性。
6. 清洁和维护：清洁喷枪和喷涂设备，保持其良好的工作状态，定期进行维护和保养，延长设备的使用寿命。
四、作业安全1. 使用个人防护装备：作业人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、口罩、手套等，以保护自身的安全。
2. 避免涂料和溶剂的接触：避免直接接触涂料和溶剂，避免吸入有害气体和蒸汽，确保作业环境的通风良好。
化验作业指导书目录1 游离碱度的测定2 页2 PH值的测定 4-5 页3 总酸度的测定 6—7 页4 游离酸度的测定 8—9 页5 促进剂浓度的测定 10 页6 电导率的测定 11—12 页7 固体份的测定 13—14 页8 灰份的测定 15—16 页8 颜基比的测定 17—18 页9 磷化膜重的测定 19 页附录一1 常用指示剂的配制 20 页2 0.1mol/L HCL 标准溶液的配制 20-21 页3 0.1mol/L NaOH 标准溶液的配制 21-22 页4 0.1mol/L H2SO4标准溶液的配制 22-23 页附录二1 前处理电泳线工作液工艺参数及检测频次 24—26 页1 游离碱度的测定1.1目的：确认预脱脂、脱脂槽液的游离碱度是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的游离碱度进行调整，使其适应生产需求。
1.2适用范围：预脱脂、脱脂槽液1.3 仪器1）三角瓶 250ml 2只2）刻度移液管 10ml 1只3）滴瓶 50ml 1只4）酸式滴定管 50ml 1只5）烧杯 100ml 1只6）滴定管架 1个1.4试剂1） 0.1mol/L H2SO4标准溶液2）酚酞指示剂1.5测定方法1）取酸式滴定管1只，注入0.1mol/L H2SO4标准溶液，赶尽气泡后调整液面至0.00ml的刻度，备用；2）用移液管吸取工作液10ml，置于250ml的三角瓶中；3）加酚酞指示剂三滴，此时溶液呈红色；4）滴定工作液，当工作液由红色变成无色时为滴定终点，记下H2SO4标准溶液的用量；5）按上述操作步骤平行测定两次，取平均值。
1.6 计算游离碱度（点）=C×V／0.1式中：C 为H2SO4标准溶液的摩尔浓度V 为两次滴定H2SO4标准溶液的平均用量2 PH值的测定2.1目的：确认表调、纯水三、电泳槽液及新鲜UF液的PH值是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的PH值进行调整，使其适应生产需求。
2.2适用范围：表调、纯水三、电泳、UF1、UF2槽液及新鲜UF液2.3仪器1）实验室PH计 FE20 1台2）凝胶电极 LE438型 1个3）烧杯 50ml 3只4）洗瓶 250ml 1只5）滤纸2.4试剂1）硼砂缓冲溶液 0.01mol/L混合磷酸盐缓冲溶液 0.025mol/L2）氯化钾溶液 3mol/L3）蒸馏水2.5 PH值的测定方法1）使用电极前仔细检查PH敏感膜，确认有无损坏。
2）取下盛液套，用蒸馏水清洗PH敏感膜、液络部和电极体，然后用滤纸轻轻吸干电极表面的液体，注意不要摩擦PH敏感膜以防静电影响电极的响应时间。
3）将电极平缓地移至垂直位置，以防敏感膜内存有气泡，玻璃电极的内参比部分必须浸在无气泡的内缓冲液中，内缓冲液必须充满敏感膜球泡。
4）将电极电缆的BNC和NTC接头分别接入PH计相应接口处。
5）用标准PH缓冲液对PH电极进行校准（校准步骤详见使用说明书），校准完毕后，用蒸馏水清洗PH敏感膜，液络部和电极体并用滤纸轻轻吸干。
6）将校准好的电极放在需要测量的样品中并按读数键开始测量，画面上小数点闪动。
自动测量终点A是仪表的默认值。
当电极输出稳定后，显示屏自动固定，并显示所测样品PH值。
7）测量结束后，必须清洗电极，并盛有三分之一3mol/L KCl溶液的盛液套装回到电极的头部。
2.6注意事项（1）本PH计自带有温度探头，因此在测量时屏幕将显示ATC符号和样品温度。
（2）切勿将电极存放在蒸馏水中否则将缩短电极的使用寿命。
3 总酸度的测定3.1目的：确认磷化槽液的总酸度是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的总酸度进行调整，使其适应生产需求。
3.2适用范围：磷化槽液3.3仪器及试剂1）三角瓶 250ml 2只2）刻度移液管 10ml 1只3）滴瓶 50ml 1只4）碱式滴定管 50ml 1只5） 0.1 mol/L NaOH标准溶液6）酚酞指示剂7）烧杯 50ml 1只8）滴定管架 1个3.4测定1）取碱式滴定管1只，注入0.1 mol/L NaOH标准溶液，赶尽气泡后调整液面至0.00ml的刻度，备用；2）用移液管吸取工作液10ml，置于250ml的三角瓶中；3）加酚酞指示剂三滴，此时溶液呈无色；4）滴定使工作液由无色变成粉红色，并保持粉红色30秒钟不变，此时为滴定终点，记下NaOH标准溶液的用量；5）按上述操作步骤平行测定两次，取平均值。
3.5 计算总酸度（点）=C×V／0.1式中：C 为NaOH标准溶液的摩尔浓度V 为两次滴定NaOH标准溶液的平均用量说明：酸污测定取工作液100ml。
4 游离酸度的测定4.1目的：确认磷化槽液的游离酸度是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的游离酸度进行调整，使其适应生产需求。
4.2适用范围：磷化槽液4.3仪器及试剂1）三角瓶 250ml 2只2）刻度移液管 10ml 1只3）滴瓶 50ml 1只4）碱式滴定管 50ml 1只5） 0.1 mol/L NaOH标准溶液6）溴酚蓝指示剂7）烧杯 50ml 1只8）滴定管架 1个4.4 测定1）取碱式滴定管1只，注入0.1 mol/L NaOH标准溶液，赶尽气泡后调整液面至0.00ml的刻度，备用。
2）用移液管吸取工作液10ml，置于250ml的三角瓶中。
3）加溴酚蓝指示剂三滴，此时溶液呈黄绿色。
4）开始滴定，当工作液由黄绿色变成蓝紫色瞬间为终点，记下NaOH 标准溶液的用量。
5）按上述操作步骤平行测定两次，取平均值。
4.5 计算游离酸度（点*）=C×V／0.1式中：C 为NaOH标准溶液的摩尔浓度V 为两次滴定NaOH标准溶液的平均用量点*：即10ml工作液消耗1ml0.1 mol/L NaOH标准溶液为1点5 促进剂浓度的测定5.1目的：确认磷化槽液促进剂浓度是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的促进剂浓度进行调整，使其适应生产需求。
5.2适用范围：磷化槽液5.3仪器1）发酵管（特制）分度值0.5，20℃2）牛角勺3）乳胶手套5.4试剂氨基磺酸（分析纯）5.5 测定1）将工作液装满发酵管；2）用牛角勺加入2g左右氨基磺酸，用手掌（必须戴乳胶手套）立即将口封严，倒置一次；3）静置约2min，观察发酵管顶部气体发生量，产生气体的刻度即为促进剂的浓度（点数）；4）测定时，应注意发酵管底部应有少量未发生反应的氨基磺酸，在这种情况下测定的数值才有效。
6 电导率的测定6.1目的：确认阳极液、UF1、UF2、电泳、槽液及新鲜UF液、新鲜纯水的电导率是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的电导率进行调整，使其适应生产需求。
6.2适用范围：阳极液、UF1、UF2、电泳、槽液及新鲜UF液、新鲜纯水6.3 仪器1）电导率仪 FE30型2) 电导电极 LE7033）烧杯 50ml4）洗瓶5）滤纸6）软毛笔6.4试剂1）蒸馏水2）酒精6.5 操作方法1）接通电源开关；2）用电极夹夹紧电极的胶木帽，并通过电极夹把电极固定在电极杆上，将电极插头插入到电导率仪电极插口中，旋紧插口上的紧固螺丝；再将电极浸入蒸馏水中；3）校准设置按设置键，当前校准设置开始闪烁，使用▲或▼键来选择你需要的标准溶液，并按读数键确认。
4）校准将电导电极放入相应的标准溶液中，按校准键开始校准。
默认状态下FiveEasy电导率仪将自动到达校准终点。
如需手动重点判断，按读数键仪表显示屏锁定并显示电极常数3秒。
然后返回样品测量状态。
注意：为了确保精确的电导率读数，应定期用标准溶液校准电导电极。
请使用在有效期内的标准溶液。
5）样品测量将电极放入待测样品中，然后按读数键开始测量，测量时小数点在闪动。
显示屏显示样品的电导率值。
仪表默认的测量终点方式是自动终点判断方式（屏幕上有A图标显示）。
当结果稳定后，测量停止，小数点不再闪动，同时√A显示在屏幕上。
按住读数键，可以在自动和手动测量终点判断方式之间切换。
在收订终点判断方式下。
你可以按读数键终止测量。
此时小数点不再闪动，同时√显示在屏幕上。
自动测量终点算法的原理—当所测样品的电导率值与6秒内仪表测得的电导率平均值之差不超过0.4%时确定为测量终点。
6）测量完毕后，立即用蒸馏水冲洗电极并浸入干净的蒸馏水中备用。
若测电泳漆时，则首先在自来水龙头上冲洗，然后用软毛笔蘸酒精轻轻擦拭，最后用蒸馏水冲洗一次以确保下次测定的准确性。
7 固体份的测定7.1目的：确认电泳、纯水三、UF1、UF2槽液及新鲜UF液的固体分是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的固体分进行调整，使其适应生产需求。
7.2适用范围：电泳、纯水三、UF1、UF2槽液及新鲜UF液7.3 仪器1）烘箱 0～200℃ 1台 DGG—9070A型2）分析天平 0.1mg 1台 AL1043）干燥器 1只4）小烧杯 50ml 1只5）滴管 1只6）白铁皮碟7.4 测定方法1）在电泳漆液位及搅拌均正常的情况下用小烧杯取工作液50ml左右。
2）在100℃的烘箱中，将白铁皮碟烘烤1h后取出置于干燥器内冷却20分钟，在分析天平上称得重量为A。
3）将漆液搅匀，用滴管吸取2-3克，取出后置于干燥器内冷却20分钟，在分析天平上称得重量为B。
4）将盛有试样的白铁皮碟置于120±2℃的烘箱中烘1小时后取出，置于干燥器中冷却20分钟，称得重量为C。
7.5 计算固体份=（C—A）/（B—A）×100式中：C—A 为固体份重量； B—A 为试样重量按上述步骤，取两个试样作平行试验，结果取平均值，平行试验的相对误差不得大于3%。
8灰分的测定8.1目的：确认电泳槽灰分是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的灰分进行调整，使其适应生产需求。
8.2适用范围：电泳槽液8.3仪器1）烘箱 0～300℃ 1台 DGG—9070A型2）分析天平 0.1mg 1台 AL1043）干燥器 1只4）小烧杯 50ml 1只5）滴管 1只6）白铁皮碟8.4测定方法1）准确称取约10g试验对象于已知质量的白铁皮碟①中；2）放入120℃的烘箱中干燥1小时②；3）放入马弗炉中，徐徐升温至800±50℃加热灰化1小时；4）放入干燥器内冷却至室温，求白铁皮碟增加的质量（g）。
注①预先加热到恒量。
②含很多蒸发成份的情况下，将可蒸发成份蒸发掉后再加热灰化，可防止试料在马弗炉中溅出。
8.5计算灰分按下列计算式求出：A＝（B×100）／（S×NV）其中：A：灰分（％）B：白铁皮碟增加的质量（g）S：试验涂料的质量（g）NV：试验涂料的固体分试验结果取两次平行试验的算术平均值，两次平行试验的相对误差不大于3％。
9 颜基比的测定8.1 目的：确认电泳槽颜基比是否符合工艺规定。
并根据检测结果对槽液的颜基比进行调整，使其适应生产需求。
